一、蜗轮-蜗杆模糊可靠性设计（论文文献综述）
刘宝强[1]（2021）在《面向数控机床元动作装配单元的可靠性评价技术》文中指出数控机床向着精密化、光机电一体化、智能化的方向发展,可靠性是衡量其水平的重要指标,可靠性评价则是对可靠性所达到的水平进行分析和确认的过程。元动作单元作为机床产品最小的基本运动单元,它的性能及其评价技术研究已成为机床可靠性的关键问题之一。本文主要研究具有运动功能的机械系统,以机床功能实现的基本运动单元为研究对象,完成元动作装配单元可靠性评价与验证。由于数控机床是集机械、电力、液压、气压等为一体的复杂系统,使整机性能的分析与建模变得困难。论文建立功能-元动作单元的映射模型,通过分析元动作装配单元的结构,得出元动作单元的组成并建立了统一结构模型,对元动作单元进行属性分析,运用可变精度粗糙集理论得到首先研究的关键元动作单元。针对元动作装配单元的可靠性评价有时不能准确反映其可靠性水平的问题,结合装配过程的不确定性,将模糊数学理论引入到元动作装配精度可靠性分析中,提出基于模糊数学理论的装配精度可靠性评价方法;根据装配精度的构成机理,将元动作装配单元精度信息映射到各装配项配合精度中,分析装配精度满足理想精度的模糊特性,确定出元动作装配精度可靠性隶属度函数,进行可靠性评价得出了蜗杆元动作的装配可靠度。考虑到元动作单元装配会产生误差从而出现薄弱点,针对装配薄弱点的评价问题,提出了基于有限元的元动作装配可靠性评价方法;建立蜗杆元动作装配单元三维模型,结合其材料属性,从实际装配行为中选取过盈装配接触压力参数对元动作施加装配约束,进行元动作装配单元有限元分析,得出该元动作装配单元的装配薄弱点。为了进行可靠性评价试验验证,设计了可靠性试验方案、流程与试验组成,搭建了元动作可靠性试验平台。采用转速、振动、噪声传感器进行元动作单元运行可靠性试验,将试验结果与元动作装配单元可靠性评价结论进行对比分析,结果表明:试验得出结论与元动作装配单元可靠性评价结论相吻合,验证了可靠性评价方法的合理性。
张书轩[2]（2019）在《某型导弹发射车用升降机设计及可靠性分析》文中提出蜗轮蜗杆升降机是工程中常用的机械传动装置,具有结构紧凑、体积小、重量轻、动力源广泛、无噪音、安装方便、使用灵活、功能多、配套形式多、可靠性高、使用寿命长等许多优点。可应用于某型导弹发射车升降组合中。对于军品而言,提升其可靠性必然是最关键的步骤之一。针对这一背景,本文对承载能力为2t的升降机进行了结构设计及相关可靠性分析。首先,根据设计要求对升降机的载荷条件进行分析,选取合适的材料,对升降机进行结构设计,重点对升降机中蜗轮蜗杆传动副和螺母螺杆传动副进行了设计和参数计算,并进行了校核计算;根据实际情况,应用ABAQUS软件对机座进行了有限元承载能力分析和模态分析,验证升降机满足使用要求。其次,介绍了可靠性分析的相关方法,针对传统故障树分析法的不足之处,将模糊理论引入到可靠性分析中,建立了关于升降机故障的T-S模糊故障树;对底事件发生概率进行了求解,通过T-S模糊故障树中的门规则得出升降机多种故障状态的模糊可能性;分析了升降机各组成零部件的T-S模糊重要度,为在设计阶段提高升降机的可靠性提供了依据。最后,对升降机做了相关后处理,通过设计试验方案、试验装置,对升降机相关性能进行了研究;分析了试验结果,对升降机未来投入批产提出了有效建议。
李浩晴[3]（2018）在《数控转台可靠性分析与提升技术研究》文中进行了进一步梳理数控转台作为数控机床的主要功能部件之一,是各类数控机床的理想配套附件,可以主轴水平或垂直的安装在数控机床的工作台面上,用作数控机床的第四轴或第五轴。近年来我国数控机床的消费量和制造量持续位居世界首位,而决定一个国家工业化发展水平及国家经济发展的关键指标就是数控机床性能水平的高低。与国外一些着名品牌的数控机床相比,国产数控机床的可靠性和性能稳定性方面还是比较落后,缺乏核心竞争力。而关键功能部件的可靠性水平直接制约着整机的可靠性水平,若要提升我国数控机床的可靠性则要注重对数控转台这样的关键功能部件进行可靠性提升。本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项课题中的“机床制造过程可靠性保障技术研究与应用”为依托,以TK13系列数控回转工作台可为研究对象,对其进行了可靠性分析,针对薄弱环节进行了改进提升以及试验技术研究,最终实现了对TK13系列数控回转工作台的可靠性提升,主要工作如下:（1）首先以TK13系列数控回转工作台为研究对象,对其结构、主要参数及工作原理进行了介绍,并建立了数控转台的可靠性框图。然后对收集到的可靠性数据进行了分析,求出了数控转台的可靠性指标。随后应用了两重威布尔分段分布模型对数控转台可靠性数据进行了曲线拟合,得到了数控转台的故障分布函数、故障密度函数、故障率函数、可靠度函数,并计算出了早期故障持续时间,为后续确定数控转台可靠性试验时间提供了一定的依据。（2）利用数理统计方法对数控转台进行了故障部位、故障模式及故障原因的分析;然后引入了元动作的模块化故障树模型对数控转台进行了FAT分析;并利用一种基于云模型和改进灰色关联法对数控转台进行了FMECA分析,找出了数控转台的可靠性薄弱环节。（3）根据TK13系列数控回转工作台的结构特点和故障分析结果,为提升数控转台可靠性,对数控转台进行了结构设计改进、加工过程控制及装配过程控制,还对用户企业提出了维修、保养建议;同时,设计了数控转台的可靠性试验方案,并对试验结果进行了分析和评定。
宜亚丽[4]（2010）在《摆动活齿传动性能分析与设计研究》文中研究指明作为传递两同轴间回转运动的新型少齿差行星传动,摆动活齿传动以其结构新颖紧凑、传动比大、承载能力强和传动效率高等优点,确立了它在行星齿轮传动中的地位,在能源、通信、机床、交通、冶金、起重运输、化工、轻工及食品机械等行业中具有广泛的应用前景。作为一种新型传动型式,对其理论研究和实际应用方面尚不完善。本文从啮合理论、运动学、可靠性分析、优化设计、加工制造及性能测试等方面对摆动活齿传动进行了一系列系统、深入的研究。在对摆动活齿传动结构及传动特点研究的基础上,依据摆动活齿的啮合理论,分别利用复数矢量法和坐标变换法综合出摆动活齿传动中心轮的理论齿廓方程,从而确定中心轮的实际齿廓方程,并进行了齿廓仿真。对得到的摆动活齿相对角速度和角加速度变化曲线,分别进行了研究分析。推导出摆动活齿和中心轮齿面的滑动率计算公式,并生成变化规律曲线。对中心轮理论廓线的曲率和曲率半径进行了解析,并由此确定中心轮实际齿廓避免顶切条件约束。基于变形协调条件,建立了摆动活齿传动的受力分析模型,并对各构件作用在活齿上接触力的解析值进行求解。基于摆动活齿传动的低副等效机构,对其传动性能进行了研究分析,确定最小传动角位置。导出摆动活齿传动空回行程不自锁条件,并给出克服自锁的方案。结合摆动活齿传动的失效形式,分别确定出活齿与中心轮、激波器啮合副的接触应力计算方法。对摆动活齿传动进行模糊可靠性设计,基于模糊理论与可靠性设计方法,纳入机械传动中设计变量的随机性和模糊性,使摆动活齿传动的设计更加合理,贴近客观实际。利用模糊数学方法,通过模糊综合评判,确定了转臂轴承的模糊平均当量动载荷,并计算了转臂轴承的模糊可靠性寿命。综合考虑摆动活齿减速器的外型尺寸、共轭齿廓间的滑动率、强度的可靠性等结构及性能要求,确立约束条件方程,应用灰色聚类分析方法对摆动活齿减速器进行多目标优化设计。依据优化得到的最满意解,确定样机的结构设计参数。针对中心轮的齿形复杂性,提出了中心轮参数化的设计方法并进行了实体建模与虚拟装配。并对中心轮齿面进行了数字化加工。基于LabVIEW软件平台和NI公司相应硬件,通过相关法相位差测量算法获得扭转角大小,实现扭矩的测量;采用模块化软件设计,构建了一套摆动活齿传动性能自动测试系统,用以在线实时测试摆动活齿传动样机在不同工况下的传动性能。测试结果表明,摆动活齿传动设计结构合理,传动性能良好,构建的测试系统精确,大大提高了传动性能测试技术的自动化水平。
郭波[5]（2010）在《机械系统模糊可靠性优化设计研究》文中提出随着科学技术的发展,可靠性工程越来越为世界各国所重视。产品的可靠性直接影响产品的使用性能,从而影响产品的竞争能力。努力提高产品的可靠性,可以有效地防止故障和事故的频繁发生,特别是灾难性事故的发生,也可以避免开发产品时频繁的“事后更改”现象,从而缩短开发周期、节约开发成本、降低维修费,提高产品的竞争能力。随着对可靠性研究的不断深入,人们发现许多工程实际问题不仅存在随机因素,也广泛地存在模糊性因素,将模糊理论引入可靠性研究,用模糊可靠性的研究方法解决问题是当前工程实际的要求。机械模糊可靠性优化设计是对涉及机械工程中的优化问题过程中存在的各类模糊因素进行优化分析。本文对机械系统进行可靠性分析时,将模糊数学理论与故障树理论相结合提出模糊故障树分析的全部过程,并且将模糊综合评判与FMECA结合提出了故障模式与影响的模糊分析。在研究可靠性理论和模糊数学的基础上,将模糊可靠性方法应用到机械结构及零部件的优化设计中。设计过程包括建立实际问题的优化数学模型；将可靠性指标及其它约束条件看做模糊因素；将这些模糊约束条件转化成普通约束,即把模糊可靠性优化设计问题转化成普通优化设计问题；用Matlab遗传算法优化工具箱进行求解,得到最优的设计方案。此外对已设计的机械系统可靠度进行预测也是进行可靠性分析的一种分析方法。在对结构模型进行可靠性分析时,考虑外载荷、材料强度、构件尺寸、边界条件和加工公差等基本变量由于测量误差等各种随机因素的影响,采用概率有限元法进行计算。直接使用ANSYS软件的参数化设计语言APDL来对零件进行建模和划分网格,然后使用蒙特卡罗法进行可靠性分析,生成可靠性分析文件。
舒服华[6]（2008）在《塑料门窗型材包装机进给机构主轴失效分析》文中提出针对塑料门窗型材包装机主轴频繁发生断裂的问题,运用模糊可靠性设计理论对主轴的疲劳强度进行研究,找出了主轴疲劳可靠度严重不足而失效的原因,并提出了解决问题的措施。
李树平[7]（2008）在《机械零部件的模糊可靠性优化设计》文中提出可靠性是保证产品质量的重要指标之一,产品的可靠性不仅影响产品的性能,也影响它的使用功能和运行安全。努力提高产品的可靠性,可以有效地防止故障和事故的频繁发生,特别是灾难性事故的发生,也可以避免开发产品时频繁的“事后更改”现象,从而缩短开发周期、节约开发成本、降低维修费用和其他由于可靠性不高而产生的附加费用。因此,关于可靠性的研究成为各国学者青睐的研究方向。随着对可靠性研究的不断深入,人们发现许多工程实际问题不仅存在随机因素,也广泛地存在模糊性因素,特别是在对小样本进行可靠性分析时,模糊因素对分析结果会起决定性的影响。因此,将模糊理论引入可靠性研究,用模糊可靠性的研究方法解决问题是当前工程实际的要求。模糊可靠性的研究虽然只有20多年的历史,却已取得了不少成果,随着可靠性理论和模糊数学的不断完善,模糊可靠性方法将会有进一步的发展。本文在研究可靠性理论和模糊数学的基础上,将模糊可靠性方法应用到机械结构及零部件的优化设计中,完成了齿轮减速器的单目标模糊可靠性优化设计及蜗轮蜗杆传动的多目标模糊可靠性优化设计。设计过程包括,建立实际问题的优化数学模型,其中将可靠性指标和模糊因素处理成约束条件;将这些约束条件转化成普通约束,即把模糊可靠性优化设计问题转化成普通优化设计问题;用Matlab优化工具箱进行求解,得到最优的设计方案。设计结果表明,模糊可靠性优化是一种可行的设计方法,用它可以解决工程实际中的许多相关问题。
舒服华[8]（2008）在《塑钢门窗型材包装机进给机构主轴失效分析》文中认为塑钢门窗型材包装机的作用是将轧制好的门窗型材表面包裹一层纸带,以防止型材损伤,进给机构是该设备的核心部分,其工作原理如图1。主动胶筒安装在蜗轮蜗杆减速机（WPO40-1/60-B）的输出
舒服华[9]（2007）在《塑钢门窗型材包装机进给机构齿轮失效分析》文中进行了进一步梳理针对塑钢门窗型材包装机进给机构传动齿轮时有失效的情况,运用模糊可靠性设计理论对齿轮的强度进行分析研究,找出了齿轮接触疲劳强度可靠度不足而失效的原因,并提出了解决问题的措施,为建材设备的定期检查和维修提供了有利依据。
程钊[10]（2007）在《带式输送机可控变速装置优化设计方法研究》文中提出近年来,由规划论和计算机技术相结合而发展起来的普通优化设计方法已成功运用于机械设计领域,可使设计者得到较传统设计更为可行的优化方案。然而,普通优化设计没有考虑机械工程中设计参数和变量客观存在的随机不确定性和模糊不确定性以及零件的模糊极限状态。带式输送机是现代最重要的散状物料输送设备之一,而驱动装置是它的关键部件,为了进一步提高其整体设计质量,缩短设计周期,降低设计与制造成本,实现优化设计与参数化绘图的自动化、一体化,本文结合可靠性工程、模糊论、规划论和计算机技术,以AutoCAD2004为支撑平台,以面向对象的可视化编程语言Visual Basic6.0为二次开发工具对带式输送机可控变速装置的优化设计方法进行了深入系统的研究。主要包括四个方面的内容:（1）基于带式输送机可控变速装置的工作原理和功能要求,对其进行了运动学、动力学分析以及蜗杆传动机构的传动特性分析。（2）结合可靠性工程、模糊论和普通优化设计方法,建立了非对称机械模糊可靠性优化设计的一般数学模型,并给出了求解思路,为带式输送机可控变速装置模糊可靠性优化设计数学模型的建立奠定了理论基础。（3）在上述理论以及运动学、动力学分析的基础之上,立足工程实际,以体积为目标函数,以模数、齿数等参数为设计变量,并从模糊可靠度约束、几何约束及附加约束三方面给出了约束条件,建立了带式输送机可控变速装置模糊可靠性优化设计的数学模型。（4）以AutoCAD2004为支撑平台,以Visual Basic6.0为二次开发工具,将VB的面向对象化、可视化的特性与AutoCAD强大而完善的绘图功能结合起来,设计了齿轮优化设计与参数化绘图系统,从而实现了数学模型的优化求解与齿轮的参数化绘图。
二、蜗轮-蜗杆模糊可靠性设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蜗轮-蜗杆模糊可靠性设计（论文提纲范文）
（1）面向数控机床元动作装配单元的可靠性评价技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 可靠性概述 |
| 1.2.1 可靠性技术的发展 |
| 1.2.2 可靠性的定义 |
| 1.2.3 可靠性评价技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.3.2 元动作单元可靠性研究现状 |
| 1.3.3 可靠性评价技术研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 数控机床功能-元动作映射研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控机床功能映射 |
| 2.2.1 机床功能的形成与分解 |
| 2.2.2 机床功能-元动作单元映射模型 |
| 2.3 基于可变精度粗糙集理论的关键元动作提取 |
| 2.3.1 可变精度粗糙集原理 |
| 2.3.2 元动作单元基本属性 |
| 2.3.3 关键元动作提取 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于模糊数学理论的元动作装配可靠性评价方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模糊数学理论方法简介 |
| 3.3 元动作装配单元可靠性 |
| 3.3.1 元动作装配精度可靠性 |
| 3.3.2 元动作装配精度模糊可靠性 |
| 3.4 元动作装配精度可靠性数学模型建立 |
| 3.4.1 元动作装配精度模糊可靠性模型 |
| 3.4.2 元动作装配精度模糊可靠性模型精度检验 |
| 3.5 元动作装配精度可靠性评价 |
| 3.5.1 隶属函数的确定 |
| 3.5.2 元动作装配精度模糊可靠性评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于有限元的元动作装配可靠性薄弱点评价分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于有限元的装配可靠性评价理论基础 |
| 4.2.1 元动作装配单元三维模型 |
| 4.2.2 元动作装配单元约束条件 |
| 4.3 元动作装配薄弱点可靠性评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 面向元动作装配单元的可靠性评价试验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 元动作可靠性试验平台设计 |
| 5.2.1 可靠性试验方案设计 |
| 5.2.2 可靠性测试软件架构 |
| 5.2.3 可靠性评价试验组成 |
| 5.3 数控机床元动作装配单元运转试验 |
| 5.3.1 元动作装配单元转速试验 |
| 5.3.2 元动作装配单元振动试验 |
| 5.3.3 元动作装配单元噪声监测 |
| 5.4 可靠性评价与试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）某型导弹发射车用升降机设计及可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 升降机的发展现状及应用 |
| 1.2.1 小型升降机的种类及应用 |
| 1.2.2 蜗轮蜗杆升降机的研究现状 |
| 1.3 可靠性分析方法研究现状 |
| 1.3.1 故障树分析法研究现状 |
| 1.3.2 基于模糊理论的可靠性分析研究现状 |
| 1.3.3 T-S模糊故障树分析方法的提出 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第2章 升降机的结构设计与仿真分析 |
| 2.1 升降机主要技术要求 |
| 2.1.1 主要性能参数与接口情况 |
| 2.1.2 其他主要技术要求 |
| 2.2 升降机的结构设计及校核 |
| 2.2.1 机座的结构设计 |
| 2.2.2 输入轴的结构设计 |
| 2.2.3 蜗轮结构设计 |
| 2.2.4 输出轴结构设计 |
| 2.2.5 其他零件 |
| 2.3 机座有限元分析 |
| 2.3.1 机座应力应变分析 |
| 2.3.2 机座模态分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于T-S故障树法的升降机可靠性分析 |
| 3.1 T-S故障树分析法 |
| 3.1.1 T-S故障树分析法的优势 |
| 3.1.2 T-S故障树的构建方法 |
| 3.1.3 事件的描述 |
| 3.1.4 T-S模型 |
| 3.1.5 T-S门在多态故障树中的应用 |
| 3.2 基于T-S故障树的升降机可靠性分析 |
| 3.2.1 升降机的故障模式影响及危害性分析 |
| 3.2.2 升降机T-S故障树的建立 |
| 3.2.3 确定底事件发生概率 |
| 3.2.4 构建升降机故障模糊门规则 |
| 3.2.5 顶事件各故障程度的故障概率 |
| 3.2.6 升降机各零部件的T-S模糊重要度 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 升降机后处理与相关试验设计 |
| 4.1 升降机的后处理 |
| 4.2 启动力矩试验 |
| 4.2.1 常温空载启动力矩 |
| 4.2.2 常温满载启动力矩 |
| 4.3 寿命跑合试验 |
| 4.3.1 寿命跑合试验方案 |
| 4.3.2 寿命跑合试验装置校验 |
| 4.3.3 试验过程及结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
（3）数控转台可靠性分析与提升技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题国内外研究状况 |
| 1.3.1 国内外数控转台发展现状 |
| 1.3.2 国内外可靠性技术研究现状 |
| 1.3.3 国内外可靠性分析技术研究现状 |
| 1.3.4 国内外可靠性试验技术研究现状 |
| 1.4 研究内容及整体框架 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 整体框架 |
| 2 数控转台可靠性建模及可靠性数据分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控转台简介 |
| 2.2.1 数控转台主要参数及结构组成 |
| 2.2.2 数控转台工作原理 |
| 2.3 建立数控转台可靠性模型 |
| 2.3.1 可靠性模型简介 |
| 2.3.2 数控转台可靠性模型建立 |
| 2.4 数控转台可靠性数据收集分析技术 |
| 2.4.1 可靠性数据收集 |
| 2.4.2 数控转台常用可靠性指标计算 |
| 2.4.3 数控转台可靠性数据两重威布尔分布模型建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控转台故障分析技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控转台故障分析技术路线 |
| 3.2.1 故障分析技术介绍 |
| 3.2.2 数控转台故障分析技术路线建立 |
| 3.3 数控转台故障数据统计分析 |
| 3.3.1 数控转台故障部位分析 |
| 3.3.2 数控转台故障模式分析 |
| 3.3.3 数控转台故障原因分析 |
| 3.4 数控转台的FTA分析 |
| 3.4.1 故障树分析法简介 |
| 3.4.2 FMA功能分解方法 |
| 3.4.3 建立基于元动作单元的模块化故障树 |
| 3.5 数控转台的FMECA分析 |
| 3.5.1 利用改进灰色关联分析法确定元动作单元的权重 |
| 3.5.2 指标标准云模型的建立 |
| 3.5.3 指标云权重的确立 |
| 3.5.4 综合元动作单元权重及云模型的FMECA方法的实现 |
| 3.6 本章总结 |
| 4 数控转台可靠性提升与试验技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控转台可靠性提升 |
| 4.2.1 结构设计改进 |
| 4.2.2 加工过程控制 |
| 4.2.3 装配故障源控制 |
| 4.2.4 用户维护与保养建议 |
| 4.3 数控转台可靠性试验 |
| 4.3.1 试验方式 |
| 4.3.2 试验样品 |
| 4.3.3 试验条件 |
| 4.3.4 试验要求 |
| 4.3.5 试验方法 |
| 4.3.6 数控转台故障的判定和计数原则 |
| 4.3.7 试验记录与处理 |
| 4.3.8 结果判定 |
| 4.4 数控转台可靠性试验的结果分析 |
| 4.4.1 数控转台可靠性试验的实施 |
| 4.4.2 数控转台可靠性评定和结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| B.附表 |
（4）摆动活齿传动性能分析与设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 活齿传动结构与分类 |
| 1.2.1 活齿传动结构特点 |
| 1.2.2 活齿传动分类 |
| 1.3 活齿传动的发展历史与研究现状 |
| 1.3.1 活齿传动国内外研究及应用现状 |
| 1.3.2 摆动活齿传动的研究现状 |
| 1.4 机械模糊可靠性和灰色系统理论 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 摆动活齿传动基本原理与齿廓特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆动活齿传动的结构组成与传动原理 |
| 2.3 摆动活齿啮合副的运动状态分析 |
| 2.4 摆动活齿的构型设计 |
| 2.5 中心轮齿形综合研究 |
| 2.5.1 基于复数矢量法中心轮齿形求解 |
| 2.5.2 基于坐标变换法中心轮齿形求解 |
| 2.6 摆动活齿传动特性分析 |
| 2.6.1 摆动活齿的摆动幅度 |
| 2.6.2 摆动活齿的角速度与角加速度 |
| 2.6.3 摆动活齿传动的滑动率 |
| 2.7 中心轮曲率与曲率半径 |
| 2.7.1 曲率与曲率半径计算 |
| 2.7.2 最小曲率半径的影响因素 |
| 2.8 本章 小结 |
| 第3章 摆动活齿传动力学性能分析与模糊可靠性设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摆动活齿传动啮合副受力分析 |
| 3.3 摆动活齿传动机构传动角分析 |
| 3.4 摆动活齿传动啮合副自锁分析 |
| 3.5 摆动活齿传动模糊可靠性设计 |
| 3.5.1 摆动活齿传动应力分析 |
| 3.5.2 模糊可靠性模型 |
| 3.5.3 隶属函数的选择与模糊性的度量 |
| 3.5.4 三柱销组合摆动活齿传动工作应力分布规律 |
| 3.5.5 三柱销组合摆动活齿传动的模糊可靠度计算 |
| 3.6 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命分析 |
| 3.6.1 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命数学模型 |
| 3.6.2 基于模糊可靠性的转臂轴承寿命计算 |
| 3.7 本章 小结 |
| 第4章 基于灰色系统理论的摆动活齿传动多目标优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摆动活齿传动多目标优化设计模型建立 |
| 4.2.1 设计变量选取 |
| 4.2.2 多目标函数确定 |
| 4.2.3 设计约束条件建立 |
| 4.3 基于灰色系统理论多目标优化设计 |
| 4.3.1 灰色系统理论 |
| 4.3.2 灰色聚类在多目标优化设计中的应用 |
| 4.3.3 基于灰色聚类分析的多目标优化求解 |
| 4.4 本章 小结 |
| 第5 章 数字化设计制造及性能测试研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆动活齿减速器数字化设计 |
| 5.2.1 中心轮数字化建模与分析 |
| 5.2.2 摆动活齿减速器虚拟装配 |
| 5.3 中心轮数字化加工 |
| 5.4 摆动活齿减速器性能测试 |
| 5.4.1 基于频率跟踪相关分析算法 |
| 5.4.2 测试系统硬件结构设计 |
| 5.4.3 虚拟仪器应用软件开发 |
| 5.5 本章 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）机械系统模糊可靠性优化设计研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 模糊可靠性设计及其国内外研究现状 |
| 1.2.1 可靠性的提出及发展 |
| 1.2.2 可靠性工程的研究内容 |
| 1.2.3 可靠性设计的研究现状 |
| 1.2.4 模糊可靠性设计的研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 模糊可靠性优化设计的理论基础 |
| 2.1 模糊数学 |
| 2.1.1 模糊数学基本概念 |
| 2.1.2 模糊数学常用隶属函数 |
| 2.1.3 模糊数及运算 |
| 2.1.4 分解定理 |
| 2.1.5 扩展定理 |
| 2.2 模糊综合评判 |
| 2.2.1 一级模糊综合评判 |
| 2.2.2 多级模糊综合评判 |
| 2.3 可靠性设计基本原理 |
| 2.3.1 可靠性的特征量 |
| 2.3.2 应力-强度干涉理论 |
| 本章小结 |
| 第三章 机械系统模糊可靠性分析 |
| 3.1 模糊故障树分析 |
| 3.1.1 模糊故障树建立的原理及分析过程 |
| 3.1.2 机械系统模糊故障树实例分析 |
| 3.2 故障模式与影响模糊分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 机械系统模糊可靠优化设计 |
| 4.1 模糊可靠性优化设计方法 |
| 4.1.1 数学模型的建立 |
| 4.1.2 模糊问题的非模糊化处理 |
| 4.2 优化方法选择 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 遗传算法原理 |
| 4.2.3 MATLAB遗传算法工具箱 |
| 4.3 实例分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 机械系统可靠性概率有限元分析 |
| 5.1 蒙特卡洛模拟法 |
| 5.2 基于ANSYS的可靠性分析原理 |
| 5.3 实例分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）机械零部件的模糊可靠性优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 模糊可靠性优化设计 |
| 1.2.1 常规可靠性设计的局限性 |
| 1.2.2 模糊优化设计 |
| 1.2.3 模糊可靠性优化设计 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 2 可靠性优化理论 |
| 2.1 可靠性 |
| 2.2 可靠度的确定 |
| 2.2.1 应力—强度干涉模型 |
| 2.2.2 应力—强度干涉模型确定可靠度 |
| 2.3 可靠性优化设计 |
| 2.3.1 以可靠度最大为目标的可靠性优化设计 |
| 2.3.2 可靠度为约束条件的可靠性优化设计 |
| 2.4 可靠性优化设计的优点 |
| 3 模糊优化理论 |
| 3.1 隶属函数 |
| 3.1.1 隶属函数 |
| 3.1.2 常用的几种隶属函数 |
| 3.2 模糊优化设计 |
| 3.2.1 模糊优化 |
| 3.2.2 对称模糊优化问题 |
| 3.2.3 非对称模糊优化问题 |
| 3.3 模糊优化问题的求解方法 |
| 3.3.1 水平截集法 |
| 3.3.2 最优水平截集法 |
| 3.3.3 扩增系数法 |
| 3.3.4 模糊综合评判法 |
| 3.4 模糊优化设计中对约束的处理 |
| 3.4.1 对性能约束的处理 |
| 3.4.2 对几何约束的处理 |
| 4 Matlab优化工具箱简介 |
| 4.1 fmincon函数的语法结构 |
| 4.2 fmincon函数的应用 |
| 4.3 fmincon函数的局限 |
| 4.4 fmincon函数的应用实例 |
| 5 单目标模糊可靠性优化设计 |
| 5.1 齿轮减速器优化数学模型的建立 |
| 5.1.1 设计变量 |
| 5.1.2 目标函数 |
| 5.1.3 约束条件 |
| 5.2 模糊约束转化为普通约束 |
| 5.3 用模糊综合评判法求最优水平截集值 |
| 5.4 优化模型的确定及计算结果分析 |
| 6 多目标模糊可靠性优化设计 |
| 6.1 多目标优化设计 |
| 6.2 多目标模糊可靠性优化设计 |
| 6.3 多目标模糊可靠性优化设计应用 |
| 6.3.1 数学模型的建立 |
| 6.3.2 数学模型的求解 |
| 6.3.3 结果分析 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校学习期间发表的论文 |
（8）塑钢门窗型材包装机进给机构主轴失效分析（论文提纲范文）
| 一、可靠度计算模型 |
| 1、模糊可靠度设计原理 |
| 2、转轴强度模糊可靠度计算 |
| 3、门窗型材包装机主轴疲劳可靠性分析 |
| 二、实例分析 |
| 三、改进措施 |
| 四、结论 |
（10）带式输送机可控变速装置优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 2 带式输送机可控变速装置的特点 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 软启动装置分类 |
| 2.3 带式输送机启动速度曲线 |
| 2.3.1 Harrison 启动曲线和Nordell 启动曲线 |
| 2.3.2 带式输送机可控变速装置启动曲线 |
| 2.4 带式输送机可控变速装置的组成与工作原理 |
| 2.4.1 带式输送机可控变速装置的组成 |
| 2.4.2 带式输送机可控变速装置的工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 带式输送机可控变速装置运动学、动力学分析 |
| 3.1 运动学分析 |
| 3.1.1 行星传动机构运动学分析 |
| 3.1.2 系统运行曲线 |
| 3.2 动力学分析 |
| 3.2.1 行星传动机构动力学分析 |
| 3.2.2 带式输送机可控变速装置的输出特性 |
| 3.3 蜗杆传动机构的传动特性分析 |
| 3.3.1 蜗杆齿面数学模型的建立 |
| 3.3.2 蜗杆传动机构的受力分析 |
| 3.3.3 蜗杆传动机构的自锁条件分析 |
| 3.3.4 蜗杆传动机构的驱动力矩分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机械模糊可靠性优化设计 |
| 4.1 机械优化设计 |
| 4.1.1 机械优化设计的数学模型 |
| 4.1.2 机械优化设计数学模型的求解 |
| 4.2 机械模糊优化设计 |
| 4.2.1 机械模糊优化设计的数学基础 |
| 4.2.2 机械模糊优化设计的数学模型 |
| 4.2.3 机械模糊优化设计数学模型的求解 |
| 4.3 机械可靠性优化设计 |
| 4.3.1 机械可靠性优化设计的基本原理 |
| 4.3.2 机械可靠性优化设计的数学模型及其求解 |
| 4.4 机械模糊可靠性优化设计 |
| 4.4.1 机械可靠性优化设计的局限性 |
| 4.4.2 机械模糊可靠性优化设计的基本原理 |
| 4.4.3 机械模糊可靠性优化设计的数学模型及其求解 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 带式输送机可控变速装置的模糊可靠性优化设计 |
| 5.1 目标函数与设计变量 |
| 5.1.1 目标函数 |
| 5.1.2 设计变量 |
| 5.2 约束条件 |
| 5.2.1 性能约束条件 |
| 5.2.2 几何约束条件 |
| 5.2.3 附加约束条件 |
| 5.3 机械传动系统可靠性指标的模糊决策与分配 |
| 5.3.1 机械传动系统模糊可靠性指标的确定 |
| 5.3.2 机械传动系统的模糊可靠度分配 |
| 5.4 模糊约束条件的非模糊化处理 |
| 5.4.1 最优水平λ?的确定 |
| 5.4.2 模糊约束的非模糊化处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 优化求解与参数化绘图 |
| 6.1 优化方法的选用 |
| 6.2 参数化绘图的实现 |
| 6.2.1 AutoCAD 图形接口技术 |
| 6.2.2 AutoCAD 脚本文件的生成与输出 |
| 6.3 界面设计和程序设计 |
| 6.3.1 界面设计 |
| 6.3.2 程序设计 |
| 6.4 系统运行 |
| 6.4.1 优化设计计算 |
| 6.4.2 参数化绘图 |
| 6.4.3 结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、蜗轮-蜗杆模糊可靠性设计（论文参考文献）
- [1]面向数控机床元动作装配单元的可靠性评价技术[D]. 刘宝强. 西安科技大学, 2021
- [2]某型导弹发射车用升降机设计及可靠性分析[D]. 张书轩. 北华航天工业学院, 2019(04)
- [3]数控转台可靠性分析与提升技术研究[D]. 李浩晴. 重庆大学, 2018(04)
- [4]摆动活齿传动性能分析与设计研究[D]. 宜亚丽. 燕山大学, 2010(08)
- [5]机械系统模糊可靠性优化设计研究[D]. 郭波. 兰州理工大学, 2010(04)
- [6]塑料门窗型材包装机进给机构主轴失效分析[A]. 舒服华. 2008年全国塑料门窗行业年会论文集, 2008
- [7]机械零部件的模糊可靠性优化设计[D]. 李树平. 西安理工大学, 2008(12)
- [8]塑钢门窗型材包装机进给机构主轴失效分析[J]. 舒服华. 中国建筑金属结构, 2008(02)
- [9]塑钢门窗型材包装机进给机构齿轮失效分析[J]. 舒服华. 门窗, 2007(12)
- [10]带式输送机可控变速装置优化设计方法研究[D]. 程钊. 河南理工大学, 2007(02)