一、宏专家系统模型及其在冲模设计中的应用（论文文献综述）
吴祥宇[1]（2021）在《钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成》文中提出标准格式钣金零件模型可以跨平台、跨版本运用于各种CAD系统,但因其缺少建模时的特征信息,对于模型处理、加工制造会造成不便。本论文通过分析STEP格式钣金模型中几何和拓扑信息,研究了钣金件特征识别及其工序模型逆向生成的方法。按照钣金件加工所采用的工艺类型,将钣金件特征分为基础特征、变形特征和修剪特征。提取钣金B＿rep模型边、环、面等拓扑信息,并设计相应的数据结构存储这些信息。根据面与面之间的几何连续性和面邻接情况,对面进行分类和转化,并创建榫接面集、弯边面集和腹板面集。然后利用组成环的边和环包围的面的特点,在广度优先搜索的基础上,对环进行分类。基于共有边的面以及边的几何类型,划分边的类型。在钣金件B＿rep模型特征识别中,设计相应的特征信息类,用于存储特征的几何结构、父子关系及参数。根据预处理形成的榫接面集、弯边面集及腹板面集,识别腹板特征、榫接特征、弯边特征及变形弯边特征,获取特征关系并识别可能存在的双侧榫接。在面的外部边界上,查找符合特定条件的弯边面集对,并利用相邻边间的几何连续性,识别止裂口、纵梁开口和倒角。根据面上的非外环类型和环内包围的面的特点,识别孔、开口、冲压开孔、冲压开口等。在识别钣金特征过程中,提取特征的参数,获取特征间的关系。研究钣金件工序模型逆向生成方法。根据钣金件最终产品模型,按照加工工艺路线,采用布尔运算切削实体方式处理当前工序模型中的特征,逆向逐步生成前道工序模型,直至恢复毛坯模型。其中特征处理方法包括局部特征的移除、折弯展开、冲压孔和冲压开口移除以及纵梁开口补齐。本文基于NX软件环境,采用C++语言编程,利用NX API实现钣金件特征识别和工序模型逆向生成。通过Menu Script技术,程序运行生成的.dll动态链接库文件,与采用NX Block UI Styler设计的对话框结合,实现NX平台下人机交互。实验表明该方法可有效识别出标准格式钣金零件模型的特征,快速生成钣金件中间工序模型。
李佳盈[2]（2020）在《数据驱动型精冲精益生产管理系统研究与应用》文中研究说明精冲,作为一种低耗、高效、优质的先进金属成形技术,目前在我国机械行业应用越来越广泛。随着精冲产品需求的不断增加,国内现有的精冲车间管理模式制约产业发展的弊端日益显现。具体表现为:产量适应市场订单的动态变化能力较差,产品供需矛盾突出;生产参数难以持续性优化,设备资源得不到高效利用;生产过程数据获取实时性差,难以追踪物料流动以至无法形成价值和质量追溯链等。“十九大”报告中提出,我国将进入高质量发展的历史新阶段。以数字化、自动化、智能化等为核心的工厂管理系统开发和利用已经成为我国精冲制造业升级发展的必由之路。本文以某典型精冲车间为样板,提出了在精冲生产中以数据为驱动,全面引入精益生产管理方式的新思路,为精冲生产的高效运营、工艺优化、技术创新提供方法支持。研究为引入大数据分析理念,搭建了精冲全过程生产数据分析控制平台,从精冲生产全流程,包括原材料、工艺、产品、中间物料、设备资源、人力资源等方面进行了分析研究,得到影响精冲工厂管理水平的主要因素。由此针对精冲生产过程,基于精益生产技术,系统性提出了智能排产、质量价值追溯、工艺参数优化、精冲模具改进等的应用方案及实施方法,以期达到生产更敏捷、物料全程可追溯、不断优化精冲工艺、持续提升精冲产品质量等目的,同时还能够为科研生产人员在模具设计、技术创新方面提供数据支撑,以促进精冲技术水平的持续提升,实现精益生产和数字化技术在精冲制造业的应用。基于上述研究成果,本文针对典型精冲车间开发了一套数据驱动型全过程管理应用系统,以实现研究成果的工程应用。实际应用表明,系统可以有效降低原材料及中间产品的库存,稳定高效地适应市场动态需求,充分利用设备及人力资源,有序提升产品质量。研究成果在满足精冲企业持续优化需求,推动精冲行业高水平发展的同时,对相关机械加工行业管理水平的提升也有一定的借鉴意义。
赵达峰[3]（2020）在《显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究》文中研究说明随着塑料工业的不断发展与进步,塑料制品在人们的生活中占的比重越来越大,人们对塑件的性能和外观要求也越来越高。在这其中,显示器后壳更是以其质量轻、耐热性好、表面光泽性好等优点得到越来越广泛的应用。注塑成型是显示器后壳最主要的加工方式,而注塑件在注塑加工过程中翘曲变形等缺陷对注塑件的质量和使用性能有非常大的影响。目前国内外对注塑后壳的结构特征所引起的翘曲变形的研究十分有限,大部分只针对工艺等方面对注塑件缺陷进行研究,为此具有一定的局限性。基于此,本文选择包含多个通用特征的相似零件显示器后壳,来研究它的结构特征与翘曲变形之间的关系。以成组技术为理论,通过对注塑显示器后壳的结构和性能进行分析,选取了典型的壳类注塑件显示器后壳作为研究对象。通过对其结构特征进行分析,提取尺寸、按键、底座、散热装置和连接孔作为研究对象,建立了结构特征不同的后壳模型,基于Moldflow对每个模型建立同样的浇注系统和冷却系统,通过对塑料原料进行比较确定了后壳注塑材料为ABS,并运用正交试验等方法得到最佳工艺参数组合,并对每个特征模型进行流动分析和冷却分析。运用Moldflow模拟软件中的翘曲分析模块对含有不同特征参数的后壳模型进行翘曲分析,研究显示器后壳结构特征与其翘曲变形之间的关系。用Origin9.1建立不同结构特征参数与最大翘曲变形之间的关系曲线。并根据曲线类型选取合适拟合工具对数据进行拟合,得到结构参数与最大翘曲变形量的数学表达式,并对运用数学关系式得出的计算结果与仿真结果进行比较,结果表明仿真结果和计算结果非常接近,进而表明数学模型的合理性。本文为显示器后壳的结构设计提供了基本的数学模型,并对注塑后壳的研究提供一定的新思路。
张兴彬[4]（2020）在《模具钢扁锭设计及铸造工艺研究》文中研究说明模具钢是用来制造冷冲模、热锻模、压铸模等模具的钢种。目前模具钢的应用领域在不断扩大。扁钢锭作为板类件的主要原料坯,被称为“万能钢”,在模具制造领域应用广泛。扁钢锭在铸造生产中很容易出现成才率低,并伴有各类铸造缺陷如浇不足、冷隔等。本文结合某钢厂提供的电炉及轧机轧制能力要求,设计了大宽厚比模具钢扁锭,采用水模拟实验和数值模拟相结合的方法,对扁钢锭浇注及铸造工艺参数进行优化。得出了该锭型优化的浇注工艺,为生产提供一定的理论数据。主要结果如下:（1）设计了大宽厚比扁钢锭,锭重为0.5 t,锭型尺寸为:1500 mm×500mm×90 mm。宽厚比5.56,帽容比7.13,模锭比1.38;锭模材质为球墨铸铁。采用保温帽口,隔热板选用传热系数低的材料。为避免缩松缩孔深度过大,采用卧式浇注。（2）采用模型和铸锭几何比为1:2的模型进行水模拟实验。实验显示:浇注速度越大,液流接触模底部反溅更大,液面波动更剧烈;双水口浇注液面提升平稳,液面波动较小。（3）基于Pro CAST软件平台,建立了模具钢扁钢锭浇注和凝固过程数值模拟模型,并对模型进行了校核。利用模型模拟了水口直径、浇注速度、水口数量对液流铺展和液面波动情况,以及铸件凝固温度场。结果显示:对于本模型,水口直径为D=28 mm和浇注速度为1 m/s,双水口浇注时,钢锭充型液面波动小,液面比较平稳,充型完毕等温线平直。
刘旭[5]（2019）在《融合CBR与知识图谱的冲压模具设计知识表示》文中研究说明产品设计依赖于设计知识,包括各种显性设计知识和隐性的设计经验知识。基于实例推理（Case-Based Reasoning,CBR）的方法是表示设计经验知识的一个有效方法,但知识表示缺少可扩展性和灵活性。本文针对隐性设计经验知识表示和重用的巨大需求及传统CBR方法存在的问题,提出一个融合CBR与知识图谱的冲压模具设计知识表示方法,提高了实例存储和检索的效率与可扩展性,对更好地保存和重用冲压模具设计经验知识,具有重要的理论意义和研究价值。对冲压模具设计及设计知识进行了较深入的研究和分析,详细论述了冲压模具设计过程与设计知识,分析了传统的CBR技术的发展与优缺点,提出一个冲压模具设计知识本体模型,在Protégé下进行本体建模,为后续冲压模具设计知识表示打下基础。提出了一个从知识图谱中检索设计实例的新方法。即通过用问题关系图来表示新的设计问题,而不再是其中的检索关键词,将设计实例检索问题转变为语义关系查询问题,其查询结果为与设计问题查询图相似的设计实例图谱的子图。提出一个查询图与相似图之间带权重的相似度计算方法,通过对查询结果进行语义相似度计算和排序,可以检索出最相似的设计实例。选择了三个冲压模具设计作为设计知识表示和检索的分析实例,完整地完成了从构建设计实例、候选相似实例检索和相似度计算排序,表明提出的方法可行和有效的。最后还对两篇文献采用的传统CBR方法进行了比较,表明本文提出的方法具有更多的柔性和可扩展性。
赵鹏德[6]（2019）在《钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现》文中认为随着工业自动化进程的快速发展,钣金制造业面临着巨大冲击。钣金制造市场中多数企业虽购进先进的制造机械,但生产过程的机械化、自动化程度依旧较低。本文使用成组技术对钣金配电箱零件进行分析,利用专家系统依据知识库内知识实现辅助设计、自动建模及工艺决策功能,能够有效提高生产效率且满足企业的实际需求。主要内容有以下几个方面:（1）使用成组技术对钣金配电箱零件进行分析。零件采用方位描述法结合主辅特征进行描述,按照空间方位提取箱体中零件及零件上特征为节点,以隶属关系为连线,建立零件网络。通过对大量配电箱零件网络的数据分析,为专家系统的判断推理提供部分知识依据,为自动建模过程提供零件的基础型,且利用成组技术对相似零件族分类得到复合件,用复合件分析出适合零件族所有零件的设计流程、建模流程及工艺流程。（2）使用VB语言对Solid Works进行二次开发。即通过调用Solid Works的内置API函数,使其适应我国钣金制造企业的实际需求,达到定制软件的目的。通过成组技术分析零件的通用建模过程,实现零件环境下模型的自动建立,装配环境下箱体的快速装配功能。即系统应能够根据用户的输入信息绘制出对应的零件模型,并利用零件的系列设计表实现保持模型结构不变的尺寸驱动建模,避免模型的重复设计,降低工作量,缩短生产周期。（3）使用VB语言结合Solid Works软件与Matlab软件构建钣金特征提取系统,实现专家系统所需的特征自动提取。首先使用Solid Works软件遍历模型设计树中的特征与特征草图获得零件特征的尺寸信息,而后利用Matlab软件对导出的钣金零件展开图进行处理,获取展开图中特征的加工信息,根据外环、内环、直线的顺序达到识别孔形状、直线的目的。输出各特征的二维加工坐标,以便后续根据加工特征的信息结合知识库工艺规则进行工序规划。（4）使用专家知识来判断箱体方案的合理性,推理零件的建模流程和工艺流程。工艺知识表示为符号数值条件,以正向推理的方式进行工艺抉择。而后结合人工智能算法对数控冲压和激光切割的加工路径进行优化。首先提取闭合环的几何中心为特殊点,进行节点固定的加工路径优化,而后再利用萤火虫算法得到各个环上的起始加工点。最终实现节点可变的加工路径优化问题,获得最优加工路径。经实际操作,本文系统能够实现常见配电箱的自动建模、虚拟装配与工艺规划功能,准确可靠,具有实际实用价值。
刘洋辰[7]（2019）在《基于KBE的压铸模具冷却工艺设计系统开发》文中研究说明近年来,我国压铸产业发展迅速,压铸产品的种类和数量都大大增多,作为压铸产业中重要的一环,压铸模具设计影响着压铸生产质量和产量。在压铸模具设计中,冷却系统设计至关重要,合理的冷却系统,不仅能够缩短生产周期、保证产品质量,还能减缓模具的疲劳磨损、提高模具使用寿命。但是现阶段压铸模具冷却系统多靠经验设计,设计周期较长。KBE技术可学习成功案例,实现快速设计,为冷却系统设计提供了新的思路。针对上述现状,本文以NX10.0为平台、结合数据库链接技术和人工神经元网络学习技术,开发了基于KBE的压铸模具冷却工艺设计系统,该系统包括热节点计算、数据库调用、人工神经元网络学习、点冷和水路的参数化建模四大功能。该系统可直接调用数据库中已有数据指导设计,还可以利用人工神经元网络对已有数据进行学习,获得新的设计参数,大大提高了软件可适用范围。改进了人工神经元网络学习,大大提高了其计算的准确性,在学习7000次时计算误差由14.115%降到0.986%,误差降低了93%。探究了影响点冷和水路冷却效果的影响因素,为冷却系统设计修改提供了参考。发现:点冷直径越大、点冷长度越大、点冷到型腔距离越小,该点冷的冷却效果越好,其中点冷到型腔距离影响最大,对冷却效果有显着影响;水路直径越大、水路长度越大、水路到型腔距离越小,水路的冷却效果越好,其中水路到型腔距离影响最大,对冷却效果影响极显着,水路直径对其冷却效果也有显着影响。最后,以发动机右支座为例进行实例验证,给出了相应的点冷冷却系统设计,在给定的生产工艺条件下,该冷却系统可将模具整体温度控制在210℃左右,符合设计标准。
张鲁滨[8]（2019）在《基于CAE的注塑件成型工艺参数优化研究》文中研究表明目前,在塑料工业中,注塑成型的使用范围比较广泛。对于很多复杂产品,可以实现一次成型,事半功倍。然而,注塑成型过程复杂多变,影响制品质量的因素也很多,如材料本身的属性、工厂环境和成型参数等。在实际生产过程中,生产材料一般是特定的,不可以更改;环境的影响一般也可以忽略不计,而注塑参数对熔体各个状态的影响最为显着,包括流动、冲模和冷却等,对注塑成型制件质量好坏产生直接影响。因此,以提高塑件质量为目的,采用CAE技术优化注塑成型过程的工艺参数,对于实际的加工生产具有重要的意义。本文以某塑料叶轮为研究对象,以翘曲变形量、缩痕指数和体积收缩率为质量指标,采用Taguchi方法、BP神经网络和遗传算法、灰色关联分析法,利用Moldflow2016对注塑参数进行分析寻优以提高产品质量。（1）首先,在UG中建立零件的三维实体模型（CAD模型）,然后将该零件以IGES格式导出,再将其导入Moldflow软件中生成网格,并通过网格修复,得到三维CAE分析模型,其网格匹配率为93.2%,完全满足分析要求。然后进一步建立浇注系统和冷却系统,通过进行注塑模拟分析,验证了模型的可行性,为下一步研究做好充足准备。（2）其次,选择对产品质量影响较大的六个因素为设计变量,本文中制品的质量评价指标为体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数。运用Taguchi法设计25组试验,实验数据由Moldflow软件模拟仿真得到,分别研究了各工艺参数对体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数三个指标的影响情况。（3）然后,在仿真实验数据的基础上,以上述六个影响因素为输入,以体积收缩率为输出,在MATLAB平台上建立了塑料叶轮体积收缩率的BP神经网络预测模型,模型的预测误差控制在5%以内,预测效果较为准确。结合遗传算法进行参数寻优,得到最佳工艺参数组合。（4）最后,针对上述提出的三个评价指标最小化,提出一种较为有效的多目标决策优化方法。在利用主成分分析法计算出个因素对灰色关联度的影响权重基础上,建立了塑料叶轮注塑成型工艺参数的多目标优化模型,找到最佳工艺方案。
郭威[9]（2019）在《强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建》文中研究说明构建车身零部件三维模型是一个非常耗时的复杂过程,但真正的挑战不在于此,而是未来基于性能、结构、工艺等分析结果对初始方案的反复修改与迭代,巨大的设计资源耗费其中。参数化建模方法的引入一定程度上缓解了这一问题,但包含复杂操作步骤的参数化模型并不总是按照设计师的预想进行正确更新,各种更新错误与随后的手工修正耗费了大量时间,尽管参数化手段大大改善了车身设计,但远不足以满足汽车公司在竞争环境下对车身开发提出的效率需求。针对上述问题,本文研究与某汽车公司设计部门合作,对车身三维参数化模型更新失败的原因和机理进行探讨,以期望通过创新的解决方案提升参数化模型在设计修改和更新过程中的成功率和鲁棒性,进而显着提升设计效率。车身三维模型的参数化,本质上是一种记录行为。计算机记录操作者的交互结果（例如:几何体的拾取）作为各种几何特征的输入,在后续的参数变更过程中自动重演这些特征以达成模型的自动更新。而更新过程中的各种失败与异常,均来源于此,即计算机只僵化记录初次手工建模过程中的各种交互结果,而不是产生这些结果的意图与判断,因而后续过程无法自动判断是否需要变更和修改这些输入,各种更新失败因此产生。本文针对这一问题,提出了以“交互意图”记录取代“交互结果”记录的解决方案,以此提升自动更新过程的正确性与稳定性。几何建模过程是复杂、多样的,其交互意图也是难于穷举的。但锁定为特定的车身零部件设计时,则可以确定出有限个频繁使用的典型交互意图,通过二次开发让计算机完成对这些意图的记录,则可让计算机在自动更新过程中基于这些意图进行智能判断,最大限度避免“结果记录”导致的各种问题,显着的提升设计效率。本项目基于Siemens NX平台,进行二次开发,实现了上述机制,并通过特征集成,使之成为Siemens NX建模系统的一部分。本文的算法部分在NX Open、UFun架构下使用Visual C++完成,系统集成与特征记录部分,采用知识工程语言Knowledge Fusion完成。程序的最终测试在主机厂完成,相较于传统方法,本文的机制体现出明显的优势。本文的主要创新点,在于以“交互意图”记录取代“交互结果”记录,让计算机能够在模型修改和更新过程中实现基于意图的自动判断,解决模型修改过程中的各种不可预见状况,因而具备了更高的模型修改效能,主机厂的测试充分证明了这一点。虽然本文的开发是基于Siemens NX的,但其思路与方法是具有借鉴性的。
刘一薇[10]（2019）在《基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究》文中研究指明汽车覆盖件是构成汽车车身的主要零件,其形状结构复杂、对外观及精度的要求高,因而覆盖件模具的质量检查显得尤为重要,一旦模具中的零件产生的干涉和冲突未被及时发现,轻则影响模具的交付时间,重则破坏整个生产线。当前多数公司采用数值模拟软件来实施运动仿真和动态干涉检查,这些软件有效地提高了模具质量检查的效率和准确度,但使用过程中仍然存在文件格式不兼容、更改图纸需反复导入导出、无法检查特殊机构等问题,不仅造成大量重复性劳动,而且对工程师的要求比较高,这些都成为困扰模具设计企业的一大难题。针对现有动态干涉检查机制中的不足,结合上海某模具公司在覆盖件模具设计和测试中的需求,分析汽车覆盖件和运动仿真的应用现状,开发了基于NX运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查系统。提出模板化机构定义的概念,综合考虑汽车覆盖件模具的结构特点、功能特性和运动特性等因素,将模具部件划分为各类机构的组合模板,主要包括上模机构、下模机构、压料机构、斜楔机构、提出顶升机构等。采用模板化定义方法,用户只需选择模具的类型及填写少量行程参数即可快速定义运动机构,避免了通用运动仿真软件中的繁琐操作,降低了对设计人员的技术要求。建立文件及运动机构命名规范,将系统创建的连杆、运动副和运动驱动函数按照统一的命名规范命名,使后台在遍历、搜索各对象的过程更加准确、高效,实现零部件的快速遍历和统一管理。建立参数管理系统,实现对运动机构和行程的快速驱动,解决了系统参数混乱的问题,提高系统的智能化程度。确立运动仿真方案,提出自动化创建连杆及运动副的方法,从动力学的角度分析了各运动机构模板的运动特点并计算出相应运动函数模板,用户可以通过简单地设置运动行程属性,利用程序在后台遍历并识别运动机构,自动生成运动所需连杆、运动函数及运动副,使用ADAMS求解器求解计算,生成动画和运动行程相关数据,实时检测运动中可能存在的干涉。本论文使用NX Open API进行开发,运行在NX 9.0平台下,可以通过快速定义运动行程来实现汽车覆盖件的运动仿真及动态干涉检查。该系统已经在上海某模具公司得到广泛的使用,有效地简化了运动干涉检查操作,提高了设计效率,得到企业的认可。
二、宏专家系统模型及其在冲模设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宏专家系统模型及其在冲模设计中的应用（论文提纲范文）
（1）钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 体特征识别研究现状 |
| 1.2.2 钣金特征识别研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 钣金件模型分析及预处理 |
| 2.1 三维零件模型的CAD表示与数据交换标准 |
| 2.1.1 三维零件模型的CAD表示 |
| 2.1.2 三维模型数据交换标准STEP |
| 2.2 钣金特征 |
| 2.3 特征识别流程 |
| 2.4 拓扑信息的提取和预处理 |
| 2.4.1 面和边的几何连续性分析 |
| 2.4.2 面、环、边和面集的存储 |
| 2.4.3 预处理类对象初始化 |
| 2.4.4 面的分类 |
| 2.4.5 面集的创建 |
| 2.4.6 环和边的分类 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钣金件特征识别 |
| 3.1 特征信息的获取及其流程 |
| 3.1.1 特征信息获取与存储 |
| 3.1.2 特征识别顺序 |
| 3.2 特征识别规则 |
| 3.2.1 腹板及其子榫接、双侧榫接的识别 |
| 3.2.2 弯边、变形弯边和组合弯边的识别 |
| 3.2.3 纵梁开口、止裂口和倒角的识别 |
| 3.2.4 孔、开口、冲压开孔、冲压开口、筋和浅成型的识别 |
| 3.3 特征识别实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钣金件工序模型逆向生成 |
| 4.1 钣金件工序模型逆向生成流程 |
| 4.2 钣金件特征处理方式 |
| 4.2.1 局部特征移除 |
| 4.2.2 冲压孔和冲压开口移除 |
| 4.2.3 折弯展开 |
| 4.2.4 纵梁开口补齐 |
| 4.3 钣金件工序模型逆向生成实例 |
| 4.3.1 系统开发环境 |
| 4.3.2 钣金件工序模型逆向生成实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）数据驱动型精冲精益生产管理系统研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 精冲行业技术介绍 |
| 1.2.1 精冲行业国外发展现状 |
| 1.2.2 精冲行业国内发展现状 |
| 1.3 精益生产介绍 |
| 1.3.1 精益生产国外应用现状 |
| 1.3.2 精益生产国内发展现状 |
| 1.4 国内精冲与精益生产结合的研究现状 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 研究方法和思路 |
| 1.6.1 研究方法 |
| 1.6.2 研究思路 |
| 1.7 论文组织结构 |
| 第二章 精冲生产现状及问题分析 |
| 2.1 精冲车间概况 |
| 2.2 精冲生产过程关键工序分析 |
| 2.2.1 原料采购 |
| 2.2.2 进料检验 |
| 2.2.3 精冲 |
| 2.2.4 砂带去毛刺和振动去毛刺 |
| 2.2.5 出货检验 |
| 2.3 生产现场问题分析 |
| 2.3.1 排产调度以及过程追踪 |
| 2.3.2 工艺优化以及质量提升 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 精益生产在车间管理中的应用研究 |
| 3.1 排产管理方案 |
| 3.1.1 排产现状热点分析 |
| 3.1.2 排产策略研究 |
| 3.1.3 排产流程 |
| 3.1.4 排产算法分析 |
| 3.1.4.1 FJSP问题描述 |
| 3.1.4.2 遗传算法 |
| 3.2 物料产品质量追溯模块 |
| 3.2.1 物料产品追溯概述 |
| 3.2.2 物料产品追溯模式 |
| 3.2.3 物料质量追溯方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 数据分析在生产优化中的应用研究 |
| 4.1 精冲生产工艺优化提升 |
| 4.2 生产经验失效库的更新 |
| 4.3 关键模具零件的寿命优化 |
| 4.3.1 SPC控制图分析对模具使用寿命的控制 |
| 4.3.1.1 模具使用情况简介 |
| 4.3.1.2 SPC控制图分析 |
| 4.3.2 验证模具使用寿命 |
| 4.4 产品质量分析与持续提升 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 精冲精益生产系统构建 |
| 5.1 基于C#和SQL Server的精益生产系统的开发 |
| 5.1.1 系统开发设计前言 |
| 5.1.2 软件语言和数据库的选择 |
| 5.1.2.1 C#的简介 |
| 5.1.2.2 数据库的简介 |
| 5.1.3 系统架构详细说明 |
| 5.1.4 系统运作安全性 |
| 5.1.5 系统三层架构 |
| 5.2 精冲精益生产管理系统整体界面描述 |
| 5.2.1 系统界面简介 |
| 5.2.2 数据库的迁移 |
| 5.2.3 系统测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型制品缺陷及技术研究现状 |
| 1.2.2 壳体注塑成型研究现状 |
| 1.2.3 成组技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与所用方法 |
| 第二章 注塑成型理论基础及数值模拟 |
| 2.1 注塑成型CAE数学理论 |
| 2.1.1 充模过程的数学理论 |
| 2.1.2 保压过程的数学理论 |
| 2.1.3 冷却过程的数学理论 |
| 2.2 注塑成型基本理论知识 |
| 2.3 翘曲变形理论 |
| 2.3.1 翘曲变形CAE基础理论知识 |
| 2.3.2 翘曲变形在Moldflow中的实现 |
| 2.4 工艺参数对塑件质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑显示器后壳模型的建立 |
| 3.1 成组技术在注塑成型的应用 |
| 3.1.1 成组技术的研究 |
| 3.1.2 特征造型技术及参数化设计在注塑成型中的应用 |
| 3.2 不同种类的显示器壳体模型分析 |
| 3.3 注塑显示器壳体共性结构特征提取 |
| 3.4 基于特征的显示器壳体几何模型的建立 |
| 3.4.1 不同尺寸和不同底座模型的建立 |
| 3.4.2 不同按键和连接孔模型的建立 |
| 3.4.3 不同散热装置模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 显示器后壳结构特征与翘曲变形的关系 |
| 4.1 总体设计方案的确立 |
| 4.2 后壳注塑工艺条件的确定 |
| 4.2.1 材料的选择 |
| 4.2.2 正交试验的设计 |
| 4.2.3 最佳工艺参数的确立 |
| 4.3 成型工艺参数的权重分析 |
| 4.3.1 正交试验综合结果分析 |
| 4.3.2 最佳工艺参数适用性验证 |
| 4.3.3 工艺参数的变化对翘曲的影响规律 |
| 4.4 浇注系统和冷却系统的建立 |
| 4.5 有效性验证 |
| 4.5.1 流动分析 |
| 4.5.2 冷却分析 |
| 4.6 不同结构特征对翘曲变形的影响 |
| 4.6.1 尺寸和底座对翘曲变形的影响 |
| 4.6.2 按键和连接孔对翘曲变形的影响 |
| 4.6.3 散热装置对翘曲变形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于Matlab的数据拟合 |
| 5.1 最小二乘方法拟合原理 |
| 5.2 拟合方法的选择 |
| 5.3 数学模型的构建 |
| 5.3.1 尺寸和底座特征数学模型的构建 |
| 5.3.2 按键、连接孔和散热装置特征数学模型的构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 存在的不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利 |
（4）模具钢扁锭设计及铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 钢锭真空浇注工艺 |
| 1.1.1 钢锭真空浇注工艺的发展 |
| 1.1.2 钢锭真空浇注工艺 |
| 1.2 模具钢 |
| 1.2.1 模具钢的发展 |
| 1.2.2 国外模具钢发展概况 |
| 1.2.3 我国模具钢发展概况 |
| 1.2.4 模具钢的应用现状 |
| 1.2.5 模具用扁钢锭铸造概况 |
| 1.3 数值模拟在凝固过程应用及其发展概况 |
| 1.3.1 凝固过程基本研究方法 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 课题研究目的与意义 |
| 2.大宽厚比扁钢锭的优化设计 |
| 2.1 钢锭锭型设计 |
| 2.1.1 锭型设计的一般原则 |
| 2.1.2 锭重的确定 |
| 2.1.3 钢锭断面形状的设计 |
| 2.1.4 钢锭的高宽比 |
| 2.1.5 帽容比和帽部形状设计 |
| 2.2 钢锭模设计 |
| 2.3 大宽厚比锭型设计 |
| 2.3.1 钢锭宽厚比定义 |
| 2.3.2 扁钢锭宽厚比对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.扁锭浇注水模拟实验研究 |
| 3.1 实验原理和装置 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 水模实验装置 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 不同数量水口实验结果 |
| 3.3.2 高真空充型情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.扁锭浇注数值模拟研究 |
| 4.1 数值模拟 |
| 4.1.1 数值模拟流程 |
| 4.1.2 数学模型 |
| 4.1.3 几何模型及有限元模型 |
| 4.1.4 数值计算的流程及设置 |
| 4.1.5 工艺参数及模拟方案 |
| 4.2 模拟结果及分析 |
| 4.2.1 水模与数模对比 |
| 4.2.2 充型过程水口直径影响研究 |
| 4.2.3 充型过程浇注速度影响研究 |
| 4.2.4 充型过程水口数量影响研究 |
| 4.2.5 不同水口数量浇注铸件的温度分布研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）融合CBR与知识图谱的冲压模具设计知识表示（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究 |
| 1.2.1 产品设计知识表示 |
| 1.2.2 CBR方法 |
| 1.2.3 知识图谱 |
| 1.2.4 基于本体的语义表示方法 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 相关理论和方法 |
| 2.1 知识表示 |
| 2.2 CBR方法 |
| 2.3 知识图与本体 |
| 2.4 冲压模具设计知识 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 总体设计 |
| 3.1 知识表示层 |
| 3.1.1 本体概念库 |
| 3.1.2 规则库 |
| 3.1.3 实例库 |
| 3.2 知识操作层 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 冲压模具设计语义表示 |
| 4.1 采用知识图的冲压模具设计实例语义表示 |
| 4.2 冲压模具设计本体模型 |
| 4.2.1 冲压模具类 |
| 4.2.2 冲压模具结构类 |
| 4.2.3 冲压加工件类 |
| 4.2.4 冲压结构描述类 |
| 4.2.5 加工特征类 |
| 4.2.6 工程材料类 |
| 4.3 冲压模具设计知识规则 |
| 4.4 冲压模具设计知识图谱构建 |
| 4.4.1 冲孔模设计知识图谱构建 |
| 4.4.2 弯曲模设计知识图谱构建 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 设计实例检索 |
| 5.1 检索方法概述 |
| 5.2 设计问题表示 |
| 5.3 基于设计问题图检索相似实例 |
| 5.4 对检索的设计实例相似性排序 |
| 5.4.1 概念的语义相似度计算 |
| 5.4.2 属性数值相似度计算 |
| 5.4.3 基于相似度评估排序匹配子图 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 设计知识表示与检索实例分析 |
| 6.1 冲压模具设计知识表示与检索 |
| 6.2 比较和讨论 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 钣金配电箱零件分析 |
| 2.1 钣金配电箱介绍 |
| 2.1.1 钣金及配电箱定义 |
| 2.1.2 配电箱常见结构 |
| 2.2 零件结构的描述 |
| 2.2.1 零件上特征的类型 |
| 2.2.2 零件结构网络 |
| 2.3 成组技术原理及分析 |
| 2.3.1 成组技术 |
| 2.3.2 零件数据分析 |
| 2.4 小章总结 |
| 第三章 系统总体设计 |
| 3.1 系统框架设计 |
| 3.1.1 系统方案 |
| 3.1.2 模块的连接 |
| 3.2 箱体设计功能开发 |
| 3.3 自动建模功能开发 |
| 3.3.1 二次开发技术 |
| 3.3.2 自动化建模原理 |
| 3.3.3 零件系列化 |
| 3.4 虚拟装配功能开发 |
| 3.4.1 零件约束关系 |
| 3.4.2 约束关系装配原理 |
| 3.4.3 快速装配原理 |
| 3.5 小章总结 |
| 第四章 CAPP专家系统原理与组成 |
| 4.1 CAPP专家系统 |
| 4.2 知识库的建立 |
| 4.2.1 知识的表示 |
| 4.2.2 知识的获取 |
| 4.3 零件信息的获取 |
| 4.3.1 尺寸信息的获取 |
| 4.3.2 加工坐标的获取 |
| 4.4 系统推理原理 |
| 4.4.1 正向推理 |
| 4.4.2 工艺的决策 |
| 4.5 加工路径的优化 |
| 4.5.1 模型的建立 |
| 4.5.2 优化过程与结果 |
| 4.6 系统界面展示 |
| 4.7 小章总结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 成果总结 |
| 5.2 创新与价值 |
| 5.3 工作展望与设想 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于KBE的压铸模具冷却工艺设计系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 模具冷却系统研究现状 |
| 1.2.1 模具冷却系统研究现状 |
| 1.2.2 压铸模具冷却系统研究现状 |
| 1.3 KBE技术及其在压铸模具设计中应用 |
| 1.3.1 KBE技术的产生与发展 |
| 1.3.2 KBE技术的关键 |
| 1.3.3 KBE技术在模具设计方面的应用 |
| 1.4 存在的问题及本文主要研究内容 |
| 第2章 研究方法及实验方案 |
| 2.1 研究方法 |
| 2.1.1 NX10.0 三维建模软件 |
| 2.1.2 Access2012 数据库管理软件 |
| 2.1.3 Visual Studio2012 编程软件 |
| 2.2 实验材料与模型 |
| 2.2.1 计算与实验材料 |
| 2.2.2 计算与实验模型 |
| 2.2.3 实验冷却方式 |
| 2.3 计算与实验方案 |
| 2.3.1 模拟计算方案 |
| 2.3.2 实验设备搭建 |
| 2.3.3 实验方案 |
| 2.4 分析评定方法 |
| 第3章 基于KBE的冷却工艺设计系统开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷却工艺设计KBE系统主界面的设计与开发 |
| 3.2.1 NX10.0 二次开发 |
| 3.2.2 主菜单界面设计 |
| 3.3 热节位置计算模块的设计与开发 |
| 3.3.1 网格划分功能开发 |
| 3.3.2 热节点位置计算 |
| 3.4 冷却工艺知识管理模块的设计与开发 |
| 3.4.1 知识库的设计与建立 |
| 3.4.2 NX10.0 界面下知识库管理模块开发 |
| 3.5 基于人工神经元网络的知识推理机的设计与开发 |
| 3.5.1 BP算法开发 |
| 3.5.2 BP算法改进 |
| 3.5.3 算法改进后性能探究 |
| 3.6 冷却结构参数化建模模块的设计与开发 |
| 3.6.1 点冷参数化建模功能开发 |
| 3.6.2 水路参数化建模功能开发 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 冷却工艺对压铸过程动态传热的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 点冷冷却效果影响因素的探究 |
| 4.2.1 点冷直径对冷却效果的影响 |
| 4.2.2 点冷长度对冷却效果的影响 |
| 4.2.3 点冷距模腔表面距离对冷却效果的影响 |
| 4.2.4 点冷冷却效果影响因素的显着性分析 |
| 4.3 水路冷却效果影响因素的探究 |
| 4.3.1 水路直径对冷却效果的影响 |
| 4.3.2 水路长度对冷却效果的影响 |
| 4.3.3 水路到型腔的距离对冷却效果的影响 |
| 4.3.4 水路冷却效果影响因素的显着性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于KBE的压铸模具冷却系统设计在压铸模具设计中的应用 |
| 5.1 铸件结构分析 |
| 5.2 基于KBE的压铸模具水冷系统的设计 |
| 5.2.1 铸件热节位置分析 |
| 5.2.2 基于人工神经元网络的冷却系统设计参数计算 |
| 5.2.3 冷却系统参数化建模 |
| 5.3 设计实例验证与应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于CAE的注塑件成型工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 注塑成型工艺参数优化技术的研究现状 |
| 1.3 注塑成型模拟的发展趋势 |
| 1.4 论文组织架构与研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 注塑成型相关理论基础 |
| 2.1 注塑成型工艺过程介绍 |
| 2.2 注塑成型CAE技术 |
| 2.3 注塑成型工艺参数对成型质量的影响 |
| 2.3.1 温度参数 |
| 2.3.2 压力参数 |
| 2.3.3 时间参数 |
| 2.4 流变学基本方程 |
| 2.5 注塑成型各阶段的数学模型 |
| 2.5.1 填充过程 |
| 2.5.2 保压过程 |
| 2.5.3 冷却过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于正交试验法的塑料叶轮注塑成型分析 |
| 3.1 CAE分析前处理 |
| 3.1.1 叶轮CAE模型的创建 |
| 3.1.2 浇注系统与冷却系统的创建 |
| 3.1.3 材料的选择 |
| 3.2 试验方案设计 |
| 3.2.1 正交试验法概述 |
| 3.2.2 实验设计 |
| 3.3 仿真试验结果分析 |
| 3.3.1 各因素对体积收缩率的影响 |
| 3.3.2 各因素对翘曲变形量的影响 |
| 3.3.3 各因素对缩痕指数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于BP网络和GA算法的注塑工艺参数优化 |
| 4.1 BP神经网络 |
| 4.1.1 BP神经网络简介 |
| 4.1.2 BP神经网络设计 |
| 4.1.3 BP神经网络训练 |
| 4.2 遗传算法简介 |
| 4.2.1 遗传算法特点 |
| 4.2.2 遗传算法的基本步骤 |
| 4.3 BP结合GA优化工艺参数 |
| 4.3.1 基于BP网络的GA算法模型的建立 |
| 4.3.2 遗传算法寻优结果 |
| 4.3.3 优化结果验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于灰色关联分析的注塑成型工艺多目标优化 |
| 5.1 灰色关联分析概述 |
| 5.2 灰色关联分析方法和步骤 |
| 5.2.1 信噪比计算和实验数据处理 |
| 5.2.2 灰色关联系数计算 |
| 5.2.3 主成分分析 |
| 5.2.4 灰色关联度计算 |
| 5.3 叶轮注塑成型加工多目标优化 |
| 5.3.1 优化模型的建立 |
| 5.3.2 主效应规律分析 |
| 5.4 优化结果和试验验证 |
| 5.4.1 优化结果 |
| 5.4.2 实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 下一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 在校期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 车身零部件三维设计的特殊挑战 |
| 1.1.2 车身模型参数化过程中的人机交互趋势 |
| 1.2 参数化设计本质和问题 |
| 1.2.1 参数化的实现和本质 |
| 1.2.2 车身设计对参数化的特殊需求 |
| 1.2.3 车身零部件的模型复杂性挑战 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 课题组研究基础 |
| 1.3.3 结论 |
| 1.4 研究目标与流程 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 技术流程 |
| 1.4.3 应用价值 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 实现平台架构与关键技术 |
| 2.1 关键问题概述 |
| 2.2 开发平台确定 |
| 2.3 修正工具设计架构 |
| 2.3.1 几何错误修正方法 |
| 2.3.2 功能模块交互界面设计 |
| 2.3.3 知识融合技术的参数化应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建解决方案 |
| 3.1 法矢方向的修正 |
| 3.1.1 法矢问题的来源 |
| 3.1.2 面倒圆几何操作的功能扩充 |
| 3.1.3 修剪体几何操作的功能扩充 |
| 3.2 边拾取的自动判断 |
| 3.2.1 边的问题来源 |
| 3.2.2 边倒圆操作中的侧边拾取 |
| 3.3 面拾取的自动判断 |
| 3.3.1 面的问题来源 |
| 3.3.2 凸起结构的端面拾取 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 系统实现 |
| 4.1 高效且与系统风格一致的交互界面设计 |
| 4.1.1 法矢方向的自动修正 |
| 4.1.2 侧边的拾取 |
| 4.1.3 端面的拾取 |
| 4.2 系统模块化设计 |
| 4.3 基于知识融合技术的参数化机制 |
| 4.4 命令集成 |
| 4.4.1 菜单与工具条设计 |
| 4.4.2 工程目录和程序调用 |
| 4.5 结论 |
| 5 方案测试与实例验证 |
| 5.1 测试与验证手段 |
| 5.2 实例验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 覆盖件模具CAD/CAM技术发展概况 |
| 1.3 虚拟仿真技术研究概况 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统开发基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 覆盖件模具设计知识 |
| 2.3 NX二次开发技术 |
| 2.4 参数化技术 |
| 2.5 运动仿真技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统方案分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统运行平台和开发环境 |
| 3.3 系统需求分析 |
| 3.4 系统总体框架及功能实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 覆盖件模具运动分析 |
| 4.3 运动机构划分 |
| 4.4 机构属性定义 |
| 4.5 运动仿真方案设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于运动仿真的覆盖件模具动态干涉检查系统应用实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统界面介绍 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、宏专家系统模型及其在冲模设计中的应用（论文参考文献）
- [1]钣金零件特征识别及其工序模型逆向生成[D]. 吴祥宇. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]数据驱动型精冲精益生产管理系统研究与应用[D]. 李佳盈. 机械科学研究总院, 2020
- [3]显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究[D]. 赵达峰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [4]模具钢扁锭设计及铸造工艺研究[D]. 张兴彬. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [5]融合CBR与知识图谱的冲压模具设计知识表示[D]. 刘旭. 大连理工大学, 2019(12)
- [6]钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现[D]. 赵鹏德. 上海工程技术大学, 2019(04)
- [7]基于KBE的压铸模具冷却工艺设计系统开发[D]. 刘洋辰. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [8]基于CAE的注塑件成型工艺参数优化研究[D]. 张鲁滨. 贵州大学, 2019(09)
- [9]强化思维记录的高鲁棒性车身参数化模型构建[D]. 郭威. 大连理工大学, 2019(02)
- [10]基于运动仿真的汽车覆盖件模具动态干涉检查方法研究[D]. 刘一薇. 华中科技大学, 2019(03)