一、航空发动机机匣T型槽加工技术（论文文献综述）
曾仁维[1]（2021）在《莱康明发动机机匣曲轴密封圈孔修理技术创新应用》文中研究说明针对莱康明航空活塞发动机机匣深度修理过程中在对贴合面进行铣削加工修理后曲轴密封圈孔的修理问题,采用自主创新修理技术的方式对曲轴密封圈孔进行修理满足尺寸要求,解决了曲轴圈孔尺寸标准的技术难题,应用验证了该修理技术在机匣实际维修过程中的可行性,在开发零部件自制和深度修理能力中有一定的参考价值。
李保永[2]（2021）在《Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备》文中进行了进一步梳理超声速及高超声速飞行对结构件的承载效率、耐热能力、结构功能一体化程度提出了更高要求。以Ti2Al Nb为代表的钛铝系金属间化合物是当前最有可能替代高温合金的新型耐热轻质高性能材料之一,工程化应用需求十分强烈。多层中空夹层多应用成形/连接组合工艺实现制造,是同时实现结构减重和结构功能一体化的重要技术途经。本课题来源于“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项“高马赫数飞行器复杂构件超高温成形装备及关键技术”项目（编号2014ZX04001-141）,研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机,对可在650℃以上温度下使用的Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材的高温变形能力及典型连接性能进行研究,并在此基础上成形了Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金典型多层结构设计方法与制备可行性验证。研发了三热态工位热成形机和最高使用温度1200℃超塑性成形机。三热态工位热成形机优选耐热钢ZG40Cr25Ni20Si2制造加热平台,有2个可移动下平台,可实现在“预热-成形-缓冷”3个热态工位间按需转运,满足最高使用温度1000℃指标;超高温超塑成形机应用新型硅线石陶瓷制造加热平台,采用“电阻丝+电极板+电缆线”供电加热方式,形成自主可控“气-液复合”随动加载控制系统,国际首个实现空气气氛下最高使用温度1200℃指标。采用炉内热处理和脉冲电流热处理研究Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金组织性能演变,发现脉冲电流降低了相变温度,加速了B2相转变,在很短时间内,降低形核热动力学势垒,增加原子扩散。在较低温度和较高应变速率下电流可以加速动态再结晶。电流可诱导织构演化,消除原有轧制织构,形成不同取向的微观结构。当电流热处理条件为1050℃/1min时,Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金板材超塑拉伸性能最佳,延伸率达到224.6%,这是因为处理后试样组织内部含有大量的亚晶组织,在高温变形中初始的B2和α2相转变为O相,同时发生动态再结晶,呈现出细晶超塑性。随着电流热处理时间延长,断口处孔洞数量变少,断口孔洞体积分数和尺寸随着电流热处理时间的增加而略有变化,为准解理/韧窝混合断裂模式。设计了8种蒙皮结构,在同等的重量、边界约束、压力下,开展了承载能力分析,几字型加强筋结构承载能力最高。两相邻加强筋距离、宽度相同时,加强筋越高,承载能力越强。分析了双层蒙皮超塑成形过程,根部圆角过渡处最先贴模,其次十字交叉筋凸起处贴模,再次T字加强筋凸起处贴模,最后加强筋凸起圆角贴模;随着应变速率减小加强筋壁厚最小数值有所增大。采用Zr O2陶瓷模具进行了双层蒙皮超塑成形,在成温度为950℃～980℃、最大压力3MPa下成形后陶瓷模具表面明显优于金属模具。通过对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形加强结构超塑成形过程有限元分析,研究了各因素对成形质量的影响及主次关系,厚度比越大沟槽深度越小即成形质量越好,夹角越小沟槽深度越小即成形质量越好,连接区越宽沟槽深度越小即成形质量越好;当成形后角当蒙皮芯板厚度比一定且达到满足精度要求的值时,不同芯板厚度条件下沟槽高度在一定范围内随着芯板厚度减小而逐渐增大但均能达到精度要求;可采取在连接区处添加板材的方法解决成形过程出现沟槽问题;成形过程采取相对缓慢的加压方式,芯板及蒙皮减薄率减小;采用选定加载曲线进行成形的三层结构件,总成形时间延长,最大压力增加,保压时间增长,最终成形件表面光滑,无沟槽等缺陷出现,成形效果良好。优选的激光焊接穿透工艺参数满足了超塑成形的需要,成形后焊接接头无明显变化,证明采用激光焊接可部分的取代扩散连接,并缩短工件热循环周期,提高连接质量的可检验性。建立了四层轻量化结构三种典型结构设计形式,并采用有限元的方法进行三种四层结构整体成形的可行性及过程缺陷形成与控制分析,并进行了典型四层结构试制。X形芯层四层加强结构成形过程会发生板材的减薄,但与传统密集栅格加强四层结构相比,板材减薄率较小,且扩散连接过程和超塑成形过程可分开单独进行;立式芯层支撑加强四层结构,在设计芯板尺寸时可以使得立筋部位只发生弯曲变形,解决了成形过程的减薄问题;X形芯层四层加强结构成形完成后,与芯层的扩散连接区域的数值明显的低于超塑成形区域的数值,表明此处出现了沟槽或出现沟槽的趋势较大。面板与芯层扩散连接区域的宽度越小,出现沟槽的风险越大。为了防止面板与芯层扩散连接区域出现沟槽,应适当加宽扩散连接区域的宽度;立式芯层四层结构成形时芯层与面板扩散连接区域的一端要发生弯曲变形。由于弯曲变形时中性层外侧的金属受拉应力,而此处的芯层已经与面板扩散连接成一体,所以在拉应力的作用下使芯层凹陷,最终形成沟槽。
王永泉[3]（2021）在《螺栓连接的盘鼓转子系统动力学特性研究》文中研究指明在航空发动机各种动静部件中有多种相互连接的结构,例如:花键套齿、端齿、止口以及螺栓连接结构等,而在航空发动机的转子系统中常采用螺栓连接各级轮盘和鼓筒结构,构成一种盘鼓转子螺栓连接结构。由于在盘鼓转子螺栓连接结构中,对于螺栓连接位置的连接接触刚度是很难做到准确建模的,在进行工程应用过程中很难确保计算效率。本文以航空发动机为研究背景,以航空发动机中螺栓连接的盘鼓转子系统为本文的主要研究对象,从局部结构入手开展研究,并将研究结果用于整体结构,对其进行动力学特性研究,本文具体工作如下:首先,对航空发动机盘鼓转子系统结构进行分析,对其连接特性建立三种实验结构,分别为:“扇形盘”结构、“扇形盘鼓一体化”结构,“扇形盘鼓螺栓连接”结构,并搭建单螺栓连接的扇形盘鼓结构固有特性测试实验台,通过对比固有特性实验和仿真的结果,验证盘鼓结构建模精度以及计算边界条件准确性。其次,对螺栓连接的单螺栓扇形盘鼓结构进行接触特性仿真,基于仿真结果显示的低压鼓筒与中间轮盘以及高压鼓筒与中间轮盘主接触面之间形成的螺栓连接等效应力云图的分布特点,在主接触面之间插入分区域双环薄层单元,建立基于薄层单元的单螺栓扇形盘鼓有限元模型。基于薄层单元法理论,通过改变薄层单元弹性模量来模拟螺栓预紧力变化,得到整个结构固有频率随着薄层单元弹性模量变化的规律,为建立接触刚度模型提供仿真数据依据。然后,对“扇形盘鼓螺栓连接”结构进行固有特性实验测试,得到前6阶固有频率随螺栓预紧力变化规律,为接触刚度模型建立提供实验数据依据,建立薄层单元仿真结果与实验数据之间的平方误差比函数,对接触刚度实现精准识别,并进行基于薄层单元法的结构固有特性仿真。最终,将识别得到的接触刚度模型应用于实验室现有的整圈螺栓连接的盘鼓转子结构中,对接触刚度模型在整圈螺栓连接的盘鼓结构中应用的准确性进行验证,并应用于整圈螺栓连接的盘鼓转子系统试验器结构中,进行固有特性和不平衡响应仿真,探究影响转子动力学特性的因素,并开展整圈螺栓连接的盘鼓转子系统固有特性及动力学响应实验。
王壮[4]（2020）在《弱刚性薄壁环形工件装夹布局优化与振动控制》文中研究表明作为常见的结构形式,薄壁环形工件具有质量轻、结构简单和承载能力强等特点,被广泛应用在航空航天领域,例如航空发动机的机匣、飞机机身以及卫星的壳体等,上述部件在其整机设计研发和安全运行中占有举足轻重的地位,因此对工件的加工表面质量和加工精度的要求极其严苛。但由于其壁厚较薄,刚性较差,在加工过程中极易发生剧烈的振动甚至颤振,在工件表面形成振纹,导致工件加工表面质量和加工精度下降,使得工件难以满足加工要求,因此控制工件在加工过程中的振动显得尤为重要。本文以薄壁环形工件为研究对象,采用解析建模、有限元仿真和实验验证相结合的方法对薄壁环形工件进行了振动控制和装夹布局优化等方面的研究,具体的研究内容如下:工件的振动特性是研究薄壁环形工件振动控制的基础。为了获得较为准确的模态参数,本文建立了基于LOVE壳体理论的弹性边界条件下的薄壁环形工件模态分析解析模型,并得到了边界条件为一端固支、一端自由的薄壁环形工件的振动特性。在ABAQUS中建立了薄壁环形工件有限元模型,并通过模态分析得到了工件振动特性。通过模态试验验证了建立模型的正确性。基于工件—夹具系统刚度分布特性,采用半弹性接触模型并用弹簧代替工件与夹具之间的接触刚度建立了工件—夹具系统有限元模型,通过研究不同辅助支撑布局方式对工件—夹具系统刚度分布和振动特性的影响,并与薄壁环形工件的刚度分布和振动特性对比,得到了不同辅助支撑布局方式的刚度增强和振动控制效果,并通过模态实验验证了工件与辅助支撑之间接触模型的准确性以及不同辅助支撑布局方式对工件—夹具系统振动特性的影响。为了获得满足加工精度的最优辅助支撑布局方式,本文采用了遗传算法和有限元仿真相结合的方法,以工件在加工过程中的最大变形小于给定加工精度为目标函数,建立了工件—夹具系统辅助支撑递推优化模型,得到了辅助支撑最优布局方式,并通过有限元仿真得到了该布局方式下工件—夹具系统的刚度分布和振动特性,并与未施加辅助支撑条件下薄壁环形工件的刚度分布和振动特性进行对比,验证了其振动控制效果。为了控制典型薄壁环形零件—发动机机匣在铣削加工过程中的振动,本文设计了一种同步伸缩式多点辅助支撑夹具以增强机匣的刚度,并采用控制变量法基于有限元仿真分析得到了发动机机匣在不同工装参数下的振动特性,为实际加工过程中机匣夹具工装参数的选用提供指导性意见。
刘天依[5]（2020）在《发动机核心机舱壁面传热模拟试验及数值计算研究》文中研究表明飞机发动机核心舱包容了核心机机匣和燃油和滑油的油泵、油路以及VBV排气管、ACC管路和ECS管路还有各种用于测试的传感器等组成的发动机附件。发动机附件保证发动机正常工作,不同类型和型号的发动机其附件也不尽相同。发动机工作时要向外部散发大量的热量,而发动机外机匣安装了许多附件,这些附件对工作环境温度有一定的要求,为了保证其正常工作,必须对发动机核心机舱进行冷却。本文通过试验研究和数值模拟的方法,以某型发动机核心舱为基准,研究了不同形状的堵塞物、不同形式的进气口以及不同的冷却气流流量对发动机核心舱壁面的对流换热系数的影响。综合研究结果,发现随着冷气流量的增加核心舱内的壁面对流换热系数升高,但流量过大时冷气利用效率不高;与平行进气相比,偏转进气形式可以显着的提高核心舱前部的对流换热系数;环管堵塞物会使外罩表面平均对流换热系数减小,而直管堵塞物会使机匣表面平均对流换热系数减小;无论何种堵塞物,采用偏转进气的形式都会使核心舱前部的对流换热系数提高,使核心舱后部的对流换热系数降低。总结了某型发动机核心舱不同堵塞物和不同进气形式下的换热经验公式,并为某型发动机核心舱积累了停车后核心舱内热回浸基础温度数据。
李志鹏[6]（2020）在《冲击载荷下螺栓连接结构失效模式与分析方法研究》文中研究说明航空发动机叶片在鸟撞、冰撞或疲劳等极端工况下极易发生断裂失效,如果机匣被叶片碎片击穿将导致严重的非包容事故。螺栓连接结构已成为发动机机匣设计中常见的结构形式,但目前针对螺栓连接结构在冲击载荷下损伤失效的研究还不够充分。本文针对螺栓连接结构损伤失效的抗冲击特性规律,提出的分析方法对于带有安装边的螺栓连接结构机匣设计具有较好的参考价值,相关研究工作如下:（1）利用SHPB试验方法研究单螺栓结构在冲击载荷作用下的承载能力和损伤失效规律。试验结果表明:随着螺栓装配间隙的增大,单螺栓连接结构所受冲击载荷和剪切应力逐渐减小,抗冲击能力增强;适当加大预紧力,对提升连接结构的抗剪切冲击能力具有较好的效果。（2）利用LS-DYNA对单螺栓连接结构冲击试验过程进行数值模拟计算,选取典型工况的仿真结果与试验结果作对比,验证了仿真模型的准确性。仿真结果表明:被连接件的变形能高于螺栓变形能,但螺栓较被连接件变形损伤更为严重。（3）利用空气炮发射模拟叶片撞击螺栓连接结构靶板,试验结果表明:随着冲击速度的提高,靶板变形能随之提升,并呈现出不同的损伤形貌;不同的螺栓布置方式也对应着不同的靶板损伤形貌;随着螺栓装配间隙的增大,靶板整体吸能效果增强;预紧力最大与最小的工况相比,靶板吸收能量较多,但靶板变形不大。（4）利用LS-DYNA对打靶试验过程进行数值模拟,对比分析仿真结果与试验结果的较为符合。仿真结果表明:冲击速度高的工况,靶板通常被击穿且无裂纹撕开,以剪切损伤失效为主;本文螺栓布置间距8d效果最佳,连接结构靶板抗冲击能力最强;适当增大螺栓装配间隙或者预紧力,螺栓连接结构靶板抗冲击能力都会得到提升。
王鹤亭[7]（2019）在《某型航发机匣轴承座加工误差分析及工艺改进研究》文中认为机匣轴承座作为航空发动机涡轮后机匣部分的关键零件,其结构复杂,尺寸及形位公差要求严格,极易在制造过程中由于加工误差的累积导致精密内孔加工尺寸及形位精度无法满足图纸要求。为降低机匣轴承座的加工误差,本文以某型机匣轴承座为研究对象,分析机匣轴承座加工误差产生的原因,通过对试验件进行大量检测、误差分析并进行控制、改进和验证,对机匣轴承座加工误差控制方法进行了系统的研究。主要研究内容如下:（1）试制并测量试验件变形数据,开展加工误差数据分析。对试验件主要工序的主要尺寸进行了测量,并统计出了机匣轴承座变形数据。同时对试验件变形数据进行统计分析,得出了是由于加工变形导致轴承座内孔尺寸Φ180±0.009mm及其位置处跳动0.02mm超差的结论。（2）加工误差原因分析。为探究加工误差对机匣轴承座加工质量的影响,本文对机匣轴承座加工误差的来源及产生原因进行了详细分析,确定了导致轴承座内孔尺寸Φ180±0.009mm及其位置处跳动0.02mm超差的主要加工误差,即刀具误差、夹紧误差和切削力及压紧力导致的受力变形误差。（3）加工误差的控制及工艺方案改进。本文依据机匣轴承座加工误差分析结果,提出了相应的控制策略,从工艺路线、夹具结构、加工方式、走刀路径等方面的改进,完成了零件加工定位基准面的提升;通过试验完成了刀具参数、切削参数及压紧方案的改进;通过与设计协调完成了毛坯的改进。（4）改进后工艺试验及结果分析。选取12个零件,采用改进后加工工艺方案进行加工,得到了改进后零件数据,通过与改进前数据对比分析,得出了改进后加工工艺方案有效的控制了机匣轴承座加工变形、降低了加工误差对机匣轴承座加工影响的结论。
陈国栋,刘闯,王洪斌,张昕东,刘正峰[8]（2019）在《航空发动机包容试验研究综述》文中指出从试验目的、试验方法、研究内容3个方面对航空发动机研制过程中的机匣及机匣模拟件打靶试验、试验器旋转状态下的包容试验以及整机包容试验进行详细阐述,介绍了包容试验过程的复杂非线性瞬态动力学特征,总结了国内外研究进展情况与差距;依据包容试验的特征和测试目的综述了试验所需关键技术的研究进展,并对关键技术进行总结与分析;指出国内目前关键技术发展的不足之处,简要论述了中国航空发动机包容试验技术的发展重点。
王雁[9]（2019）在《航空发动机开口格栅加筋机匣结构轻量化设计》文中提出航空发动机对航空飞行器的性能有着直接的影响,重量要求是针对航空发动机研发提出的一项基本要求,降低重量能够显着提高发动机的推重比,有益于飞机的性能、经济性、环保性。机匣作为航空发动机的骨架,连接着燃烧室、油路、排气管道、冷却管道等部件,是发动机中常见的薄壁加筋结构。对机匣结构进行轻量化设计,是提高发动机推重比的有效途径之一。然而,由于设备安装、管线铺设、散热等需求,开口经常出现在机匣结构中,这些开口的存在严重影响了结构的刚度和强度,且机匣结构几何形状复杂,多为空间异形曲面,曲面上还有复杂的格栅加筋,这些都极大地增加了开口机匣优化设计的难度。因此,开展面向航空发动机开口格栅加筋机匣结构的优化设计研究十分必要。本文针对开口的航空发动机机匣结构建立了优化设计框架,并基于此框架获得了机匣结构合理的轻量化设计,对工程实际问题具有实用价值和指导意义。本文主要研究内容如下:（1）针对开口的机匣结构,本文提出了一个尺寸-拓扑协同优化设计方法。航空发动机结构上由于功能性的需求经常需要进行开口,现有的设计方法是先确定最优的全局筋条布局,再在此基础上对开口周围的区域进行布筋优化设计,但是这样的设计方法没有充分考虑全局筋条布局和孔边局部筋条布局对开口结构性能影响的耦合关系。本文采用MATLAB程序,结合尺寸优化和拓扑优化,提出了一个协同优化设计方法,可协同考虑全局筋条布局和孔边局部筋条布局,为工程实际具有一定的指导意义。（2）航空发动机机匣结构尺寸较大且几何复杂,增加了优化求解的计算量和难度。本文采用MATLAB程序,实现了针对开口机匣结构的传统优化方法自动化流程,并对该流程进行了改进,在传统设计方法的全局筋条布局优化求解部分提出了采用非匹配网格对结构进行离散和有限元分析,非匹配网格技术能够在保证计算精度的前提下提升计算效率,大大地节省了计算成本。（3）针对开口机匣,本文分别采用上述两种流程进行了优化设计。在传统优化方法的全局筋条布局优化设计中,为提高有限元分析效率,采用了非匹配网格对结构进行分析;在开口机匣的协同优化设计中,提出了以局部应变能作为孔边拓扑优化问题的优化目标,以进一步提升开口区域的性能。两个算例都在结构性能满足要求的基础上给出了轻量化设计的构型,取得了很好的效果。
闻男[10]（2018）在《某延伸机匣机械加工工艺研究》文中认为航空发动机机匣部件结构复杂多样,为降低发动机质量,大部分采用薄壁结构,而且很多部件都使用高温合金等材料,因此存在加工难度大、加工周期长等问题。机匣结构因为其直径较大且壁厚薄的特点,在加工过程中非常容易产生变形,更增加了机匣的制造难度。针对航空发动机机匣,本文首先对机匣类零件展开总体分析,按其结构特点对整体环形机匣、对开机匣、带支板机匣等几类机匣进行了简单的介绍,对各类机匣的结构工艺性、制造工艺性等进行了一定的研究和探讨,依据各类机匣的尺寸结构对机匣部件制造工艺路线的总体规划原则与数控机加问题进行了分析。在对发动机机匣制造工艺做出概括性研究与评估之后,选取典型零件作为研究对象,对零件的制造工艺和生产需求进行综合评估与研究,既保证产品制造合格,又要满足零件从研制到小批再到批量生产的加工要求。本文以某型号发动机高压压气机延伸机匣作为研究载体,在研制初期,主要任务是满足设计图尺寸与技术要求并完成小批量零件交付。初期对该零件的加工特点和工艺特性了解不充分,且对加工效率和生产周期的要求不高,因此可以通过安排较长的工艺路线,采用逐步去除余量和分散加工工序的方法,以此来最大限度的保证零件质量。随着零件加工经验的积累和生产任务的增加,为满足大批量生产要求,对延伸机匣的加工工艺进行了精简和优化。在工艺路线优化验证过程中出现了一些影响零件质量的不稳定因素,主要体现在内型面精车加工前后出现了部分零件变形过大的问题,通过对现场实物尺寸和技术状态数据的总结分析,根据该零件的结构特点,对导致延伸机匣该阶段加工变形的影响因素进行理论分析后,制定了改进方案对工艺内容进行进一步优化,通过三种优化方案试验的对比分析,从中选择出合理的加工方案,使零件达到稳定批产的要求。随着先进加工设备与加工技术的引进研究和应用,以及先进发动机对质量要求的提高,机匣零件的加工效率和加工质量都需要进一步改进和提升,因此在延伸机匣零件上进行了铣车复合加工、高速铣加工与自适应加工技术试验,初步掌握了难加工材料薄壁机匣零件铣车复合制造与高效加工技术等先进的技术手段,零件加工效率和加工质量得到了较大的改善,为该类技术在机匣上的广泛使用奠定了较好的基础。
二、航空发动机机匣T型槽加工技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、航空发动机机匣T型槽加工技术（论文提纲范文）
（2）Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 Ti2AlNb基合金组织性能及研究进展 |
| 1.2.1 Ti2AlNb基合金组织性能 |
| 1.2.2 Ti2AlNb基合金研究进展 |
| 1.3 Ti2AlNb基合金高温变形研究现状 |
| 1.3.1 Ti2AlNb基合金高温变形 |
| 1.3.2 Ti2AlNb基合金接头高温变形 |
| 1.3.3 Ti2AlNb基合金电致塑性 |
| 1.4 Ti2AlNb基合金连接技术的发展 |
| 1.4.1 Ti2AlNb基合金扩散连接 |
| 1.4.2 Ti2AlNb基合金高能束焊接 |
| 1.4.3 Ti2AlNb基合金其他连接方法 |
| 1.5 板材热成形和超塑成形装备发展及应用 |
| 1.6 课题研究意义及主要内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金多层轻量化结构成形技术路线 |
| 2.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金单向拉伸试验 |
| 2.2.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理试验 |
| 2.2.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金电加热试验 |
| 2.2.5 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金扩散连接试验 |
| 2.2.6 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金热弯曲成形试验 |
| 2.2.7 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金超塑成形试验 |
| 2.2.8 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金激光穿透焊接试验 |
| 2.3 微观组织分析及设备 |
| 第3章 板材热成形和超塑成形装备设计及开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板材热成形和超塑成形装备技术指标与系统构成 |
| 3.2.1 高温成形装备主要技术指标 |
| 3.2.2 板材热成形和超塑成形装备系统构成 |
| 3.3 板材热成形和超塑成形装备液压加载系统设计及优化 |
| 3.3.1 超大台面热态环境下机身隔热设计 |
| 3.3.2 超大台面热态环境下滑块位移精度控制 |
| 3.4 板材热成形和超塑成形装备温控技术 |
| 3.4.1 三热态工位热成形装备加热平台温控研究 |
| 3.4.2 1200℃超高温成形装备加热平台温控技术 |
| 3.5 超塑性成形装备气压加载系统设计及控制 |
| 3.5.1 气路系统构成及技术指标 |
| 3.5.2 气压控制 |
| 3.5.3 历史数据管理 |
| 3.6 板材热成形和超塑成形装备指标实现及效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉热处理和电热处理对组织性能演变的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理过程中Ti-22Al-24Nb-0.5Mo微观组织演化研究 |
| 4.2.1 炉内热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金相结构和相组成的影响 |
| 4.2.2 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金炉内热处理过程中的氧化行为 |
| 4.2.3 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金的相转变和静态再结晶 |
| 4.2.4 电流热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金织构演变 |
| 4.3 热处理对Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金力学行为和断裂机理影响 |
| 4.3.1 不同温度下Ti-22Al-24Nb-0.5Mo原始板材高温拉伸性能 |
| 4.3.2 炉内热处理Ti-22Al-24Nb-0.5Mo板材拉伸力学行为 |
| 4.3.3 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo超塑拉伸力学行为 |
| 4.3.4 电流热处理后Ti-22Al-24Nb-0.5Mo断裂机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金蒙皮设计及双层蒙皮整体成形 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同形式蒙皮承载能力评价 |
| 5.3 双层蒙皮超塑成形过程的有限元模拟 |
| 5.3.1 几何模型的建立 |
| 5.3.2 仿真分析前处理条件设置 |
| 5.3.3 有限元仿真及后处理分析 |
| 5.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金双层蒙皮扩散连接/超塑成形 |
| 5.4.1 双层蒙皮扩散连接 |
| 5.4.2 双层蒙皮超塑成形用陶瓷模具制备 |
| 5.4.3 双层蒙皮成形 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金三层波形结构设计及超塑成形 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 三层波形加强结构设计 |
| 6.2.1 基元级三层波形加强结构承载能力评价 |
| 6.2.2 三层波形加强结构设计对承载能力的影响 |
| 6.3 三层波形加强结构成形有限元仿真及缺陷分析 |
| 6.3.1 有限元建模及前处理 |
| 6.3.2 有限元模拟方案 |
| 6.3.3 缺陷影响因素分析 |
| 6.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo三层波形加强结构超塑成形/连接技术 |
| 6.4.1 三层波形加强结构超塑成形模具设计 |
| 6.4.2 三层波形加强结构超塑成形 |
| 6.4.3 三层波形加强结构整体承载能力 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构设计及超塑成形 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 四层结构设计 |
| 7.2.1 传统密集栅格加强四层结构 |
| 7.2.2 X形芯层四层加强结构 |
| 7.2.3 立式芯层支撑加强四层结构 |
| 7.3 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构成形分析及缺陷控制途径 |
| 7.3.1 传统密集栅格加强四层结构整体成形可行性分析 |
| 7.3.2 X形芯层四层加强结构超塑整体成形分析及缺陷控制 |
| 7.3.3 立式芯层四层结构超塑成形有限元分析及缺陷控制 |
| 7.4 Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金四层结构整体成形 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）螺栓连接的盘鼓转子系统动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究目的及意义 |
| 1.2 螺栓连接结构接触特性研究现状 |
| 1.3 交界面接触研究现状 |
| 1.4 含有连接结构的转子系统动力学研究现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 盘鼓螺栓连接结构接触有限元建模与模型验证 |
| 2.1 盘鼓螺栓连接结构分析及结构定义 |
| 2.1.1 盘鼓螺栓连接结构分析及结构参数 |
| 2.1.2 研究对象结构定义 |
| 2.2 扇形盘鼓螺栓连接结构固有特性仿真 |
| 2.2.1 结构有限元建模方法 |
| 2.2.2 有限元固有特性仿真结果 |
| 2.3 扇形盘鼓结构固有特性实验测试 |
| 2.3.1 固有特性测试基本原理 |
| 2.3.2 实验前准备 |
| 2.3.3 扇形盘自由模态测试 |
| 2.3.4 扇形盘鼓一体化结构自由模态测试 |
| 2.3.5 扇形盘鼓一体化结构约束模态测试 |
| 2.4 盘鼓螺栓连接结构接触建模准确性验证 |
| 2.4.1 扇形盘模型准确性验证 |
| 2.4.2 扇形盘鼓一体化模型准确性验证 |
| 2.4.3 边界条件准确性验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于薄层单元法的扇形盘鼓接触有限元建模与仿真 |
| 3.1 薄层单元基本理论 |
| 3.2 基于接触面应力分布的薄层单元建模方法 |
| 3.3 扇形盘鼓螺栓连接结构接触特性仿真 |
| 3.3.1 接触特性仿真前处理 |
| 3.3.2 接触特性仿真结果 |
| 3.4 基于薄层单元法的扇形盘鼓有限元模型 |
| 3.4.1 建立带有薄层单元的有限元模型 |
| 3.4.2 网格无关性验证 |
| 3.4.3 基于薄层单元法的螺栓连接结构固有特性仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 扇形盘鼓螺栓连接结构接触刚度识别方法 |
| 4.1 扇形盘鼓螺栓连接结构固有特性测试 |
| 4.1.1 扭矩标定 |
| 4.1.2 固有特性测试 |
| 4.2 扇形盘鼓螺栓连接结构接触面刚度 |
| 4.3 扇形盘鼓螺栓连接结构接触刚度识别方法及结果分析 |
| 4.3.1 分区域薄层单元法计算结果拟合 |
| 4.3.2 接触刚度识别 |
| 4.3.3 接触刚度识别结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 整圈螺栓连接的盘鼓转子系统动力学建模、仿真与实验 |
| 5.1 整圈螺栓连接的盘鼓转子系统动力学建模及固有特性仿真 |
| 5.1.1 基于分区域薄层单元法的盘鼓转子系统有限元建模 |
| 5.1.2 基于分区域薄层单元法的盘鼓转子系统自由模态仿真 |
| 5.1.3 基于分区域薄层单元法的盘鼓转子系统支撑状态固有特性仿真 |
| 5.2 盘鼓转子系统固有特性实验测试及模型检验 |
| 5.2.1 盘鼓转子系统自由状态固有实验测试 |
| 5.2.2 盘鼓转子系统动力学模型检验 |
| 5.3 盘鼓转子系统不平衡响应仿真 |
| 5.4 盘鼓转子系统动力学特性影响因素研究 |
| 5.4.1 螺栓连接面接触刚度对转子系统固有特性影响 |
| 5.4.2 螺栓连接面接触刚度对转子系统不平衡响应影响 |
| 5.4.3 轴承支承刚度对转子系统固有特性影响 |
| 5.4.4 轴承支承刚度对转子系统不平衡响应影响 |
| 5.4.5 不平衡质量对转子系统不平衡响应影响 |
| 5.5 盘鼓转子系统动力学实验测试 |
| 5.5.1 盘鼓转子系统试验台介绍 |
| 5.5.2 盘鼓转子系统试验台搭建与调试 |
| 5.5.3 盘鼓转子系统固有特性实验测试 |
| 5.5.4 盘鼓转子系统位移响应实验测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）弱刚性薄壁环形工件装夹布局优化与振动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 薄壁环形工件振动特性 |
| 1.2.2 工件—夹具系统接触模型 |
| 1.2.3 装夹布局优化模型 |
| 1.2.4 工件—夹具系统振动控制 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 2 薄壁环形工件模态分析 |
| 2.1 模态分析理论 |
| 2.2 薄壁环形工件模态分析解析方法 |
| 2.2.1 边界约束方程的建立 |
| 2.2.2 工件振动系统动力学方程的建立 |
| 2.3 薄壁环形工件有限元分析 |
| 2.4 薄壁环形工件实验验证 |
| 2.5 结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于刚度分布的工件-夹具系统分析 |
| 3.1 薄壁环形工件刚度分布计算 |
| 3.2 薄壁环形工件—辅助支撑夹具系统的建立 |
| 3.3 工件—夹具系统接触模型 |
| 3.3.1 接触模型的选择 |
| 3.3.2 接触刚度的计算 |
| 3.4 辅助支撑对工件-夹具系统的影响 |
| 3.4.1 辅助支撑对工件—夹具系统刚度分布的影响 |
| 3.4.2 辅助支撑对工件—夹具系统振动特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于遗传算法的工件—辅助支撑夹具系统装夹布局优化设计 |
| 4.1 遗传算法概述 |
| 4.1.1 遗传算法原理 |
| 4.1.2 遗传算法操作步骤 |
| 4.2 基于遗传算法的薄壁环形工件—辅助支撑夹具装夹布局优化 |
| 4.2.1 遗传算法在装夹布局优化中的应用 |
| 4.2.2 遗传算法与有限元软件的集成 |
| 4.2.3 薄壁环形工件装夹布局优化 |
| 4.3 薄壁环形工件—辅助支撑夹具系统最优装夹布局方式振动特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 薄壁机匣辅助支撑夹具设计及仿真分析 |
| 5.1 薄壁机匣结构简化原则 |
| 5.2 薄壁机匣同步自锁式气动辅助支撑夹具设计 |
| 5.3 薄壁机匣同步自锁式气动辅助支撑夹具工装参数设计及有限元分析 |
| 5.3.1 薄壁机匣同步自锁式气动辅助支撑夹具有限元模型的建立 |
| 5.3.2 压紧力的确定 |
| 5.3.3 单一工装变量对机匣振动特性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 方程(2.34)中矩阵G和H的元素 |
| 附录B 方程(2.41)中矩阵J、L、O和P的元素 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
（5）发动机核心机舱壁面传热模拟试验及数值计算研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 发动机核心舱通风冷却数值模拟研究现状 |
| 1.2.2 发动机核心舱通风冷却试验研究现状 |
| 1.2.3 航空发动机对流换热系数测量研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 第二章 试验系统设计与试验技术研究 |
| 2.1 单段试验模型 |
| 2.1.1 单段试验件 |
| 2.1.2 加热器 |
| 2.1.3 测点位置 |
| 2.2 单段试验系统 |
| 2.2.1 供气系统 |
| 2.2.2 加热控制系统 |
| 2.2.3 测量系统 |
| 2.3 数据采集和处理方法 |
| 2.4 试验工况和试验步骤 |
| 2.4.1 试验工况 |
| 2.4.2 简化单段试验步骤 |
| 2.5 简化单段试验结果 |
| 2.6 简化单段试验件测点改进设计 |
| 2.7 修改后试验结果 |
| 2.8 单段试验总结 |
| 2.8.1 壁面温度测点处理 |
| 2.8.2 恒壁温加热设备 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 发动机核心舱壁面传热模拟试验研究 |
| 3.1 核心舱壁面传热试验目的 |
| 3.2 核心舱壁面传热模拟试验原理 |
| 3.3 核心舱壁面传热试验模型 |
| 3.3.1 C0 模型 |
| 3.3.2 C1 模型 |
| 3.3.3 C2 模型 |
| 3.3.4 C3 模型 |
| 3.4 多通道加热控制系统和测量系统 |
| 3.4.1 供气系统 |
| 3.4.2 加热控制系统 |
| 3.4.3 测量系统 |
| 3.5 试验方案 |
| 3.5.1 试验数据测量和处理 |
| 3.5.2 试验件方案及工况 |
| 3.5.3 试验步骤 |
| 3.6 试验误差分析 |
| 3.7 试验结果与分析 |
| 3.7.1 原始试验数据处理 |
| 3.7.2 发动机核心舱对流换热系数 |
| 3.7.3 相似准则数关系式 |
| 3.7.4 发动机自然冷却状态 |
| 第四章 发动机核心舱壁面对流换热数值模拟研究 |
| 4.1 控制方程 |
| 4.2 数值模拟模型介绍 |
| 4.2.1 两种进气方式 |
| 4.2.2 堵塞物形式 |
| 4.3 计算域、边界条件和物性参数 |
| 4.3.1 计算域 |
| 4.3.2 边界条件 |
| 4.3.3 物性参数 |
| 4.4 网格划分和网格独立性验证 |
| 4.4.1 网格划分 |
| 4.4.2 网格独立性验证 |
| 4.5 湍流模型 |
| 4.6 计算结果与分析 |
| 4.6.1 无堵塞核心舱内壁面对流换热特性 |
| 4.6.2 环管堵塞模型内壁面对流换热特性 |
| 4.6.3 直管堵塞模型内壁面对流换热特性 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 发动机核心舱试验模型温度测点坐标 |
| 附录2 试验误差分析 |
（6）冲击载荷下螺栓连接结构失效模式与分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 旋转叶片部件机匣包容性研究 |
| 1.2.2 打靶试验与仿真研究 |
| 1.2.3 螺栓连接结构冲击问题研究 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 冲击载荷下单螺栓连接结构力学行为 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 试验件设计 |
| 2.2.2 试验原理 |
| 2.2.3 试验装置 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 典型应力波及承载能力分析 |
| 2.3.2 冲击速度对抗冲击性能影响 |
| 2.3.3 装配间隙对抗冲击性能影响 |
| 2.3.4 预紧力对抗冲击性能影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冲击载荷下单螺栓连接结构的数值仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型 |
| 3.2.1 螺栓简化几何模型 |
| 3.2.2 材料模型 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 螺栓预紧力加载 |
| 3.2.5 参数设置 |
| 3.3 有限元模型验证 |
| 3.4 仿真结果与讨论 |
| 3.4.1 单螺栓连接结构试件变形损伤分析 |
| 3.4.2 冲击速度对抗冲击性能影响分析 |
| 3.4.3 装配间隙对抗冲击性能影响分析 |
| 3.4.4 预紧力对抗冲击性能影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 螺栓连接结构组件打靶试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.2.1 试验件设计 |
| 4.2.2 试验系统与原理 |
| 4.2.3 试验步骤 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 典型打靶撞击过程分析 |
| 4.3.2 冲击速度对螺栓连接结构靶板抗冲击能力的影响 |
| 4.3.3 螺栓布置方式对螺栓连接结构靶板抗冲击能力的影响 |
| 4.3.4 螺栓装配间隙对螺栓连接结构靶板抗冲击能力的影响 |
| 4.3.5 螺栓预紧力对螺栓连接结构靶板抗冲击能力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 螺栓连接结构组件抗冲击数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 几何模型 |
| 5.3 有限元模型 |
| 5.3.1 材料模型 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 参数设置 |
| 5.3.4 计算工况 |
| 5.4 仿真结果与分析 |
| 5.4.1 预紧力加载结果分析 |
| 5.4.2 典型撞击工况分析 |
| 5.4.3 冲击速度对抗冲击能力影响分析 |
| 5.4.4 螺栓布置方式对抗冲击能力影响分析 |
| 5.4.5 螺栓装配间隙对抗冲击能力影响分析 |
| 5.4.6 螺栓预紧力对抗冲击能力影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）某型航发机匣轴承座加工误差分析及工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况 |
| 1.2.1 国内外机匣工艺制造技术的概况 |
| 1.2.2 国内外误差分析及控制研究的概况 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 本文的研究对象 |
| 1.3.2 零件的结构特点 |
| 1.3.3 零件的材料特点 |
| 1.3.4 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 机匣轴承座原执行方案介绍及分析 |
| 2.1 工艺路线分析 |
| 2.1.1 工艺阶段的划分 |
| 2.1.2 加工顺序的安排 |
| 2.1.3 加工工艺安排 |
| 2.2 加工余量分析 |
| 2.2.1 加工余量的影响因素 |
| 2.2.2 加工余量的确定 |
| 2.3 定位基准分析 |
| 2.3.1 定位基准选择的基本原则 |
| 2.3.2 定位基准的确定 |
| 2.4 加工设备分析 |
| 2.4.1 数控车床 |
| 2.4.2 数控铣床 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 机匣轴承座加工误差原因及分析 |
| 3.1 加工误差分析的方法 |
| 3.2 数据收集及统计分析 |
| 3.3 机匣轴承座加工误差原因及分析 |
| 3.3.1 加工误差的分类 |
| 3.3.2 加工原理误差和机床误差 |
| 3.3.3 夹具误差 |
| 3.3.4 刀具误差 |
| 3.3.5 测量误差 |
| 3.3.6 工艺系统受力变形误差 |
| 3.3.7 其他误差 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机匣轴承座加工误差控制策略及工艺改进 |
| 4.1 机械加工误差的控制策略 |
| 4.2 机匣轴承座加工误差的控制策略 |
| 4.3 机匣轴承座加工工艺方案的改进 |
| 4.3.1 定位基准面的提升 |
| 4.3.2 刀具参数的改进 |
| 4.3.3 切削参数的改进 |
| 4.3.4 夹紧方案的改进 |
| 4.3.5 毛坯的改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 机匣轴承座改进后方案的现场验证 |
| 5.1 现场验证及数据分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）航空发动机包容试验研究综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 机匣及机匣模拟件的打靶试验 |
| 2 试验器条件下叶片包容试验 |
| 3 整机包容试验 |
| 4 包容试验关键技术 |
| 4.1 叶片飞断技术 |
| 4.1.1 预制缺口法 |
| 4.1.2 预制缺口与快速加热结合方法 |
| 4.1.3 爆破技术 |
| 4.2 响应测量技术 |
| 4.2.1 过程影像记录 |
| 4.2.2 动态载荷响应测量 |
| 5 结束语 |
（9）航空发动机开口格栅加筋机匣结构轻量化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机匣结构优化设计 |
| 1.2.2 开口加筋结构优化设计 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 格栅加筋机匣结构优化基本理论 |
| 2.1 基于代理模型的优化方法 |
| 2.1.1 采样方法 |
| 2.1.2 代理模型自适应加点方法 |
| 2.1.3 代理模型方法 |
| 2.1.4 代理模型精度估计方法 |
| 2.1.5 CORS全局优化方法 |
| 2.2 基于拓扑优化的设计方法 |
| 2.2.1 单元密度的列式 |
| 2.2.2 考虑制造工艺的尺寸约束 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 开口加筋结构形状-拓扑协同优化方法 |
| 3.1 参数化模型的建立 |
| 3.2 拓扑优化设计域确定方法 |
| 3.3 灵敏度分析 |
| 3.3.1 局部应变能灵敏度 |
| 3.3.2 应力约束函数灵敏度 |
| 3.4 基函数的选取 |
| 3.5 协同优化设计方法流程 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 开口加筋机匣结构优化设计 |
| 4.1 形状-拓扑协同优化设计 |
| 4.1.1 优化方案 |
| 4.1.2 优化结果及分析 |
| 4.2 传统优化设计 |
| 4.2.1 优化设计流程 |
| 4.2.2 有限元分析 |
| 4.2.3 优化方案 |
| 4.2.4 优化结果及分析 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）某延伸机匣机械加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 机匣类零件工艺分析 |
| 2.1 零件结构特点分析 |
| 2.1.1 整体环形机匣特点 |
| 2.1.2 对开环形机匣特点 |
| 2.1.3 带整流支板机匣特点 |
| 2.2 零件工艺特点分析 |
| 2.2.1 对开环形机匣工艺分析 |
| 2.2.2 工艺阶段划分 |
| 2.2.3 加工余量划分 |
| 2.2.4 基准选择原则 |
| 2.3 零件数控加工特点 |
| 2.3.1 数控加工考虑的因素 |
| 2.3.2 数控加工要素选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 延伸机匣工艺制定 |
| 3.1 初始工艺方案制定 |
| 3.1.1 工艺路线及余量安排 |
| 3.1.2 铣加工方案制定 |
| 3.1.3 实施过程与效果验证 |
| 3.2 工艺方案优化 |
| 3.2.1 铣加工方案的改进 |
| 3.2.2 轴向变形的控制 |
| 3.2.3 优化装夹方式 |
| 3.2.4 效果验证 |
| 3.3 车加工优化 |
| 3.3.1 优化方案一：改变精车内型面工序安排及装夹方式 |
| 3.3.2 优化方案二：合并加工内容改变加工走刀方向 |
| 3.3.3 优化方案三：调整加工顺序,增加应力释放 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 延伸机匣铣车复合加工工艺研究 |
| 4.1 工艺方案 |
| 4.1.1 铣车工艺路线 |
| 4.1.2 铣车装夹方案 |
| 4.1.3 铣车加工方案 |
| 4.2 试验效果验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高效加工技术研究 |
| 5.1 高速铣削加工技术 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 技术方案 |
| 5.1.3 试验过程 |
| 5.1.4 验证结果 |
| 5.2 自适应加工技术 |
| 5.2.1 研究背景 |
| 5.2.2 自适应系统作用过程原理 |
| 5.2.3 自适应系统在机匣加工中的作用分析 |
| 5.2.4 自适应系统在延伸机匣上的使用方法 |
| 5.2.5 自适应加工技术结论 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、航空发动机机匣T型槽加工技术（论文参考文献）
- [1]莱康明发动机机匣曲轴密封圈孔修理技术创新应用[J]. 曾仁维. 机械研究与应用, 2021(06)
- [2]Ti-22Al-24Nb-0.5Mo合金轻量化结构高温成形技术及装备[D]. 李保永. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [3]螺栓连接的盘鼓转子系统动力学特性研究[D]. 王永泉. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]弱刚性薄壁环形工件装夹布局优化与振动控制[D]. 王壮. 大连理工大学, 2020(02)
- [5]发动机核心机舱壁面传热模拟试验及数值计算研究[D]. 刘天依. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [6]冲击载荷下螺栓连接结构失效模式与分析方法研究[D]. 李志鹏. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]某型航发机匣轴承座加工误差分析及工艺改进研究[D]. 王鹤亭. 大连理工大学, 2019(08)
- [8]航空发动机包容试验研究综述[J]. 陈国栋,刘闯,王洪斌,张昕东,刘正峰. 航空发动机, 2019(03)
- [9]航空发动机开口格栅加筋机匣结构轻量化设计[D]. 王雁. 大连理工大学, 2019(02)
- [10]某延伸机匣机械加工工艺研究[D]. 闻男. 大连理工大学, 2018(07)