一、复合轧辊用高速钢的研究进展（论文文献综述）
曹玉龙[1]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中指出近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
马佳[2]（2017）在《高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化》文中研究表明随着现代工业的发展,人们对钢材轧制的速度和质量提出了更高的要求,传统的铸铁轧辊含有较高含量的铬镍元素,这种轧辊的使用性能逐渐的不能适应新的生产需要。这就面临着要研发新的轧辊材质,用来延长轧辊的使用寿命。二十世纪初开始,高速钢作为一种新型的轧辊材料,具有使用寿命高、红硬性和耐磨性好等优点,是目前应用前景最广的热轧辊材料。但是高速钢轧辊成分复杂、工艺复杂,在追求高硬度、高耐磨性的同时,想获取稳定使用性能具有一定难度,比如成分偏析、疲劳裂纹、断裂韧性低、抗事故能力差、加工难度大等问题,限制了高速钢轧辊的发展。通过对高速钢轧辊现场制造的关键工艺技术进行分析对比,首先对高速钢轧辊的合金元素的含量进行科学的设计,通过铌钒复合、限制添加偏析元素钨、钼等措施,使轧辊偏析程度得到大幅度改善。然后采用高速钢离心复合制造方法,同时优化浇注工艺参数和热处理工艺参数,提升轧辊的结合层强度,而且,避免了芯部组织恶化保证了辊芯的强度,全面提升了轧辊的综合力学性能。最后选取合适加工刀具,优化切削参数,同时引入CAXA计算机辅助设计,提高了轧辊的加工效率。通过现场检测,该高速钢轧辊轧的综合力学性能较好,辊身组织性能均匀、断裂韧性较高、抗热裂性较好,使得轧辊抗事故性能有了全面提升、同时通过上机试验,验证轧辊的使用性能也达到了国内先进水平。本文结合现场实际,从高速钢轧辊铸造技术、热处理技术及机械加工技术三个方面的关键点进行研究,覆盖了高速钢轧辊制备的整个流程,在对现场生产有良好的指导作用的同时,又能够为将来的技术科研工作提供准确的参考依据。
陈立宁[3]（2016）在《高速钢热轧工作辊组织及氧化行为研究》文中研究指明轧辊是钢材生产过程中主要消耗品之一,服役过程中其主要失效形式为磨损,实际上是轧辊表面氧化膜形成与磨损的动态平衡过程。当氧化膜不均匀或氧化膜厚度超过一定值以后,其力学性能降低,在机械应力与热应力的共同作用下,轧辊表面氧化膜磨损消耗量增加甚至成块剥落,这在很大程度上影响了钢材的价格和品质。在轧辊氧化膜控制技术领域,我国的技术水平远远落后于国际先进水平,针对这一问题,本项目借助Thermo-Calc、金相显微镜、XRD、扫描电镜、TGA等工具和设备,对高速钢热轧工作辊工作层材质的组织和氧化行为进行了系统地研究。轧辊用高速钢的组织为马氏体基体加M6C、MC、M23C6型碳化物。M6C主要为Mo的碳化物,M6C和部分MC来源于M2C的分解反应,这部分碳化物呈长条状、棒状、蜂窝状,在基体中分布不均匀;MC主要为V的碳化物,主要生成于高速钢凝固阶段,呈粒状均匀分布于基体中;M23C6型碳化物金属原子主要为Cr和Fe,主要由过冷奥氏体中析出。本文还通过计算方法得到了轧辊用高速钢在干燥空气条件下氧化增重量与温度和时间的关系,经试验验证,公式的准确性较高。本课题对轧辊用高速钢在不同气氛、不同温度下经不同时间形成的氧化膜进行研究。结果表明:升高温度能显着加快轧辊用高速钢的氧化速率并影响氧化膜的性质:干燥空气气氛中,600℃条件下短时间内形成的氧化膜均匀性、平整度、致密性均好于550℃、650℃条件下经相同时间形成的氧化膜。研究还表明,在湿润空气气氛中,轧辊用高速钢的氧化速率显着加快且氧化膜更致密、力学性能更好,其中,550℃条件下形成的氧化膜性能最佳。实际生产中可以利用这一规律,合理控制轧辊表面温度,延长轧辊的使用寿命。
韩继炜[4]（2016）在《W6Mo5Cr4V2高速钢/35CrMo低合金钢复合轧辊包覆层和复合界面组织特征及性能的研究》文中提出复合轧辊是分别选用能够胜任轧辊工作层和辊芯不同工作条件和要求的特殊材质而制成的双金属复合材料,它能够同时满足轧辊对高耐磨性、高抗表面粗糙性和内部强韧性等优异性能的综合要求。目前,复合轧辊已经逐渐取代常规的单一材料制成的轧辊,是轧辊今后的发展趋势。固-液复合铸造法能将两种性能不同的材料结合起来,是当今复合轧辊制备的主要发展方向。复合轧辊成功的关键在于两种材料的界面结合情况,因此,对于包覆层和复合界面的研究成为复合轧辊研究的重中之重。本论文采用电渣结晶器快速冷却凝固W6Mo5Cr4V2高速钢熔体与电磁感应加热35CrMo低合金钢芯棒相结合的电磁感应液-固复合铸造方法制备了W6Mo5Cr4V2高速钢包覆层/35CrMo辊芯相结合的高速钢复合轧辊。选择W6Mo5Cr4V2高速钢包覆层和W6Mo5Cr4V2高速钢包覆层/35CrMo辊芯复合界面为研究对象,运用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）和X射线衍射（XRD）系统地研究了其在初始态时的显微组织,以及奥氏体化温度和回火温度变化后对其组织和性能的影响;观察了辊身包覆层由外至内的组织、元素和硬度变化;检测了复合界面的元素扩散以及基体的显微硬度;在自制自约束热疲劳试验机上观察了热疲劳裂纹的萌生和扩展。在此基础上探索了W6Mo5Cr4V2高速钢包覆层和复合界面组织特征及性能变化的机理,取得了如下的研究结果:W6Mo5Cr4V2高速钢包覆层试样经过退火处理后的初始态显微组织主要由珠光体基体和呈连续、粗大及网状分布的晶界碳化物体组成。晶界网状碳化物主要由M6C和M23C6型碳化物组成。其中,包覆层外层组织基体晶粒细小,晶界碳化物网连续性和完整性较差;中层组织中网状碳化物连续性和完整性明显增强,基体晶粒粗大。内层基体显微组织与外层相似,其组织形貌介于外层组织和中层组织二者之间。与之对应的是包覆层表面处和内层组织硬度相对较高,随着离外层距离的增加至中层位置硬度降为最低。高速钢包覆层组织淬火后组织转变为马氏体,且随着奥氏体化温度的升高,网状结构的晶界碳化物断开的趋势明显,晶界碳化物向着短杆状、棒状和团球化的方向发展。在基体上分布的未溶碳化物颗粒的数量逐渐减少,但尺寸逐渐增大,最终在1100℃奥氏体化时全部溶入基体中。硬度随着淬火温度的升高而逐渐增大,在1050℃达到最大值,之后又开始下降;包覆层基体组织在700℃回火之前,马氏体的形态仍然保留,达到700℃以上时,马氏体特征完全消失。基体上的析出碳化物颗粒在回火温度低于500℃时,数量逐渐增多,当回火高于500℃时,尺寸不断增大。随着回火温度的升高,包覆层硬度呈下降趋势,冲击韧性逐渐增加。W6Mo5Cr4V2轧辊复合界面由三个区域组成,即:类W6Mo5Cr4V2熔合层区、中间扩散层区和类35CrMo熔合层区。在初始状态下,三个区域的基体均为细珠光体,其中,类W6Mo5Cr4V2熔合层相对细小,类35CrMo熔合层相对粗大,中间扩散层介于两者之间。随着奥氏体化空冷淬火温度的升高,复合界面各区域的基体由隐晶马氏体转变为针状马氏体,类W6Mo5Cr4V2熔合层区的未溶解碳化物颗粒数量逐渐减少。在950℃1050℃范围内,复合界面各个区域的硬度随着奥氏体化温度的升高而整体升高,在1100℃奥氏体化淬火后,组织中由于残余奥氏体的增多而使硬度有所降低;复合界面各区域的马氏体基体随着回火温度的升高逐渐发生分解,复合界面内基体显微硬度也开始逐渐降低。随着回火温度的升高,复合界面基体上的析出相颗粒数量逐渐增多,500℃后颗粒尺寸逐渐增大;复合界面内热疲劳裂纹起源于类W6Mo5Cr4V2熔合层与中间扩散层之间区域中的晶界碳化物及界面最后凝固处中的铁的氧化物,裂纹随后主要沿着晶界碳化物进行扩展。另外,主裂纹附近的后凝固处的铸造缺陷会引发二次裂纹。
张舟[5]（2014）在《轧辊用高速钢表面动态氧化膜行为的研究》文中研究指明随着轧制技术的飞速发展，带动了轧钢工业的突飞猛进。由于高速钢特殊的材质和热轧工作辊的高温、高应力、水蒸气等特殊工况条件的特点，工作辊表面容易形成一层薄的氧化膜。轧辊辊面氧化膜在形成之后，可以在较大程度上减缓了炽热的板坯对轧辊辊面的磨损，使轧辊的使用周期延长，轧辊辊型得以保持，轧材质量得到提高，轧辊辊耗得到降低。但是，辊面氧化膜也有一个产生、发展和剥落的过程，在氧化膜剥落后的辊面会明显影响到轧材的产品质量。因此，必须开展对轧辊辊面氧化膜相关机理的研究。本文以实际使用的武钢热轧厂1580热轧产线高速钢轧辊工作层为实验材料，分别采用恒温氧化及热循环氧化实验方法，探究了高速钢轧辊在不同的温度下及不同氧化时间内的恒温氧化机制，并且通过文献得到实际工作轧辊的温度循环曲线，通过改变峰值温度，得到不同峰值温度下不同时间内的氧化膜，并利用电子天平和扫描电镜，探究各自的氧化动力学，试样表面氧化形貌，得到最佳氧化膜形成的氧化温度及时间，并反馈回实际工况条件。实验结果如下：恒温条件下的氧化动力学曲线符合抛物线趋势，表明氧化膜的形成主要是由扩散传质完成，氧化速度分别与氧化温度和氧化时间成正相关，而且氧化温度对氧化速度的影响更大，在800℃左右氧化速度会急剧增加，研究表明这与高速钢轧辊中的Mo有关。由SEM图像可以看出MC碳化物的氧化抗性最低，在相同氧化时间内随着温度升高氧化物会逐渐长大。在热循环条件下，氧化动力学曲线成线性趋势，氧化晶粒变得更加细小，形态也发生改变，这是由于急热急冷在氧化膜中产生了很大的内应力，氧化膜会局部剥落和破碎，重新生成的氧化膜不会迅速聚集成簇，造成氧化晶粒变小。Fe基体氧化物在这种情况下会表现出针状，MC氧化物表现为不规则的柱状，在700℃峰值温度下氧化速度会加快，氧化膜快速生长成片，但仍然存在很多热裂纹。
张天明[6]（2013）在《电磁离心铸造高速钢组织与性能研究》文中研究说明钢铁工业中，轧辊是使轧材产生塑性变形的主要工具。在轧制过程中，轧辊与轧材直接接触，其失效形式主要为辊面裂纹、压痕等异常磨损。为了提高轧辊的表面耐磨性，材料科学工作者从冷硬铸铁到高铬铸铁以及高碳高速钢不断改进轧辊材料。高铬铸铁轧辊以其良好的硬度与韧性相配合在20世纪90年代得到广泛关注，而其不足点在于耐磨性对工作温度非常敏感。高速钢轧辊具有良好的热稳定性以及优异的力学性能，从问世开始就受到人们的普遍关注。因此，开展高速钢轧辊的制备工艺和力学性能研究对于促进轧辊制备技术的进步具有重要的意义。本文在拟定高速钢化学成分的前提下，采用自制的电磁离心铸造装置制备了高速钢耐磨层。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、能谱分析、X射线衍射等分析手段观察研究了普通砂型铸造、离心铸造和电磁离心铸造三种方法下工艺参数对高速钢凝固组织以及热处理后组织的影响规律，并利用Fluent软件对高速钢电磁离心铸造成型工艺进行了热流磁耦合数值模拟分析。结果显示，高速钢的凝固组织主要由碳化物（MC+M2C+M7C3）＋马氏体＋残余奥氏体组成。离心铸造过程中，随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈现均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。添加电磁力搅拌作用后，随着磁场强度的增加，高速钢凝固组织中碳化物颗粒尺寸进一步变小，角状碳化物的尖角逐渐变圆润，向球团状过度；粒状碳化物在基体中的分布逐渐变均匀，弥散；共晶组织中碳化物板条呈现出长度逐渐变短而间距逐渐增大的趋势，合金元素的分布更加均匀。在淬火温度为1200℃+560℃两次回火条件下，高速钢基体组织中析出尺寸分布在220-260nm范围的纳米级二次细小碳化物，并随着淬火温度的升高不断增多，且均匀、弥散地分布在马氏体基体中，为提高高速钢的红硬性奠定了组织基础。通过硬度试验、冲击试验及磨损试验，研究了普通砂型铸造、离心铸造及电磁离心铸造三种方法的工艺参数对高速钢热处理后力学性能的影响。实验结果表明，随着离心转速的增加，高速钢热处理后的硬度值呈现先增大后降低的趋势，当离心转速为1100r/min时硬度达到峰值，而离心转速对高速钢冲击韧性的影响不明显。在相同的热处理条件下，随着磁场强度的增加，高速钢的硬度呈现先增大后下降的趋势；当磁场强度为0.10T时，高速钢硬度最大，冲击韧性最佳。高速钢的磨损量随着淬火温度的升高不断减少，在淬火温度为1200℃+560℃两次回火时，高速钢的耐磨性最高。热流磁耦合数值模拟分析结果表明，金属液从浇口处呈抛物线流入高速旋转着的铸型内，紧贴铸型内壁面并以螺旋线的形式沿轴向运动，其最大速度和铸型内层的转速相同。高速钢在凝固过程中，温度分布是非均匀的，在轴向上为两端向中间的凝固顺序，在径向上为轧辊外径向内径的凝固顺序。在同一位置点的某一确定浇注时刻，离心铸造与电磁离心铸造的内部液流对铸型的压力和液流的流速存在差异，表明电磁力对铸型内部液流起到了搅拌作用。
于进涛,刘汉银,赵文辉[7]（2012）在《退火温度对离心铸造轧辊用高速钢材料组织和硬度的影响》文中研究表明采用四种不同的退火温度对离心铸造轧辊用高速钢材料进行退火热处理,并利用显微金相、SEM和硬度测试等方法对铸态和退火态离心铸造轧辊用高速钢材料进行检测分析。结果表明离心铸造轧辊用高速钢材料的退火温度为640℃时,组织接近平衡状态,为进一步的淬火热处理做好了准备,同时硬度大幅下降,改善了切削加工性能。
安永太[8]（2012）在《转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响》文中研究说明采用电磁离心铸造法制备轧辊用高速钢可以较好地限制成分偏析，具有很好的应用前景。本试验利用自制的电磁离心铸造机，在磁感应强度为0、0.1T条件下，分别制备了低（600r/min）、中（960r/min）、高（1370r/min）三种离心转速下的轧辊用高速钢。通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）对普通砂型铸造、不同转速下离心铸造、电磁离心铸造轧辊用高速钢的凝固组织和热处理组织进行了分析；利用硬度试验、冲击韧性试验、磨损试验确定了轧辊用高速钢的热处理工艺，并对轧辊用高速钢热处理后的力学性能和磨损性能进行了实验研究。试验结果表明：本试验设计的轧辊用高速钢的凝固组织主要由M+共晶碳化物（MC+M2C+M3C）+MC+残余奥氏体组成。用普通砂型铸造的高速钢凝固组织中颗粒状碳化物晶粒粗大、偏析严重，共晶碳化物板条长且间距宽；在离心铸造中，高速钢凝固组织中碳化物晶粒比普通砂型铸造的细小；随着离心转速的提高，碳化物偏析先减小后增加。离心转速适中时，凝固组织成分均匀，热处理后硬度和耐磨性也较高；在电磁离心铸造中，由于电磁搅拌作用使凝固组织中粒状碳化物较离心铸造时变小、分布变均匀，板条状碳化物变细、变短。随着离心转速的提高，粒状碳化物逐渐变小，呈均匀化、弥散化分布趋势，共晶组织中的碳化物板条逐渐变细、变短。在离心转速较高时，凝固组织中的碳化物分布更为均匀，颗粒更细小。热处理后的硬度和耐磨性也随着离心转速的提高逐渐增加，在转速较高时硬度和耐磨性匹配良好。高速钢在磨损过程中几种磨损机理同时存在，在磨损初期以表面擦伤的粘着磨损为主，随着磨损过程的持续，颗粒较大的碳化脱落，磨损表现为疲劳磨损，粒状碳化物脱落后，磨损形式为疲劳磨损和磨料磨损的共同作用。在电磁离心铸造中采用较高的离心转速，可以有效地改善高速钢凝固组织中碳化物的形态及分布，减轻合金元素的偏析。使热处理后高速钢的力学性能和耐磨性达到良好匹配。
刘均贤,韩静涛,张永军[9]（2009）在《轧辊用高速钢材料的研究现状》文中研究表明高速钢轧辊因具有硬度高、红硬性好及耐磨性好的特点而在轧钢工业获得了广泛的应用。概述了高速钢轧辊中的主要元素及其作用、各类型碳化物的特点以及高速钢轧辊的生产工艺及其特点,介绍了变质处理对高速钢轧辊材料组织与性能影响的研究现状。建议加强轧辊化学成分匹配、热处理工艺、使用特性、组织转变规律及变质处理计算机控制技术等方面的研究,以进一步提高高速钢轧辊的研究和使用水平。
吴昊[10]（2009）在《铌含量和淬火回火温度对轧辊用高速钢组织和性能的影响》文中提出热轧带钢连轧机上的轧辊主要为高速钢轧辊,由于轧辊工作层的基体上通常分布着组织粗大、硬度较低的M3C型或M7C3型碳化物,导致高速钢轧辊的硬度和热疲劳性能较低,耐磨性较差,使用寿命较短,因此“如何在高速钢轧辊工作层的基体上获得大量细小均匀、弥散分布的MC型碳化物”成为了研究焦点。针对上述研究焦点,本文开展了高速钢成分与热处理对高速钢组织与性能影响的研究,对不同含铌量的高速钢进行了淬火与回火热处理试验,研究了含铌量、淬火温度、回火温度对高速钢硬度的影响规律,并通过X射线衍射分析结合金相组织显微观察和能谱分析,确定了高速钢中主要碳化物的类型及化学成分。取得的主要研究成果如下:1、高速钢中的Nb元素的合理含量应为2%左右。2、含Nb2%的高速钢的最佳淬火温度应为1100℃～1150℃,在此温度下淬火,高速钢的硬度达到了峰值HRC69。3、含Nb2%的高速钢的最佳回火温度为500℃～525℃,在此温度下进行二次回火,高速钢的硬度出现了二次硬化峰HRC68.5。4、含铌高速钢的碳化物主要类型为:MC、M6C和M7C3等。Nb元素的加入,提高了高速钢的淬火温度,进一步促进了细小颗粒状碳化物MC的生成,进而提高了高速钢的硬度。
二、复合轧辊用高速钢的研究进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、复合轧辊用高速钢的研究进展（论文提纲范文）
（1）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（2）高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 高速钢轧辊铸造技术 |
| 1.1.2 高速钢轧辊热处理技术 |
| 1.1.3 高速钢轧辊机加工技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 高速钢轧辊制造关键技术理论研究 |
| 2.1 高速钢轧辊简介及特点 |
| 2.1.1 高速钢轧辊定义 |
| 2.1.2 高速钢轧辊特点 |
| 2.2 高速钢轧辊制造关键技术难题及解决方案 |
| 2.2.1 高速钢轧辊制造关键技术难题 |
| 2.2.2 高速钢轧辊关键技术解决方案 |
| 2.3 高速钢轧辊加工计算机辅助设计 |
| 第3章 高速钢轧辊制造关键技术工艺优化 |
| 3.1 高速钢轧辊制造工艺路线 |
| 3.2 高速钢轧辊铸造关键技术及优化 |
| 3.2.1 铸造工艺路线 |
| 3.2.2 铸造方法选择 |
| 3.2.3 化学成分设计 |
| 3.2.4 变质处理方法 |
| 3.2.5 浇注工艺优化设计 |
| 3.3 高速钢轧辊热处理关键技术及优化 |
| 3.3.1 热处理工艺路线 |
| 3.3.2 热处理对高速钢轧辊组织性能影响 |
| 3.3.3 热处理试验 |
| 3.3.4 实验结果 |
| 3.4 高速钢轧辊机械加工关键技术及优化 |
| 3.4.1 机械加工工艺路线 |
| 3.4.2 高速钢轧辊加工特性分析 |
| 3.4.3 切削刀具选择及特性研究 |
| 3.4.4 切削工艺优化 |
| 3.4.5 计算机辅助设计 |
| 第4章 高速钢轧辊制造关键技术现场应用 |
| 4.1 高速钢轧辊铸造 |
| 4.1.1 钢水熔炼 |
| 4.1.2 离心浇铸 |
| 4.1.3 芯部浇注 |
| 4.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.2.1 高速钢轧辊热处理设备 |
| 4.2.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.3 高速钢轧辊机械加工 |
| 4.3.1 高速钢轧辊机加工设备 |
| 4.3.2 高速钢轧辊机加工 |
| 4.4 高速钢轧辊现场检测及上机试验 |
| 4.4.1 化学成分检测 |
| 4.4.2 硬度、显微组织、超声波探伤检测 |
| 4.4.3 力学性能检测 |
| 4.5 上机试验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）高速钢热轧工作辊组织及氧化行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 轧辊失效形式及技术要求 |
| 1.2.1 轧辊所受的载荷 |
| 1.2.2 轧辊的失效形式 |
| 1.2.3 轧辊的技术要求及发展历史 |
| 1.2.4 轧辊的分类 |
| 1.3 高速钢复合轧辊 |
| 1.4 轧辊表面氧化膜的形成过程及作用 |
| 1.5 高速钢轧辊氧化膜的研究进展 |
| 1.6 本文的研究内容和意义 |
| 第2章 试验方法及材料 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 相图计算 |
| 2.2.2 金相显微镜组织观察 |
| 2.2.3 恒温氧化试验 |
| 2.2.4 扫描电镜观察 |
| 2.2.5 X射线衍射分析仪试验 |
| 2.2.6 热重分析试验 |
| 2.2.7 显微硬度 |
| 第3章 高速钢轧辊工作层组织及氧化动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧辊用高速钢的相组成 |
| 3.3 轧辊用高速钢的微观组织 |
| 3.3.1 金相组织观察 |
| 3.3.2 高速钢中基体成分及碳化物种类分析 |
| 3.4 分析 |
| 3.5 轧辊用高速钢的氧化动力学计算 |
| 3.5.1 氧化速率计算 |
| 3.5.2 计算结果分析及验证及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧辊用高速钢氧化膜性质分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氧化增重分析 |
| 4.3 干燥空气条件下的氧化 |
| 4.3.1 氧化膜的相组成 |
| 4.3.2 氧化膜的成分 |
| 4.3.3 氧化膜形貌 |
| 4.4 湿润空气条件下的氧化 |
| 4.4.1 氧化膜的相组成 |
| 4.4.2 氧化膜形貌 |
| 4.5 分析 |
| 4.6 氧化膜的截面分析 |
| 4.7 氧化膜的抗剥落性能 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）W6Mo5Cr4V2高速钢/35CrMo低合金钢复合轧辊包覆层和复合界面组织特征及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合轧辊的研究现状 |
| 1.1.1 复合轧辊研究的历史沿革 |
| 1.1.2 复合轧辊包覆层材料的国内外研究现状 |
| 1.1.3 复合轧辊辊芯材料的国内外研究现状 |
| 1.1.4 复合轧辊今后发展趋势与展望 |
| 1.2 复合轧辊制备工艺的研究现状 |
| 1.2.1 离心铸造法（CF） |
| 1.2.2 喷射沉积成型法（Osprey） |
| 1.2.3 连续浇铸复合法（CPC） |
| 1.2.4 热等静压法（HIP） |
| 1.2.5 快速电渣重熔法（ESR） |
| 1.2.6 液态金属电渣复合法（ESSLM） |
| 1.2.7 国内外复合轧辊制备工艺的现状及发展趋势 |
| 1.3 高速钢复合轧辊的研究现状 |
| 1.3.1 高速钢复合轧辊的发展 |
| 1.3.2 高速钢复合轧辊成分、组织及性能特点 |
| 1.3.3 W6Mo5Cr4V2高速钢的研究现状 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容及技术路线 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验用复合轧辊原材料 |
| 2.1.2 实验用复合轧辊的制备工艺 |
| 2.2 试样的制备及热处理工艺设计 |
| 2.2.1 常规金相试样的制备 |
| 2.2.2 力学性能试样制备 |
| 2.2.3 热处理工艺设计 |
| 2.3 显微组织的观察及分析方法 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 扫描电镜SEM组织观察 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.4 力学性能测试方法 |
| 2.4.1 冲击韧性试验 |
| 2.4.2 硬度测试 |
| 2.5 热疲劳性能实验方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 W6MO5CR4V2高速钢包覆层的组织特征及性能分析 |
| 3.1 W6MO5CR4V2高速钢包覆层的初始组织观察及分析 |
| 3.2 从包覆层表面至复合界面显微组织的变化规律 |
| 3.3 奥氏体化温度对W6MO5CR4V2包覆层组织和性能的影响 |
| 3.4 回火温度对W6MO5CR4V2包覆层组织和性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 W6MO5CR4V2/35CRMO复合轧辊界面的显微组织特征 |
| 4.1 W6MO5CR4V2/35CRMO复合轧辊界面初始态组织特征 |
| 4.1.1 复合界面的显微组织特征 |
| 4.1.2 复合界面的显微组织形成机理分析 |
| 4.2 奥氏体化温度对W6MO5CR4V2/35CRMO复合轧辊界面显微组织和性能的影响 |
| 4.3 回火对W6MO5CR4V2/35CRMO复合轧辊界面显微组织和性能的影响 |
| 4.4 W6MO5CR4V2/35CRMO复合轧辊的界面稳定性探究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（5）轧辊用高速钢表面动态氧化膜行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 高速钢在轧辊中的应用概况 |
| 1.3 高速钢轧辊的消耗及减少辊耗措施 |
| 1.4 轧辊表面氧化膜对于高速钢轧辊的重要作用 |
| 1.5 金属高温氧化的研究 |
| 1.6 课题研究的目标及内容 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高速钢恒温氧化试验结果分析 |
| 3.1 高速钢轧辊的金相分析 |
| 3.2 恒温氧化动力学分析 |
| 3.3 恒温氧化试样表面形貌分析 |
| 3.4 高速钢轧辊氧化机理的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高速钢热循环氧化试验结果分析 |
| 4.1 热模拟曲线的确定 |
| 4.2 热模拟氧化动力学分析 |
| 4.3 热循环氧化试样表面形貌分析 |
| 4.4 热循环氧化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）电磁离心铸造高速钢组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.3.1 化学成分特点 |
| 1.3.2 性能特点 |
| 1.4 轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.1 国外轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.4.2 我国轧辊用高速钢的研究现状 |
| 1.5 存在问题 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 1.7 主要技术路线 |
| 1.8 关键性技术 |
| 第二章 电磁离心铸造装置及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁离心铸造装置设计与制造 |
| 2.2.1 电磁离心铸造装置的工作原理 |
| 2.2.2 电磁离心铸造装置的制造 |
| 2.2.3 磁场发生器 |
| 2.3 合金的熔炼与铸造成型 |
| 2.3.1 采用的化学成分 |
| 2.3.2 熔炼与浇注 |
| 2.4 试样的加工与热处理 |
| 2.5 力学性能试验方法 |
| 2.5.1 一次摆锤冲击试验 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.5.3 耐磨性测试 |
| 2.6 微观组织结构观察 |
| 2.6.1 金相观察 |
| 2.6.2 扫描电子显微镜（SEM）观察 |
| 2.6.3 X 射线衍射（XRD）分析 |
| 2.6.4 透射电镜分析 |
| 第三章 磁场强度对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 普通砂型铸造和离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.1 普通砂型铸造条件下高速钢的铸态组织 |
| 3.2.2 离心铸造高速钢的铸态组织 |
| 3.3 电磁离心铸造下高速钢的铸态组织 |
| 3.4 三种铸造方法所得高速钢的 XRD 分析 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢铸态化学成分分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 离心转速对电磁高速钢凝固组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同转速下离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3 不同转速下电磁离心铸造高速钢铸态组织 |
| 4.3.1 转速对电磁离心铸造高速钢中一次碳化物形态的影响 |
| 4.3.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 热处理对高速钢组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺参数的确定 |
| 5.2.1 退火工艺参数的选择 |
| 5.2.2 淬火工艺参数的选择 |
| 5.2.3 回火工艺参数的选择 |
| 5.3 高速钢热处理结果与分析 |
| 5.3.1 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 5.3.2 不同离心转速下高速钢热处理组织分析 |
| 5.3.3 不同磁场强度下高速钢热处理后的组织分析 |
| 5.3.4 高速钢热处理后的透射电镜分析 |
| 5.3.5 工艺参数对高速钢力学性能的影响 |
| 5.3.6 高速钢耐磨性及磨损机理探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电磁离心铸造凝固过程数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 数学物理模型的建立 |
| 6.2.1 数学模型 |
| 6.2.2 物理模型 |
| 6.2.3 物性参数和边界条件 |
| 6.3 模拟结果与分析 |
| 6.3.1 离心铸造中金属液的运动规律和不同转速下的流场分布 |
| 6.3.2 离心铸造中金属液凝固过程的温度场分布 |
| 6.3.3 电磁场、流场和温度场耦合数值模拟 |
| 6.3.4 铸型预热温度对电磁离心铸造温度场分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.论文的主要创新点 |
| 3.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）退火温度对离心铸造轧辊用高速钢材料组织和硬度的影响（论文提纲范文）
| 1 试样制备过程 |
| 2 实验结果与分析 |
| 2.1 金相组织分析 |
| 2.2 电镜分析 |
| 2.3 HRC硬度检测 |
| 3 讨论 |
| 4 结论 |
（8）转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 轧辊用高速钢的特点 |
| 1.2.1 轧辊用高速钢的主要成分 |
| 1.2.2 轧辊用高速钢的性能特点 |
| 1.3 高速钢轧辊的研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊的制造方法 |
| 1.3.2 高速钢轧辊的发展 |
| 1.3.3 轧辊用高速钢的热处理研究进展 |
| 1.4 电磁离心铸造的应用现状 |
| 1.5 高速钢轧的失效及应用 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 试验方案和研究方法 |
| 2.1 试验用原料 |
| 2.1.1 试样成分设计 |
| 2.1.2 熔炼 |
| 2.1.3 铸造 |
| 2.2 试样加工 |
| 2.3 热处理 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 热处理 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 冲击韧性试验 |
| 2.4.2 硬度试验 |
| 2.5 磨损性能测试 |
| 2.6 微观组织分析与成分检测 |
| 2.6.1 金相显微镜观察 |
| 2.6.2 能谱分析 |
| 第三章 离心转速对高速钢凝固组织的影响 |
| 3.1 高速钢轧辊的成分设计 |
| 3.2 高速钢铸态组织 |
| 3.2.1 高速钢凝固分析 |
| 3.2.2 轧辊用高速钢铸态组织中碳化物形态 |
| 3.3 不同转速下离心铸造轧辊用高速钢凝固组织分析 |
| 3.4 不同转速下电磁离心铸造轧辊用高速钢铸态组织分析 |
| 3.4.1 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中一次碳化物的影响 |
| 3.4.2 转速对电磁离心铸造高速钢凝固组织中共晶碳化物的影响 |
| 3.5 电磁离心铸造高速钢成分分布 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 不同转速下高速钢热处理组织和性能的分析 |
| 4.1 轧辊用高速钢的热处理 |
| 4.1.1 高速钢的退火 |
| 4.1.2 高速钢的淬火 |
| 4.1.3 高速钢的回火 |
| 4.1.3.1 回火温度 |
| 4.1.1.2 回火次数 |
| 4.1.1.3 回火时间 |
| 4.2 淬火温度对高速钢组织的影响 |
| 4.2.1 热处理对高速钢共晶组织的影响 |
| 4.2.2 热处理对高速钢一次碳化物的影响 |
| 4.3 转速对离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4 转速对电磁离心铸造高速钢热处理组织的影响 |
| 4.4.1 转速对热处理组织中共晶组织的影响 |
| 4.4.2 转速对热处理组织中二次碳化物的影响 |
| 4.5 力学性能分析 |
| 4.5.1 热处理对高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 离心转速对离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢力学性能的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 轧辊用高速钢的磨损性能 |
| 5.1 磨损性能评定 |
| 5.2 离心转速对离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.2.1 不同转速下离心铸造高速钢的磨损量和耐磨性 |
| 5.2.2 不同转速下离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.3 离心转速对电磁离心铸造高速钢磨损性能的影响 |
| 5.3.1 电磁离心铸造高速钢在不同离心转速下的磨损量和耐磨性 |
| 5.3.2 不同转速下电磁离心铸造高速钢的磨损形貌 |
| 5.4 高速钢磨损表面 EDS 分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）轧辊用高速钢材料的研究现状（论文提纲范文）
| 1 高速钢轧辊的特点 |
| 1.1 高速钢轧辊的化学成分特点 |
| (1) 含有较多的C和V。 |
| (2) 有较高的Cr含量。 |
| (3) 含有一定量的Co (不超过10%) 。 |
| (4) 离心铸造高速钢轧辊中含有不超过5%的Nb。 |
| 1.2 高速钢轧辊的组织特点 |
| 2 高速钢轧辊的生产工艺及其特点 |
| 3 变质处理高速钢轧辊材料的研究现状 |
| 4 结语 |
| (1) 加强高速钢轧辊化学成分合理匹配的研究。 |
| (2) 加强高速钢轧辊热处理工艺的研究。 |
| (3) 加强高速钢轧辊使用特性的研究。 |
| (4) 加强高速钢轧辊组织转变规律的研究。 |
| (5) 加强变质处理计算机控制技术的研究。 |
（10）铌含量和淬火回火温度对轧辊用高速钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 高速钢概述 |
| 1.1.1 高速钢的发展史 |
| 1.1.2 国内外高速钢发展现状 |
| 1.1.3 高速钢的性能特点 |
| 1.1.4 高速钢轧辊的热处理工艺 |
| 1.1.5 高速钢的组织及转变 |
| 1.1.6 合金元素对碳化物及组织的影响 |
| 1.2 高速钢轧辊概述 |
| 1.2.1 高速钢轧辊的分类 |
| 1.2.2 高速钢轧辊的应用 |
| 1.2.3 高速钢轧辊的化学成分 |
| 1.2.4 高速钢轧辊的主要特点及性能 |
| 1.2.5 高速钢中主要化学成分的作用 |
| 1.3 铌元素在高速钢中的应用 |
| 1.3.1 铌工业的发展概况 |
| 1.3.2 铌应用于高速钢 |
| 1.3.3 铌在高速钢中含量的确定 |
| 1.4 本文的研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 课题意义 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及试样制备 |
| 2.1.1 冶金和铸造 |
| 2.1.2 切割和打磨 |
| 2.2 淬火试验 |
| 2.3 回火试验 |
| 2.4 硬度试验 |
| 2.5 微观组织观察与成分分析试验 |
| 2.5.1 金相显微镜观察 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜(SEM)观察 |
| 2.5.3 能谱分析 |
| 2.5.4 X射线衍射分析 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 淬火硬度试验 |
| 3.2 回火硬度试验 |
| 3.3 显微组织与成分观察试验 |
| 3.3.1 金相显微镜观察 |
| 3.3.2 扫描电子显微镜(SEM)观察 |
| 3.3.3 能谱分析 |
| 3.3.4 X射线衍射分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、复合轧辊用高速钢的研究进展（论文参考文献）
- [1]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [2]高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化[D]. 马佳. 华北理工大学, 2017(03)
- [3]高速钢热轧工作辊组织及氧化行为研究[D]. 陈立宁. 燕山大学, 2016(12)
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- [8]转速对电磁离心铸造高速钢组织和性能的影响[D]. 安永太. 长安大学, 2012(07)
- [9]轧辊用高速钢材料的研究现状[J]. 刘均贤,韩静涛,张永军. 材料导报, 2009(13)
- [10]铌含量和淬火回火温度对轧辊用高速钢组织和性能的影响[D]. 吴昊. 北京交通大学, 2009(02)