一、多层杯筒形零件流动控制成形工艺分析及成形力的计算（论文文献综述）
李保永[1]（2021）在《Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备》文中提出超声速及高超声速飞行对结构件的承载效率、耐热能力、结构功能一体化程度提出了更高要求。以Ti2Al Nb为代表的钛铝系金属间化合物是当前最有可能替代高温合金的新型耐热轻质高性能材料之一,工程化应用需求十分强烈。多层中空夹层多应用成形/连接组合工艺实现制造,是同时实现结构减重和结构功能一体化的重要技术途经。本课题来源于“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项“高马赫数飞行器复杂构件超高温成形装备及关键技术”项目（编号2014ZX04001-141）,研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机,对可在650℃以上温度下使用的Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材的高温变形能力及典型连接性能进行研究,并在此基础上成形了Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金典型多层结构设计方法与制备可行性验证。研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机。三热态工位热成形机优选耐热钢ZG40Cr25Ni20Si2制造加热平台,有2个可移动下平台,可实现在“预热-成形-缓冷”3个热态工位间按需转运,满足最高使用温度1000℃指标;超高温超塑成形机应用新型硅线石陶瓷制造加热平台,采用“电阻丝+电极板+电缆线”供电加热方式,形成自主可控“气-液复合”随动加载控制系统,国际首个实现空气气氛下最高使用温度1200℃指标。采用炉内热处理和脉冲电流热处理研究Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金组织性能演变,发现脉冲电流降低了相变温度,加速了B2相转变,在很短时间内,降低形核热动力学势垒,增加原子扩散。在较低温度和较高应变速率下电流可以加速动态再结晶。电流可诱导织构演化,消除原有轧制织构,形成不同取向的微观结构。当电流热处理条件为1050℃/1min时,Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材超塑拉伸性能最佳,延伸率达到224.6%,这是因为处理后试样组织内部含有大量的亚晶组织,在高温变形中初始的B2和α2相转变为O相,同时发生动态再结晶,呈现出细晶超塑性。随着电流热处理时间延长,断口处孔洞数量变少,断口孔洞体积分数和尺寸随着电流热处理时间的增加而略有变化,为准解理/韧窝混合断裂模式。设计了8种蒙皮结构,在同等的重量、边界约束、压力下,开展了承载能力分析,几字型加强筋结构承载能力最高。两相邻加强筋距离、宽度相同时,加强筋越高,承载能力越强。分析了双层蒙皮超塑成形过程,根部圆角过渡处最先贴模,其次十字交叉筋凸起处贴模,再次T字加强筋凸起处贴模,最后加强筋凸起圆角贴模;随着应变速率减小加强筋壁厚最小数值有所增大。采用Zr O2陶瓷模具进行了双层蒙皮超塑成形,在成温度为950℃～980℃、最大压力3MPa下成形后陶瓷模具表面明显优于金属模具。通过对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形加强结构超塑成形过程有限元分析,研究了各因素对成形质量的影响及主次关系,厚度比越大沟槽深度越小即成形质量越好,夹角越小沟槽深度越小即成形质量越好,连接区越宽沟槽深度越小即成形质量越好;当成形后角当蒙皮芯板厚度比一定且达到满足精度要求的值时,不同芯板厚度条件下沟槽高度在一定范围内随着芯板厚度减小而逐渐增大但均能达到精度要求;可采取在连接区处添加板材的方法解决成形过程出现沟槽问题;成形过程采取相对缓慢的加压方式,芯板及蒙皮减薄率减小;采用选定加载曲线进行成形的三层结构件,总成形时间延长,最大压力增加,保压时间增长,最终成形件表面光滑,无沟槽等缺陷出现,成形效果良好。优选的激光焊接穿透工艺参数满足了超塑成形的需要,成形后焊接接头无明显变化,证明采用激光焊接可部分的取代扩散连接,并缩短工件热循环周期,提高连接质量的可检验性。建立了四层轻量化结构三种典型结构设计形式,并采用有限元的方法进行三种四层结构整体成形的可行性及过程缺陷形成与控制分析,并进行了典型四层结构试制。X形芯层四层加强结构成形过程会发生板材的减薄,但与传统密集栅格加强四层结构相比,板材减薄率较小,且扩散连接过程和超塑成形过程可分开单独进行;立式芯层支撑加强四层结构,在设计芯板尺寸时可以使得立筋部位只发生弯曲变形,解决了成形过程的减薄问题;X形芯层四层加强结构成形完成后,与芯层的扩散连接区域的数值明显的低于超塑成形区域的数值,表明此处出现了沟槽或出现沟槽的趋势较大。面板与芯层扩散连接区域的宽度越小,出现沟槽的风险越大。为了防止面板与芯层扩散连接区域出现沟槽,应适当加宽扩散连接区域的宽度;立式芯层四层结构成形时芯层与面板扩散连接区域的一端要发生弯曲变形。由于弯曲变形时中性层外侧的金属受拉应力,而此处的芯层已经与面板扩散连接成一体,所以在拉应力的作用下使芯层凹陷,最终形成沟槽。
方超富[2]（2021）在《439不锈钢激光焊管无芯旋压数值模拟及工艺应用研究》文中认为本文针对三元催化器壳体的旋压过程存在开裂等缺陷问题,开展了三元催化器壳体双旋轮无芯热旋压成形的力学建模、旋压工艺参数选取与成形模拟和双旋轮无芯热旋压成形试验验证等内容的研究,其结果对实际中的旋压生产具有理论指导意义。先通过静态拉伸试验获得439不锈钢应力应变曲线,计算得到Johnson-Cook本构模型参数中的初始屈服强度、加工硬化模量和硬化指数,改变拉伸过程中的温度和速度,得到应变速率常数和热软化系数;对439不锈钢进行拉伸损伤模拟与试验进行校正,获得Johnson-Cook损伤参数的影响规律:随着损伤参数D1、D2增大,材料初始损伤和完全失效时最大等效破坏塑性应变值增大,损伤参数D3的变化规律与其相反,损伤参数D4和D5对材料的拉伸破坏无明显影响,校正后确定参数D1、D2、D3、D4、D5。进一步研究工件旋压时的受力情况,选取一个变形单元,先分析单元的受力关系,然后根据受力平衡方程推导出了旋轮压力计算公式。采用ABAQUS软件进行旋压模拟。基于旋压工艺的特点,建立三元催化器壳体和旋压设备的有限元简化模型,优化旋压成形工艺参数,单变量因素模拟试验获得旋压成形过程中不同参数对旋压应力、应变、壁厚的分布情况和参数取值范围,进一步通过正交模拟试验得到最佳参数组合为旋压温度1000℃、旋轮圆角5mm、旋轮转速40r/s、进给比1.2mm/r,成形直径为79.17mm,端口壁厚焊缝为1.496mm、母材1.44mm,成形圆度误差为e圆=0.065mm,影响收口圆度误差主次顺序为:进给比f>旋轮转速n M>旋压温度>旋轮圆角r。并进行双旋轮无芯热旋压成形的试验验证,试验结果为端口焊缝壁厚约为1.66mm、母材1.46mm、成形件直径约为78.2mm,圆度误差e圆为0.05mm,试验结果要优于数值模拟结果,母材厚度和成形直径误差分别为1.37%和1.24%。观察成形件组织变化,旋压收口成形后旋压处组织晶粒细化,变形量增大硬度也相应增大,成形件厚度方向的硬度规律:外层硬度>内层硬度>中层硬度,焊缝、母材的硬度差值,随旋压变形量的增大而减小。
朱金婷[3]（2017）在《紫铜薄壁管材内增量成形力的研究》文中提出在航空航天、石油化工及民用工业领域,存在大量不同形式的管材及不同类型的内表面,如何实现这些内表面高效、高精度成形是一个重要的工程问题。薄壁管材内增量成形工艺是通过成形工具对薄壁管进行挤压和碾压迫使金属产生流动,从而形成目标制件的一种新型管材柔性成形技术。。该技术采用简单的设备和成形工具即可实现对复杂薄壁管件的连续塑性成形,具有柔性好、成本低、绿色节能等优点。本文研究薄壁管材内增量成形力,为该技术在工程上的应用提供指导。分析了薄壁管材内增量成形原理和成形过程运动关系,给出了成形工具自转转速与主轴转速之间的数学表达式。依据薄壁管材内增量成形原理,应用主应力法对薄壁管材变形区的材料切取基元体,建立了基元体的应力平衡微分方程和边界条件,获得了变形区材料的成形力解析表达式,为该技术成形设备的选择和工艺参数的优化提供理论依据。建立了紫铜薄壁管材内增量成形有限元分析模型,应用ABAQUS分析软件获得了成形过程的等效应力、应变和管壁厚度的分布规律,研究了径向进给量、成形工具圆角半径、起始成形距离和管壁厚度对成形力的影响,获得了不同工艺参数对成形力的影响规律。建立了薄壁管材内增量成形实验系统,进行了不同工艺条件下紫铜薄壁管材内增量实验,通过正交实验分析了不同工艺参数对成形力的影响,建立了紫铜薄壁管材内增量成形力的经验公式,验证了理论解析和仿真分析的正确性。
祁威[4]（2015）在《钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究》文中研究指明钢质外纵筋筒是一种外形结构复杂、尺寸精度及力学性能要求高的筒体零件。以前采用厚壁圆管机加成形的方式生产，材料利用率、生产效率及力学性能比较低。本文对钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形进行了研究。根据钢质外纵筋筒零件结构特点及挤压成形原理，对不同成形工艺方案进行分析并制定了合理的挤压件图。利用数值模拟软件Deform-3D，研究了筒形件纵筋“径向—反向”流动规律，提出了强化金属径向流动的措施；同时分析了毛坯在热挤压过程中的应变规律和凸模受力载荷—行程曲线，对成形中出现的挤压件上、下端口充填不饱满缺陷进行分析并给出了改善措施；研究了基于凸模结构、摩擦系数、壁厚值的纵筋筒体省力成形方法，提出了采用“平底带锥凸模”、“二次润滑”和“大壁厚值”的降载措施，并确定了凸模锥角和壁厚的尺寸；通过对冷整形过程进行模拟，分析了挤压件口部缺陷问题。在上述研究的基础上，对外纵筋筒挤压主要相关模具进行设计，并进行实验验证。结果表明：数值模拟结果与实验基本一致。采用新工艺（下料—坯料加热—热挤压—正火—酸洗、磷化、皂化—冷整形—时效处理—机加）得到的挤压件表面光洁度、外形精度和力学性能都达到了产品要求，实现了筒体外壁整体塑性成形，达到少切削的目的，提高了产品的可靠性。相比原机加生产的方式，该工艺提高了材料利用率和生产效率，降低了成本，实现了节能降耗，达到了预期研究目标，为该类零件的生产提供了参考依据。
李宏烨[5]（2015）在《叠合板挤压成形工艺研究》文中提出随着工业轻量化要求的不断提升,板料体积成形工艺（Sheet-Bulk Metal Forming）的发展日渐成熟,这类工艺用于在中厚板、厚板上成形三维立体特征,逐渐替代了部分本需棒料、块料进行体积成形的零件。凸台挤压工艺作为一种典型的板料体积成形工艺,其所成形的凸台特征主要用于定位、装配等后续工艺。在此工艺中,通常存在凸台高度不足的问题,究其原因在于挤压比较大时,挤压过程中存在的变形死区令材料向凹模孔的流动不通畅所致。基于上述背景,本文提出了一种新工艺方法——叠合板挤压,既属于板料体积成形,又属于机械塑性连接,它的提出拓展了具有凸台特征的板料零件在工业生产中可加工范围,并为板料体积成形中的聚料问题提供了一种可行的解决方案。叠合板挤压采用无任何连接的两块板料叠合放置,即可在一个工步内完成凸台挤压、母板冲孔、凸台落料、连接装配等多步工序,最终在母板上成形并装配组合凸台特征。由该工艺生产的“钉-板”结构装配体既可替代凸台挤压工艺成形的凸台特征,又可后续与其它的板料、块料形成进一步连接。对于这项新工艺,本文采用了物理实验结合辅助模拟的研究方法,根据实验及模拟结果将叠合板挤压工艺全过程划分为三个成形阶段:初始挤压阶段、稳态挤压阶段和非稳态挤压阶段。针对性地提出了三阶段分析方法,对各个阶段内的材料流动及凸台成长规律进行了研究,对三个阶段的划分界限,即两次材料分离现象进行了重点研究,对漏斗状、自锁等特殊结构的生成及其对材料流动所起作用进行了分析验证。考虑到叠合板挤压的主要功能是作为单板凸台挤压的替代工艺,本文设计了对比实验,分别得到了高度相近的组合凸台特征及整体凸台特征,并对两种工艺过程的材料流动及载荷变化进行了对比研究。结果发现,相比单板挤压,叠合板在挤压实效和材料流动方面具有优势,后者是由于挤压过程中母板上自然形成的漏斗状结构可引导材料流入凹模。为此,本文对漏斗状结构对材料流动的引导作用与单板凸台挤压中的死区材料进行了对比。基于上述研究成果,本文采用了辅料板增厚的工艺方案,通过叠合板挤压实验获得板料上超高组合凸台特征,且通过设计抗压脱、抗剪切破坏试验,验证了组合凸台具有一定程度的强度。在获得超高凸台的同时,通过改变凸模压下量,探索了凸台高度的增长规律。实验结果表明:稳态挤压阶段中凸台的成长最为稳定、高效,因此,为获得高度足量的凸台特征,应尽量延长稳态挤压阶段。结合叠合板挤压的三阶段分析方法以及凸台高度的增长规律,通过进一步抽象推导,本文提出了用于评价成长指标增长规律的三象限法理论。通过添加虚无层面的建模方法,分析了叠合板挤压过程的接触逻辑图,采用三象限法对凸台高度的瞬态增长量进行了估测,并将其结论拓展到单板挤压等其它板料体积成形工艺。
李君[6]（2014）在《复杂壳体类零件流动控制成形工艺数值模拟及实验研究》文中提出汽车空调压缩机中的涡旋盘、安全气囊气体发生器壳体、雷达用波导件、电池壳体等复杂结构壳体件，其共有的特点是高厚比大，壁厚较小，零件整体结构小，此类件种类广泛，用途广，并且对尺寸精度、表面质量以及综合机械性能都有很高的要求，采用传统的加工方法无法保证质量满足生产，因此，迫切需要一种先进的生产工艺，克服现有缺陷。本文基于金属流动控制成形（Flow Control Forming,简称FCF），以汽车空调涡旋盘和雷达波导件为研究对象，通过改变模具结构、施加反向力等方法有效控制金属在成形过程中的不均匀流动，实现该类复杂结构件的近净成形。利用DEFORM-3D软件对两个零件的常规挤压成形和背压挤压成形进行对比研究，验证FCF技术的优势，并结合正交实验和灰色系统理论对空调涡旋盘成形工艺进行参数优化，分析了背压距离、背压力以及挤压速度等工艺参数对成形效果的影响规律，建立雷达波导件成形力以及背压力的计算模型，研究背压挤压成形过程中金属的流动规律，为同类件的流动控制成形提供借鉴和指导。
李君,薛克敏,孙艮芝,曹爱民[7]（2013）在《雷达波导件精密挤压成形工艺》文中认为雷达用波导件具有壁厚薄且不均匀、尺寸精度高等特点,采用常规挤压成形,由于金属流动的不均匀性,会出现端部成形高度不一致的现象,不仅造成材料的极大浪费,甚至会使零件报废。该文针对常规挤压成形的缺陷进行分析,采用数值模拟与物理实验相结合的方法,研究缺陷成因和解决方法,通过改变润滑条件及成形温度,一定程度上改善了成形效果,但难以避免其他缺陷的产生。因此提出了背压挤压成形工艺,消除了成形缺陷,成功制出了合格的波导零件,并且有效提高了材料的塑性成形性能,为复杂型结构件精密挤压成形工艺提供了思路。
罗征志[8]（2013）在《铁路罐车罐体成形关键技术研究》文中研究表明铁路罐车罐体结构零部件是罐车关键承载零部件,其制造加工质量直接关系到罐车运行安全和可靠性。罐车罐体主要包括封头和筒节两大关键零件。罐体制造加工工艺主要包含封头冲压成形、筒节滚压成形等塑性加工成形过程,以及坯料制备过程中的对接焊接和罐体组装过程中的焊接加工工艺过程。目前,由于铁路罐车罐体尺寸大、材料厚度较厚,制造企业对罐体封头冲压、筒节滚压及其相关焊接工艺规程的制定基本还是依靠传统模式进行,即根据经验和实验试制调整工艺参数来开展新产品的开发和研制。该方法极大的提高了产品研制的成本,且生产效率极为低下。而且传统罐体制造工艺方法对罐体制造过程中可能出现的质量缺陷及其对罐体后期运行中的安全影响无法进行预测和控制。因此,在罐体制造加工中引入并使用先进的成形工艺研究手段十分必要。本文采用以罐体成形理论分析为基础,使用有限元数值模拟和实验相结合的方法,对罐体制造加工工艺过程展开系统而深入的研究。本文主要研究内容和研究结论如下：（1）进行罐体材质Q345R材料性能研究。Q345R材料是罐车罐体常用材料,其也是压力容器专用钢板。采用试验的方法对Q345R母材试样和对接焊试样材料进行拉伸试验、弯曲试验和冲击试验。试验表明,Q345R材料有良好的塑性成形性能。（2）试验对比研究罐体封头成形工艺。铁路罐车封头由于尺寸大、材料厚,其塑性成形加工难度大。为保证既能顺利成形封头,又能保证良好的产品性能和质量,采用试验的方法,分别使用冷冲压工艺、热冲压工艺和旋压工艺进行封头塑性成形加工。试验表明,热冲压封头成形方便,但成形后产品形状尺寸变化大,且需要加热等附属设备；旋压封头成形表面质量较差,成形效率较低,仅适合单件试制；冷冲压封头尺寸稳定,产品质量好,但成形载荷大。综合比较分析表明,采用冷压工艺进行铁路罐车封头加工能更好的保证罐车的加工质量和运行安全,因此采用冷拉延成形工艺进行罐车封头大批量制造。（3）对封头冷拉延成形过程进行有限元模拟分析。大型封头的冷拉延成形过程中,型面回弹和起皱是其主要成形缺陷,而拉延筋是控制其成形缺陷的重要工艺措施。根据椭圆形封头成形特性和要求,设计了圆形筋、矩形筋展开拉延成形分析,并和无拉延筋的成形工艺进行比较。对比分析表明,矩形拉延筋能更有效的保证封头成形质量。（4）展开封头拉延成形重要工艺参数,如摩擦系数、压边力、凸凹模间隙等对成形过程的影响进行了研究。封头成形工艺参数要既能保证产品成形质量,又能节约设备吨位,降低能耗。研究表明,压边力和模具间隙对成形载荷和成形质量影响明显。过小间隙使得成形载荷急剧上升,但成形后回弹较小,产品无明显起皱和鼓包成形缺陷；压边力过小则造成起皱明显,材料无法顺利转移到模内,亦使得成形载荷急剧上升。根据研究结果,得到封头成形时合理的压边力、凸凹模间隙等成形工艺参数。（5）筒节滚弯成形数值模拟分析。使用有限元法对筒节滚弯渐进塑性变形过程进行研究。研究表明,筒节成形过程中摩擦系数等工艺参数对成形有重要影响。（6）封头拉延模具磨损分析。封头拉延成形过程中,模具成形表面,尤其是小圆角型面的磨损是影响模具寿命的主要因素。对拉延模具成形过程中的模具受力及磨损的模拟分析表明,合理设置模具工艺参数能延长模具寿命,进而降低产品制造成本。（7）罐体制造中的焊接分析。罐体加工时,涉及的主要焊接问题是封头坯料制备时的厚板对接焊,筒节滚弯成形后的对接焊以及筒节、封头的组装焊接。封头制备时的对接焊,直接影响封头塑性冲压加工,尤其是焊后残余应力对冲压有一定的影响。筒节对接焊残余应力也对焊后滚弯校形有一定的影响。使用焊接数值模拟技术,对厚板焊接过程进行分析。研究表明,焊接焊后高残余应力区主要在焊缝区,可通过时效处理和退火来降低焊缝区残余应力。罐体总装时高残余应力也主要集中在焊缝区,其将对焊后变形有一定的影响。通过合理的焊接顺序的设置,可适当降低焊接残余应力和变形。
郭晓琴,刘长红,张新房,程俊伟[9]（2013）在《多层环状电容器成形分析及数值模拟》文中研究表明针对多层环状电容器的结构特点,分析了其闭式挤压模锻成形工艺。提出了4种工艺方案,并利用数值模拟软件对每种工艺方案进行了模拟分析。结果表明,控制腔设计在纵向圆筒的端部,采用正向或反向闭式挤压模锻方案均是可行的。接着,利用数值模拟软件分析了正向或反向挤压模锻成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷。这保证了挤压件的质量,能为实际生产提供理论依据。
潘雪新[10]（2013）在《AZ80镁合金多层壳体零件反挤压成形工艺研究》文中认为镁及镁合金具有比重轻,比刚度高,阻尼性、切削加工性及导热性好,电磁屏蔽能力强,易于回收等一系列优点,受到人们的极大关注,被誉为“21世纪的绿色工程结构材料”。本文完成了以下主要研究工作：1,通过分析AZ80镁合金多层壳体零件结构和形状特征,确定了成形工艺,并计算了挤压力,确定了挤压方式和挤压设备,并制定了挤压方案。2.利用有限元软件对成形过程进行了数值模拟分析,研究了坯料温度、摩擦系数、挤压速率工艺参数对变形的影响,得到工艺参数对挤压成形力、应力、应变的影响规律,优化了挤压模具和挤压实验参数。3.研制了挤压实验模具,在实验室成功挤压出AZ80镁合金多层壳体零件,并分析了挤压工艺参数对成形件质量及微观组织的影响规律。结果表明,坯料直径越小,挤压时不容易对中,成形时容易偏心；当模具温度相同时,零件的性能随着坯料温度的升高呈现先升高后降低的规律。当坯料温度相同时,模具温度越高,成形后零件的性能越好。4.对AZ80镁合金多层壳体零件进行了固溶和时效处理。结果表明：固溶处理能够提高模具和坯料温度较低的工艺参数下的零件的抗拉强度和伸长率；而对于挤压温度较高的多层壳体零件,反而降低材料的抗拉强度和伸长率；时效时间对零件力学性能影响较大,随着时效时间的延长,β-Mg17A112相的数量逐渐增加,且连续析出相的比例逐渐增多,导致合金的抗拉强度逐渐升高,延伸率明显降低。
二、多层杯筒形零件流动控制成形工艺分析及成形力的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多层杯筒形零件流动控制成形工艺分析及成形力的计算（论文提纲范文）
（1）Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 Ti2AlNb基合金组织性能及研究进展 |
| 1.2.1 Ti2AlNb基合金组织性能 |
| 1.2.2 Ti2AlNb基合金研究进展 |
| 1.3 Ti2AlNb基合金高温变形研究现状 |
| 1.3.1 Ti2AlNb基合金高温变形 |
| 1.3.2 Ti2AlNb基合金接头高温变形 |
| 1.3.3 Ti2AlNb基合金电致塑性 |
| 1.4 Ti2AlNb基合金连接技术的发展 |
| 1.4.1 Ti2AlNb基合金扩散连接 |
| 1.4.2 Ti2AlNb基合金高能束焊接 |
| 1.4.3 Ti2AlNb基合金其他连接方法 |
| 1.5 板材热成形和超塑成形装备发展及应用 |
| 1.6 课题研究意义及主要内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金多层轻量化结构成形技术路线 |
| 2.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金单向拉伸试验 |
| 2.2.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理试验 |
| 2.2.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金电加热试验 |
| 2.2.5 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金扩散连接试验 |
| 2.2.6 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金热弯曲成形试验 |
| 2.2.7 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金超塑成形试验 |
| 2.2.8 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金激光穿透焊接试验 |
| 2.3 微观组织分析及设备 |
| 第3章 板材热成形和超塑成形装备设计及开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板材热成形和超塑成形装备技术指标与系统构成 |
| 3.2.1 高温成形装备主要技术指标 |
| 3.2.2 板材热成形和超塑成形装备系统构成 |
| 3.3 板材热成形和超塑成形装备液压加载系统设计及优化 |
| 3.3.1 超大台面热态环境下机身隔热设计 |
| 3.3.2 超大台面热态环境下滑块位移精度控制 |
| 3.4 板材热成形和超塑成形装备温控技术 |
| 3.4.1 三热态工位热成形装备加热平台温控研究 |
| 3.4.2 1200℃超高温成形装备加热平台温控技术 |
| 3.5 超塑性成形装备气压加载系统设计及控制 |
| 3.5.1 气路系统构成及技术指标 |
| 3.5.2 气压控制 |
| 3.5.3 历史数据管理 |
| 3.6 板材热成形和超塑成形装备指标实现及效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉热处理和电热处理对组织性能演变的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理过程中Ti-22Al-24Nb-0.5Mo微观组织演化研究 |
| 4.2.1 炉内热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金相结构和相组成的影响 |
| 4.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理过程中的氧化行为 |
| 4.2.3 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金的相转变和静态再结晶 |
| 4.2.4 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金织构演变 |
| 4.3 热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金力学行为和断裂机理影响 |
| 4.3.1 不同温度下Ti-22Al-24Nb-0.5Mo原始板材高温拉伸性能 |
| 4.3.2 炉内热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo板材拉伸力学行为 |
| 4.3.3 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo超塑拉伸力学行为 |
| 4.3.4 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo断裂机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金蒙皮设计及双层蒙皮整体成形 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同形式蒙皮承载能力评价 |
| 5.3 双层蒙皮超塑成形过程的有限元模拟 |
| 5.3.1 几何模型的建立 |
| 5.3.2 仿真分析前处理条件设置 |
| 5.3.3 有限元仿真及后处理分析 |
| 5.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金双层蒙皮扩散连接/超塑成形 |
| 5.4.1 双层蒙皮扩散连接 |
| 5.4.2 双层蒙皮超塑成形用陶瓷模具制备 |
| 5.4.3 双层蒙皮成形 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形结构设计及超塑成形 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 三层波形加强结构设计 |
| 6.2.1 基元级三层波形加强结构承载能力评价 |
| 6.2.2 三层波形加强结构设计对承载能力的影响 |
| 6.3 三层波形加强结构成形有限元仿真及缺陷分析 |
| 6.3.1 有限元建模及前处理 |
| 6.3.2 有限元模拟方案 |
| 6.3.3 缺陷影响因素分析 |
| 6.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo三层波形加强结构超塑成形/连接技术 |
| 6.4.1 三层波形加强结构超塑成形模具设计 |
| 6.4.2 三层波形加强结构超塑成形 |
| 6.4.3 三层波形加强结构整体承载能力 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构设计及超塑成形 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 四层结构设计 |
| 7.2.1 传统密集栅格加强四层结构 |
| 7.2.2 X形芯层四层加强结构 |
| 7.2.3 立式芯层支撑加强四层结构 |
| 7.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构成形分析及缺陷控制途径 |
| 7.3.1 传统密集栅格加强四层结构整体成形可行性分析 |
| 7.3.2 X形芯层四层加强结构超塑整体成形分析及缺陷控制 |
| 7.3.3 立式芯层四层结构超塑成形有限元分析及缺陷控制 |
| 7.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构整体成形 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）439不锈钢激光焊管无芯旋压数值模拟及工艺应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无芯旋压技术分类及国内外应用现状 |
| 1.2.1 旋压技术分类 |
| 1.2.2 无芯旋压技术国外研究现状 |
| 1.2.3 无芯旋压技术国内研究现状 |
| 1.3 数值模拟在无芯旋压管件中的应用 |
| 1.4 本文研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第2章 成形方案与成形过程分析 |
| 2.1 焊管无芯旋压成形方案选择 |
| 2.2 焊管无芯旋压工艺路线的拟定 |
| 2.3 焊管无芯旋压成形中的缺陷分析 |
| 2.3.1 焊管旋压成形时主要的缺陷及原因 |
| 2.3.2 缺陷的危害 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 焊管无芯旋压塑性成形理论研究及初始旋压参数的选择 |
| 3.1 金属塑性成形的力学基础 |
| 3.1.1 焊缝旋压成形理论分析 |
| 3.1.2 弹塑性本构模型 |
| 3.2 Johnson-Cook本构模型 |
| 3.2.1 Johnson-Cook实验设计 |
| 3.2.2 准静态拉伸实验 |
| 3.2.3 确定本构参数 |
| 3.3 Johnson-Cook损伤模型 |
| 3.3.1 Johnson-Cook损伤 |
| 3.3.2 拉伸数值模型 |
| 3.3.3 初始Johnson-Cook损伤参数及参数的校正 |
| 3.3.4 参数的校正和最终确定 |
| 3.4 收口旋压理论计算 |
| 3.4.1 变形区应力应变分析 |
| 3.4.2 变形单元受力分析 |
| 3.5 旋压过程中初始工艺参数的选择 |
| 3.5.1 旋轮转速 |
| 3.5.2 进给比 |
| 3.5.3 旋轮形状及半径 |
| 3.5.4 旋压道次和轨迹的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 焊管无芯旋压过程有限元仿真建模及数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟软件的介绍 |
| 4.2.1 ABAQUS简介 |
| 4.2.2 ABAQUS模拟关键技术 |
| 4.3 双旋轮有限元模型的建立 |
| 4.3.1 离散化的几何形体 |
| 4.3.2 设定边界条件和分析步 |
| 4.3.3 摩擦条件的设定 |
| 4.3.4 模拟结果的处理 |
| 4.4 双旋轮收口旋压有限元模拟结果分析 |
| 4.4.1 模型可靠性验证和圆度误差评定计算 |
| 4.4.2 旋轮圆角r值对成形的影响 |
| 4.4.3 旋压温度对成形的影响 |
| 4.4.4 进给比对成形的影响 |
| 4.4.5 旋轮转速对成形的影响 |
| 4.4.6 摩擦因数对成形的影响 |
| 4.4.7 最优参数的选取 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 439不锈钢激光焊管无芯旋压工艺试验验证 |
| 5.1 旋压设备与参数 |
| 5.2 双旋轮无芯旋压收口试验 |
| 5.2.1 成形表面质量 |
| 5.2.2 成形壁厚 |
| 5.2.3 成形时收口圆度及伸长率 |
| 5.3 旋压后微观组织研究 |
| 5.3.1 金相制备 |
| 5.3.2 旋压前后微观组织分析 |
| 5.3.3 旋压后的硬度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究发表的论文 |
（3）紫铜薄壁管材内增量成形力的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 薄壁管类零件的应用 |
| 1.2 薄壁管件现有成形方法 |
| 1.3 薄壁管材内增量成形技术 |
| 1.4 薄壁管材内增量成形力的研究现状 |
| 1.4.1 理论与仿真方面的研究 |
| 1.4.2 实验方面的研究 |
| 1.5 论文研究内容及章节安排 |
| 2 薄壁管材内增量成形理论分析 |
| 2.1 薄壁管材内增量成形原理 |
| 2.2 薄壁管材内增量成形运动关系分析 |
| 2.3 薄壁管材内增量成形力的理论计算 |
| 2.3.1 成形力求解理论 |
| 2.3.2 成形力的理论计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 紫铜薄壁管材内增量成形过程数值模拟 |
| 3.1 紫铜薄壁管材内增量有限元模型的创建 |
| 3.1.1 几何模型的创建 |
| 3.1.2 材料属性的定义 |
| 3.1.3 单元类型的选择 |
| 3.1.4 相互作用的定义 |
| 3.1.5 边界条件的定义 |
| 3.1.6 网格的划分 |
| 3.2 数值模拟结果分析 |
| 3.2.1 Mises等效应力分析 |
| 3.2.2 等效塑性应变分析 |
| 3.2.3 对数应变分析 |
| 3.2.4 管壁厚度分析 |
| 3.2.5 成形过程成形力分析 |
| 3.3 成形工艺参数对成形力的影响 |
| 3.3.1 径向进给量对成形力的影响 |
| 3.3.2 成形工具圆角半径对成形力的影响 |
| 3.3.3 起始成形距离对成形力的影响 |
| 3.3.4 管壁厚度对成形力的影响 |
| 3.3.5 摩擦因数对成形力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 紫铜薄壁管材内增量成形力的实验研究 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.1.1 成形工具的设计 |
| 4.1.2 成形设备与测量装置 |
| 4.2 实验制件 |
| 4.3 正交实验设计 |
| 4.4 正交实验结果分析 |
| 4.5 理论和仿真结果的实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 筒体零件的成形方法 |
| 1.2.1 楔横轧 |
| 1.2.2 旋压 |
| 1.2.3 辊挤 |
| 1.2.4 径向锻造 |
| 1.3 挤压成形筒体零件研究进展 |
| 1.4 省力成形的途径 |
| 1.4.1 降低流动应力 |
| 1.4.2 减小接触面积和改变作用力方式 |
| 1.4.3 减小摩擦力 |
| 1.4.4 增大自由流动的可能性 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 热-冷复合挤压成形工艺研究 |
| 2.1 热-冷复合挤压成形原理 |
| 2.2 工艺分析及方案制定 |
| 2.2.1 零件材料分析 |
| 2.2.2 零件形状尺寸分析 |
| 2.2.3 成形方案和挤压件图制定 |
| 2.3 工艺参数计算 |
| 2.3.1 挤压坯料尺寸确定 |
| 2.3.2 反挤压变形程度计算 |
| 2.3.3 挤压力计算 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 挤压成形数值模拟 |
| 3.1 纵筋筒反挤压金属流动控制方法 |
| 3.2 热挤压成形有限元模拟 |
| 3.2.1 模拟模型 |
| 3.2.2 模拟条件的设定 |
| 3.3 模拟结果与分析 |
| 3.3.1 成形过程金属流动规律分析 |
| 3.3.2 凸模受力分析 |
| 3.3.3 等效应变分析 |
| 3.4 基于模拟的省力成形研究 |
| 3.5 冷整形模拟分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 热-冷复合挤压成形模具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计的理论基础 |
| 4.3 模具材料的选择 |
| 4.4 热挤压成形主要模具设计 |
| 4.4.1 热挤压凸模设计 |
| 4.4.2 热挤压组合凹模设计 |
| 4.4.3 挤压卸料与顶出装置设计 |
| 4.5 冷挤压成形主要模具设计 |
| 4.5.1 冷挤压凸模设计 |
| 4.5.2 冷挤压组合凹模设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 热-冷复合挤压成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.2.1 实验原材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验用润滑剂 |
| 5.3 挤压成形过程 |
| 5.3.1 坯料制备与加热 |
| 5.3.2 热挤压成形 |
| 5.3.3 正火 |
| 5.3.4 酸洗、磷化、皂化 |
| 5.3.5 冷挤压成形 |
| 5.3.6 时效处理 |
| 5.3.7 机械加工与检验 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.5 与原工艺比较 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间已发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）叠合板挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 板料体积成形工艺的研究现状 |
| 1.2.1 板料体积成形的提出和分类 |
| 1.2.2 板料锻造的研究现状 |
| 1.2.3 板料挤压的研究现状 |
| 1.2.4 板料压扁的研究现状 |
| 1.2.5 板料端镦的研究现状 |
| 1.3 机械塑性连接工艺的研究现状 |
| 1.3.1 塑性连接方法的出现和概念的提出 |
| 1.3.2 塑性连接工艺的分类 |
| 1.3.3 压铆工艺的研究现状 |
| 1.3.4 其他机械塑性连接工艺的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 本章参考文献 |
| 第二章 叠合板挤压工艺的提出及原理 |
| 2.1 板料体积成形工艺 |
| 2.1.1 成形工艺及其分类 |
| 2.1.2 板料体积成形中的聚料问题 |
| 2.2 圆凸台挤压工艺 |
| 2.2.1 板料挤压工艺 |
| 2.2.2 凸台挤压与半冲孔 |
| 2.2.3 圆凸台挤压的形状缺陷 |
| 2.2.4 大挤压比下的填充性问题 |
| 2.3 叠合板挤压原理 |
| 2.3.1 叠合板挤压的提出 |
| 2.3.2 叠合板挤压成形阶段 |
| 2.3.3 叠合板挤压中的自锁现象 |
| 2.4 叠合板挤压原理的实验验证 |
| 2.4.1 叠合板挤压观察实验 |
| 2.4.2 叠合板挤压现象观察 |
| 2.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第三章 叠合板挤压与凸台挤压的对比实验研究 |
| 3.1 叠合板挤压与凸台挤压 |
| 3.1.1 叠合板挤压与凸台挤压的相关性 |
| 3.1.2 漏斗状与挤压死区 |
| 3.2 对比实验的设计和准备 |
| 3.2.1 等总厚度的两种挤压 |
| 3.2.2 材料性能试验 |
| 3.2.3 实验设备与模具 |
| 3.3 对比实验结果与分析 |
| 3.3.1 凸模压下量与凸台高度分析 |
| 3.3.2 挤压实效的对比分析 |
| 3.3.3 载荷变化过程对比分析 |
| 3.3.4 叠合板挤压中的漏斗状功能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第四章 超高凸台特征的实验研究 |
| 4.1 超高组合凸台成形实验 |
| 4.1.1 超高凸台特征的获得 |
| 4.1.2 材料有效流动率 |
| 4.1.3 载荷－位移曲线 |
| 4.1.4 凸台高度与对应压下量分析 |
| 4.1.5 填充不足问题分析 |
| 4.1.6 凸台高度的成长 |
| 4.2 叠合板挤压的辅助模拟分析 |
| 4.2.1 挤压过程建模与流动应力曲线外推 |
| 4.2.2 两次分离的模拟 |
| 4.2.3 凸台外形尺寸的模拟 |
| 4.2.4 载荷与工艺现象的模拟和对比 |
| 4.3 叠合板挤压试样的强度测试 |
| 4.3.1 强度测试的目的 |
| 4.3.2 组合凸台的抗压强度 |
| 4.3.3 抗剪测试装置的设计 |
| 4.3.4 组合凸台的抗剪强度 |
| 4.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第五章 基于三象限法的叠合板挤压凸台增长研究 |
| 5.1 组合凸台增长的数学模型 |
| 5.1.1 组合凸台高度与成长指标 |
| 5.1.2“J曲线”与“S曲线”的结合 |
| 5.1.3 三个成形阶段的关系 |
| 5.1.4 基础、主流和溢出 |
| 5.1.5 三象限法的数学模型 |
| 5.2 叠合板挤压的接触逻辑研究 |
| 5.2.1 三个成形阶段的接触逻辑 |
| 5.2.2 虚拟接触 |
| 5.2.3 挤压过程的接触分析 |
| 5.2.4 虚无变量的原理 |
| 5.3 三象限法的完备性与实用性 |
| 5.3.1 虚无层面的添加 |
| 5.3.2 各层面的归化推导 |
| 5.3.3 象限的完备性对应 |
| 5.3.4 叠合板挤压在三象限法中的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）复杂壳体类零件流动控制成形工艺数值模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属流动控制成形技术介绍 |
| 1.3 流动控制成形技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外发展现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 铝合金锻造技术 |
| 1.5 课题来源、目的及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题目的及研究内容 |
| 第二章 汽车空调涡旋盘流动控制成形工艺研究 |
| 2.1 涡旋盘常规挤压成形工艺研究 |
| 2.2 涡旋盘流动控制成形工艺 |
| 2.2.1 有限元模型的建立 |
| 2.2.2 刚黏塑性与热耦合模型 |
| 2.2.3 摩擦模型的建立 |
| 2.3 背压挤压成形分析 |
| 2.3.1 成形效果分析 |
| 2.3.2 应力与应变分析 |
| 2.4 背压挤压成形的影响因素 |
| 2.4.1 背压力对成形的影响 |
| 2.4.2 背压距离对成形的影响 |
| 2.5 涡旋盘背压挤压成形工艺参数的多目标优化 |
| 2.5.1 基于灰色系统理论的稳健性设计 |
| 2.5.2 工艺参数分析 |
| 2.5.3 正交试验设计 |
| 2.5.4 计算目标函数灰色关联系数和灰色关联度 |
| 2.5.5 优化结果仿真验证 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 汽车空调涡旋盘流动控制成形模具设计及实验研究 |
| 3.1 实验模具设计 |
| 3.1.1 两层组合凹模设计 |
| 3.1.2 背压系统设计 |
| 3.2 试样制备 |
| 3.3 实验过程 |
| 3.4 影响成形质量因素分析 |
| 3.4.1 加热温度的影响 |
| 3.4.2 基圆半径的影响 |
| 3.4.3 模具强度的影响 |
| 3.5 批量化生产模具工装设计 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 雷达波导件背压反挤压成形工艺研究 |
| 4.1 波导常规挤压成形工艺研究 |
| 4.1.1 常规挤压成形效果分析 |
| 4.1.2 工艺改进成形效果分析 |
| 4.2 背压反挤压成形工艺 |
| 4.2.1 工艺方案的提出 |
| 4.2.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.3 背压力计算模型的建立 |
| 4.2.4 有限元结果分析 |
| 4.2.5 与常规挤压成形对比分析 |
| 4.2.6 金属变形与流动规律研究 |
| 4.3 波导件背压挤压成形模具设计及强度校核 |
| 4.3.1 模具整体结构设计 |
| 4.3.2 上凸模 |
| 4.3.3 背压体 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）雷达波导件精密挤压成形工艺（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 雷达波导件常规挤压成形 |
| 1.1 有限元模型 |
| 1.2 结果分析 |
| 1.3 常规挤压工艺改进 |
| 1.3.1 润滑与摩擦 |
| 1.3.2 改变温度分布 |
| 2 雷达波导件背压挤压成形 |
| 2.1 有限元模型 |
| 2.2 成形结果分析 |
| 2.3 等效应变场分析 |
| 3 结 论 |
（8）铁路罐车罐体成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 铁路罐车成形国内外研究现状 |
| 1.2.1 大型封头成形国内外研究现状 |
| 1.2.2 筒节成形国内外研究现状 |
| 1.2.3 罐体组装工艺研究现状 |
| 1.3 研究目标与主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 铁路罐车封头成形研究 |
| 2.1 封头成形工艺方法试验研究 |
| 2.1.1 封头成形常见工艺方法 |
| 2.1.2 冷压、热压、旋压封头成形工艺对比试验 |
| 2.1.3 封头成形方法试验结论 |
| 2.2 封头拉深成形理论分析 |
| 2.2.1 封头拉深成形理论 |
| 2.2.2 拉延筋作用机理 |
| 2.3 罐体冲压成形模拟分析有限元理论 |
| 2.3.1 有限元法基础 |
| 2.3.2 弹塑性有限元法 |
| 2.4 罐体材料Q345R材料性能 |
| 2.5 封头冲压成形过程模拟分析 |
| 2.5.1 封头拉延成形2D有限元模型 |
| 2.5.2 封头成形结果分析 |
| 2.5.3 封头拉延成形过程中材料厚度变化分析 |
| 2.6 封头冲压成形过程拉延筋影响研究 |
| 2.6.1 封头拉延成形3D有限元模型 |
| 2.6.2 封头冲压成形模拟结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 铁路罐车封头成形工艺参数优化分析 |
| 3.1 摩擦系数对封头冲压成形的影响研究 |
| 3.2 成形工艺参数对封头成形质量的影响研究 |
| 3.2.1 压边力对封头成形质量影响 |
| 3.2.2 凸凹模间隙对封头成形质量影响 |
| 3.2.3 模具入口圆角对封头成形质量影响 |
| 3.3 封头拉延实验分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铁路罐车封头成形模具失效研究 |
| 4.1 模具失效研究理论基础 |
| 4.1.1 模具常见失效形式 |
| 4.1.2 模具磨损的形成机理 |
| 4.1.3 磨损分析基本理论模型 |
| 4.1.4 模具磨损的影响因素 |
| 4.2 封头冲压成形模具应力应变分析 |
| 4.2.1 凸模应力应变分析 |
| 4.2.2 凹模应力应变分析 |
| 4.2.3 压边圈应力应变分析 |
| 4.3 封头冲压成形模具磨损分析 |
| 4.3.1 封头拉延模具零件磨损分析 |
| 4.3.2 工艺参数对封头拉延模具零件磨损影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铁路罐车筒节滚弯成形研究 |
| 5.1 筒节滚弯成形工艺分析 |
| 5.1.1 筒节压弯成形工艺分析 |
| 5.1.2 筒节滚弯成形工艺分析 |
| 5.2 筒节滚弯成形模拟分析 |
| 5.2.1 筒节滚弯工艺制定 |
| 5.2.2 筒节成形有限元模型构建 |
| 5.3 筒节滚弯成形模拟分析 |
| 5.3.1 筒节变形过程中应力分析 |
| 5.3.2 筒节成形过程中等效应变分布 |
| 5.3.3 滚轮作用力分析 |
| 5.4 滚弯工艺参数对筒节成形影响 |
| 5.4.1 摩擦因素对筒节成形质量的影响 |
| 5.4.2 成形辊旋转速度对筒节成形质量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 铁路罐车罐体焊接成形模拟分析 |
| 6.1 焊接成形过程数值计算理论基础 |
| 6.1.1 焊接模拟分析简化 |
| 6.1.2 焊接热传导理论基础 |
| 6.1.3 焊接过程热弹塑性理论基础 |
| 6.1.4 焊接热源模型 |
| 6.2 罐体材料热物理性能 |
| 6.3 封头坯料焊接过程瞬态分析 |
| 6.3.1 30mm厚板封头焊接成形 |
| 6.3.2 10mm厚板封头焊接成形 |
| 6.4 封头筒节对接焊焊接过程瞬态分析 |
| 6.4.1 封头筒节对接焊焊接过程瞬态分析 |
| 6.4.2 筒节对接焊焊接顺序对焊接质量影响 |
| 6.4.3 筒节对接焊分析小结 |
| 6.5 罐车罐体组焊焊接过程瞬态分析 |
| 6.5.1 罐体组焊工艺方案设计 |
| 6.5.2 罐体组焊有限元模型 |
| 6.5.3 罐体组焊模拟分析结果 |
| 6.5.4 罐体组焊工艺方案比较分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）多层环状电容器成形分析及数值模拟（论文提纲范文）
| 1 闭式挤压模锻成形工艺分析及控制腔的设计 |
| 2 有限元数值模拟及分析结果 |
| 2.1 横向环形控制腔模拟结果分析 |
| 2.2 纵向圆筒控制腔模拟结果分析 |
| 3 结论 |
（10）AZ80镁合金多层壳体零件反挤压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金概况 |
| 1.1.1 金属镁的基本性质 |
| 1.1.2 镁合金的分类 |
| 1.2 变形镁合金性能及发展现状 |
| 1.2.1 变形镁合金性能 |
| 1.2.2 变形镁合金应用 |
| 1.3 热挤压成形工艺 |
| 1.3.1 挤压成形工艺 |
| 1.3.2 镁合金热挤压成形工艺 |
| 1.4 有限元在塑性加工中的应用 |
| 1.5 镁合金的强化 |
| 1.5.1 固溶强化 |
| 1.5.2 第二相强化 |
| 1.5.3 晶界强化 |
| 1.6 课题研究的意义及内容 |
| 1.6.1 课题研究的意义 |
| 1.6.2 课题研究的内容 |
| 第2章 成形工艺分析 |
| 2.1 零件及成形方式分析 |
| 2.1.1 零件分析 |
| 2.1.2 零件成形方式 |
| 2.2 拟定工艺方案 |
| 2.3 艺参数的初步拟定 |
| 2.3.1 下料尺寸的计算 |
| 2.3.2 成形力的理论计算 |
| 2.3.3 挤压温度 |
| 2.3.4 挤压速度 |
| 2.3.5 润滑剂的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 AZ80镁合金多层壳体零件反挤压成形数值模拟 |
| 3.1 模拟软件介绍 |
| 3.1.1 模拟工具MSC.Marc软件介绍 |
| 3.1.2 几何模形的建立 |
| 3.1.3 前处理设定 |
| 3.2 挤压成形模拟结果分析 |
| 3.2.1 壳体零件挤压过程的网格变化 |
| 3.2.2 壳体零件挤压过程中应力的分布 |
| 3.2.3 壳体零件挤压过程中应变分布 |
| 3.3 挤压速度对挤压过程的影响 |
| 3.3.1 挤压速度对壳体应力的影响 |
| 3.3.2 挤压速度对壳体零件应变的影响 |
| 3.3.3 挤压速度对成形力的影响 |
| 3.4 摩擦系数对挤压过程的影响 |
| 3.4.1 摩擦系数对等效应力的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数对成形力的影响 |
| 3.5 坯料温度对挤压过程的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 AZ80镁合金多层壳体零件反挤压实验研究 |
| 4.1 挤压模具研制 |
| 4.1.1 模具材料的选择 |
| 4.1.2 模具设计与装配 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.2.1 挤压实验 |
| 4.2.2 金相实验 |
| 4.2.3 拉伸实验 |
| 4.2.4 扫描电镜分析 |
| 4.3 挤压方案及实验试制 |
| 4.3.1 挤压方案 |
| 4.3.2 试制结果 |
| 4.4 坯料直径对成形性的影响 |
| 4.5 坯料温度对零件性能的影响 |
| 4.5.1 坯料温度对零件的表面质量的影响 |
| 4.5.2 坯料温度对成形零件的显微组织的影响 |
| 4.5.3 坯料温度对成形零件的力学性能的影响 |
| 4.5.4 不同坯料温度下成形零件的断口形貌及分析 |
| 4.6 模具温度对零件性能的影响 |
| 4.6.1 模具温度对零件的表面质量的影响 |
| 4.6.2 模具温度对成形零件的显微组织的影响 |
| 4.6.3 模具温度对成形零件的力学性能的影响 |
| 4.6.4 不同模具温度下成形零件的断口形貌及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 AZ80镁合金多层壳体零件热处理 |
| 5.1 固溶处理对AZ80镁合金多层壳体零件组织及力学性能影响 |
| 5.1.1 固溶处理的影响 |
| 5.1.2 不同挤压参数对固溶处理的影响 |
| 5.1.3 固溶处理对合金力学性能的影响 |
| 5.1.4 对固溶态拉伸断口形貌分析 |
| 5.2 时效对AZ80镁合金多层壳体零件组织及力学性能的影响 |
| 5.2.1 时效处理工艺参数 |
| 5.2.2 时效处理对AZ80镁合金组织的影响 |
| 5.2.3 时效处理对AZ80镁合金力学性能的影响 |
| 5.2.4 时效后拉伸断口形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、多层杯筒形零件流动控制成形工艺分析及成形力的计算（论文参考文献）
- [1]Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备[D]. 李保永. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]439不锈钢激光焊管无芯旋压数值模拟及工艺应用研究[D]. 方超富. 长春理工大学, 2021(02)
- [3]紫铜薄壁管材内增量成形力的研究[D]. 朱金婷. 西安理工大学, 2017(02)
- [4]钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形研究[D]. 祁威. 中北大学, 2015(07)
- [5]叠合板挤压成形工艺研究[D]. 李宏烨. 上海交通大学, 2015(02)
- [6]复杂壳体类零件流动控制成形工艺数值模拟及实验研究[D]. 李君. 合肥工业大学, 2014(07)
- [7]雷达波导件精密挤压成形工艺[J]. 李君,薛克敏,孙艮芝,曹爱民. 塑性工程学报, 2013(04)
- [8]铁路罐车罐体成形关键技术研究[D]. 罗征志. 西南交通大学, 2013(10)
- [9]多层环状电容器成形分析及数值模拟[J]. 郭晓琴,刘长红,张新房,程俊伟. 热加工工艺, 2013(05)
- [10]AZ80镁合金多层壳体零件反挤压成形工艺研究[D]. 潘雪新. 沈阳理工大学, 2013(06)