一、水溶性薄膜收卷过程中的张力控制（论文文献综述）
张志飞[1]（2019）在《软包装复合膜收卷张力的优化》文中指出目的为了改善软包装复合膜在生产过程中出现的复合皱折问题。方法在现有薄膜收卷张力模型的基础上,对薄膜收卷的内张力进行分析,建立以卷径Ri=1.5R0为分界点的分段张力收卷模型。结果按照该模型设置收卷张力可以很好地避免现有收卷张力模型存在的具有张力薄弱点和内部张力过大等问题,可以有效减小设备、材料等不稳定因素产生的影响,从而有效减少复合皱折问题。结论利用这一优化的张力收卷模型,通过长期、大量的生产实践,统计出复合皱折损耗率从平均5%下降到低于1%,复合皱折问题得到明显的改善,给公司带来超过200万元/年的经济效益。
唐婷婷[2]（2018）在《流延法制备低温水溶性PVA/淀粉薄膜的研究》文中研究说明聚乙烯醇（PVA）薄膜具有高强高韧、耐溶剂、不透气、易降解等特点,被广泛应用于药品包装、水转印载体、刺绣衬底、医用自吸收泡沫材料和防静电膜等领域。溶液流延法所制备的薄膜产品精密度良好,透明性和均匀性均比较好。传统的采用柠檬酸、硫酸二甲酯对PVA进行改性,增塑作用强于甘油,但降低了生物降解性,用戊二醛作交联剂起到了交联作用,但降低了薄膜的吸水性能。本论文采用甘油和丙二醇作为增塑剂,采用溶液流延法制备PVA/淀粉水溶性薄膜材料;采用表面活性剂十二烷基硫酸钠作发泡剂,与机械搅拌法相结合的方式制备PVA/淀粉发泡胶液,采用溶液流延法制备PVA/淀粉发泡薄膜,应用于消失膜的领域如刺绣衬底、水转移印刷。首先,本实验通过向PVA溶液中添加淀粉、复配增塑剂甘油和丙二醇、表面活性剂十二烷基硫酸钠和消泡剂等,采用溶液流延法,利用PET膜代替钢带实现柔性转移制备低温水溶性PVA/淀粉薄膜。研究结果表明:在降温过程中,PVA/淀粉溶液的粘度随温度下降而增加,49℃时淀粉会产生结晶现象;在升温过程中,其粘度随温度升高而减少;在50℃保温状态下,PVA/淀粉溶液的粘度先随时间的延长而减小,最后在150min时保持恒定不变。干燥过程分三个阶段:匀速干燥阶段,减速干燥阶段,挥发速率逐步趋近于0的阶段。50℃干燥时,第一阶段干燥速率接近匀速,膜表面水分挥发速度与水分从膜里面向外扩散的速度相近;PVA/淀粉薄膜的拉伸强度为26.490MPa,其伸长率为195.25%,此条件下的薄膜拉伸强度最优;膜表面连续,颗粒较少,膜整体连续无气孔,无明显褶皱,胶液中的淀粉未发生老化现象;当PVA与淀粉质量比为6:1,增塑剂用量为3.0%时,薄膜强度达到最佳,其值为28.56MPa,水溶时间为3.4min,达到了薄膜的质量要求（拉伸强度≥25MPa;薄膜在温度为20℃下的水溶时间<300s）。在此基础上,研究制备了低温水溶性PVA/淀粉发泡膜。通过向PVA溶液中添加淀粉、发泡剂十二烷基硫酸钠（SDS）、增稠剂羧甲基纤维素（CMC）等,采用表面活性剂十二烷基硫酸钠作发泡剂,与机械搅拌法相结合的方式进行流延涂布。研究发现,发泡时间为300s内的发泡过程中,对于SDS含量为0.30%的10%PVA/淀粉胶液,发泡时间在100s时,发泡胶液不会粘刮刀,发泡体积最大。当胶液浓度为10%,SDS用量为0.30%,CMC用量为0.125%时,拉伸强度最强,其值为3.48MPa,拉伸强度降低了70%,水溶时间最长,其值为1.67min,气泡较小且均匀,气泡直径约为100μm,形态更接近圆球状,是理想的工艺条件。
付宁[3]（2016）在《复合包装膜厚度减薄技术研究》文中进行了进一步梳理本论文重点是通过对包装材料加工技术的创新升级、工艺的改进和优化,可以在包装材料的物理力学性能、阻隔性能等指标不下降的情况下,实现复合包装膜的减薄,单位产品包装材料的用量,进而减少包装废弃物的总量。另外通过新技术、新材料的应用减少包装废弃物对环境造成的污染,最终达到低碳环保的目的。并对薄膜进行拉伸强度、断裂伸长率、抗摆锤冲击强度、阻隔性、收缩率、热封性能等一系列性能的测试。实验结果表明,19μm的MOPP膜为最佳的印刷薄膜,MOPP薄膜强度高,力学性能好,外观精美,且复合膜的二次回收使用率高,价格低,采购成本低。双峰PE薄膜配方确定为内层Nucrel 3990:卡塔尔0274比例为8:2,外层陶氏5401G:愽禄FB2230比例7:3,在该用量下的PE薄膜热封强度32.7MPa,拉伸强度35.3 MPa。此配方吹成的薄膜可由原来的130μm减薄至90μm、70μm,且性能不下降。使用上海生产的NK水性油墨进行凹版印刷。印刷膜的色相、耐热性（抗黄变）、加工适性均合格,且溶剂残留低为0.31 mg/m2。无溶剂复合时使用德国生产的7723无溶剂粘合剂,粘合剂用量低为1.6g/m2。且应用无溶剂复合工艺,上胶量控制在1.8 g/m2左右,VOC零排放,成本降低30%。综合确定最佳复合包装膜结构为MOPP/PE,其力学性能好,溶剂残留低、耐热性和热封性好,起封温度低,热封区间广,适应加工条件好,自动包装性也很好。
李芝颖[4]（2015）在《聚乙烯醇薄膜生产工艺优化研究》文中研究说明PVA薄膜由于其冷／热水溶性、透光性好、熔点高、气体阻隔性能好和力学性能优异等特点,在包装工业、服装工业和医疗卫生等行业有着广泛的应用,并表现出不可替代的作用。在我国的PVA薄膜只能依赖进口的日子里,PVA薄膜的价格高达每吨27万元人民币,而同期的PVA原材料价格却只需要每吨1.5万元左右。2000年我国开发出了水溶液流延法制备PVA薄膜工艺,但能耗成本高,生产效率低,制约其发展。本文作者经过近四年的努力,通过对熔融吹塑工艺设备、原料配方、生产工艺的不断改进、调整与优化,并与成熟的水溶液流延法薄膜性能的对比,最终成功开发了PVA水溶性薄膜的熔融吹塑工艺,并实现了产业化,为本文作者所在单位水溶性PVA薄膜熔融吹塑生产做出了重大的贡献。本文具体研究内容如下：通过对PVA熔融挤出吹塑配方工艺的改进和加工工艺优化,降低了PVA的熔融温度,实现了PVA水溶性薄膜的熔融挤出吹塑连续法生产,而且熔融吹塑法制备的薄膜外观、力学性能、厚度误差、热合强度和透光率等技术指标明显优于水溶液流延法制品的性能。采用DSC和TG/DTG技术对熔融挤出吹塑工艺配方中的改性剂的作用进行了研究,结果表明改性体系能有效降低PVA的熔融温度,防止PVA料体在高温下分解,实现了高温熔融吹塑的加工窗口。采用XRD、DSC、FTIR分析技术对两种工艺生产的薄膜结晶度进行了研究,计算结果表明熔融吹塑工艺薄膜的结晶度要高于水溶液流延工艺薄膜。这主要是因为熔融吹塑工艺中存在高温加热,料体从螺杆机中受压挤出并受到拉伸取向所致。偏光显微镜观察结果也表明,熔融吹塑薄膜和水溶液流延薄膜的有明显不同光学特性,造成光学特性差异的原因可能是分子链的取向和结晶度不同造成的。经过对熔融吹塑工艺和水溶液流延工艺稳定运行阶段的能耗对比进行了分析,研究结果表明,单位产量的能耗,熔融挤出吹塑工艺仅为水溶液流延工艺的30%。可见,熔融挤出吹塑工艺在成本方面有着非常巨大的优势。
阳家菊[5]（2015）在《聚氧化乙烯（PEO）包装薄膜吹塑成型技术的研究》文中研究指明聚氧化乙烯（PEO）薄膜因具有水溶性、可降解且绿色环保等优点,被广泛用作包装薄膜,应用于农产品及有毒有害物品等的包装。挤出吹塑具有操作简单、效率高、材料选择范围广、对加工产品的使用性能要求低等优点,是成型塑料薄膜最常见的加工方法之一。然而,运用挤出吹塑法成型PEO包装薄膜的相关研究报道较少。因此,本论文拟通过对PEO树脂直接挤出吹塑及对PEO原料改性后挤出吹塑两种方法制备性能优异的PEO包装薄膜。主要实验内容及结论如下:（1）对PEO原料直接吹塑。（2）通过理论分析,选用增塑剂甘油和稳定剂乙二醇来改善PEO的成型加工性和稳定性,并添加填料淀粉和流动改性剂液体石蜡以改善PEO的熔体黏度和流动性能。（3）通过对共混物熔融指数的测定,并结合其扫描电镜（SEM）测试结果,确定各改性剂的最佳配比量为:100%PEO,20%甘油,20%乙二醇,15%淀粉,0.4%液体石蜡。（4）薄膜吹塑过程中考察了改性剂的含量及实验工艺参数对吹塑薄膜的影响。结果发现:PEO改性后的最佳吹塑温度随增塑剂甘油含量的增加而减小。淀粉及液体石蜡改善了PEO的加工流动性能。此外,控制吹胀比在2.53.0,牵引比在34时,薄膜吹塑效果最佳。（5）通过力学性能及透光率测试,研究不同配比量的改性剂对薄膜力学性能及透光率的影响,结果表明:随着薄膜中甘油量的增加,薄膜的拉伸强度及撕裂强度减小,断裂伸长率增大;此外,淀粉的加入降低了PEO薄膜的透光率。（6）结合SEM及傅立叶变换红外光谱（FTIR）测试,对薄膜进行表征。
何维[6]（2015）在《完全醇解型PVA包装薄膜的耐水性研究》文中研究表明聚乙烯醇（PVA）作为一种环保型高分子化合物,具有良好的水溶性、成膜性及生物降解性。由于其分子链上存在大量亲水性羟基,导致PVA薄膜的耐水性差,很大程度上限制了它的生产、推广和应用,改善其耐水性成为亟待解决的问题。本文采用完全醇解型PVA为主要原料制备薄膜,通过硼酸改性及热处理,以期获得耐水性较好的PVA薄膜,使其能够应用于各种包装领域,并探讨了处理条件对薄膜性能的影响。主要研究内容及结果如下:（1）通过对PVA薄膜进行饱和硼酸溶液交联处理,着重研究了在不同温度的饱和硼酸溶液中,不同的浸渍时间对PVA薄膜的耐水性影响,结果表明:PVA薄膜的吸湿率随着硼酸溶液温度及浸渍时间的增加而降低,薄膜72h的吸湿率由11.2%下降至1.4%左右,耐水性相应得到提高。傅立叶红外光谱（FT-IR）等测试结果表明:这种耐水性的变化是由于PVA分子链上的羟基与硼酸发生了酯化反应。此外,差示扫描量热仪（DSC）测试结果表明:改性后,PVA薄膜玻璃化温度（Tg）得到提高,即薄膜的最高使用温度增大。相关力学性能测试表明:改性后的PVA薄膜拉伸强度上升,断裂伸长率下降。综合考虑生产效率,确定了硼酸溶液的最佳温度为70℃,最佳浸渍时间为5min。（2）对PVA薄膜进行了不同温度、不同时间的热处理,并通过SEM、TGA、FT-IR、电子拉力机及透光率/雾度测试仪等测试手段分别研究了处理温度和时间对薄膜力学、光学以及耐水性的影响。结果表明:随着热处理温度及时间的增加,薄膜内部有新的结晶结构产生,分子排列更加紧密。因此,薄膜溶解性降低,耐水性增强,拉伸强度增大,断裂伸长率减小,撕裂强度增大,透光率及雾度略微下降。（3）采用了硼酸改性与热处理相结合的方式对PVA薄膜进行处理,对不同处理方法处理后的PVA薄膜性能对比分析,结果表明:PVA薄膜经过硼酸改性及热处理后,既发生了化学交联又产生了结晶结构,其分子链羟基数量减少的同时分子链的排列也更加紧密,较单一处理方式相比,薄膜拉升强度增大,断裂伸长率及撕裂强度减小,透明性降低,耐水性得到较大改善。
张世弘[7]（2015）在《真空镀膜机卷绕张力控制系统的研究与设计》文中认为随着现代卷绕设备向高速、高精度方向发展，其张力控制技术显得尤为重要。由于真空镀膜机卷绕张力系统结构复杂，影响因素多，系统参数存在着很强的耦合性、非线性、时变性和不确定性；在基础理论、检测技术和控制策略等方面还有很多问题需要解决。卷绕张力控制技术是其关键，卷绕张力控制的精度、稳定性将直接影响真空镀膜机对薄膜卷材的适应能力和产品的质量。本文研究的主要任务是通过对真空镀膜机卷绕张力控制系统的研究，建立卷绕装置的张力控制数学模型，选择适合特殊应用背景下的张力控制模式，设计出一套满足工业生产指标的卷绕张力控制系统。本文首先介绍了真空镀膜机卷绕张力控制系统的硬件结构，对其控制方式进行了讨论。对系统的主要元器件进行了详细分析，使用MATLAB/SIMLINK工具分别建立各个元器件的数学模型。并且，对各个执行元件之间的转矩关系进行了详细分析。然后，本文以胡克定律以及动态转矩平衡方程为基础，从放卷装置，蒸镀鼓——张力辊工作段，收卷装置三个角度，详细分析了薄膜卷材在运行过程中的张力作用情况，以及张力与速度、卷径之间的相互影响。构建了真空镀膜机卷绕张力控制系统的张力结构，并结合元器件模型最终建立了整个张力系统的多输入多输出模型。最后，将最大——最小蚁群算法应用于PID参数优化，对真空镀膜机卷绕张力控制系统进行了深入的仿真分析，取得了较好的控制效果。
李增辉[8]（2014）在《大面积复合纳米压印光刻机的研究与开发》文中指出LED图形化、晶圆级光学器件、高效太阳能电池板、高性能玻璃、大尺寸高清平板显示等行业对于大面积纳米图形化具有巨大的市场需求，但现有各种微纳米制造技术难以满足其工业级生产的需求，尽管纳米压印被看作最具潜能实现大面积纳米图形化的技术之一，但现有压印工艺仍面临压印力大、脱模困难、模具寿命短、模具与非平整衬底共形接触差等挑战性难题，因此，迫切需要开发新的纳米压印工艺以实现超大尺寸非平整衬底的图形化。课题组提出了一种复合纳米压印工艺，它采用一次性复合薄膜软模具、气体顺序辅助微接触压印和揭开式脱模等策略，为超大尺寸非平整衬底纳米图形化提供了一种新的解决方案，基于该工艺，本文开展了复合纳米压印光刻机的研究与开发。首先，介绍了复合纳米压印工艺基本原理，进行了复合纳米压印光刻机的机械系统和电气控制系统总体设计，提出的复合纳米压印光刻机由压印机构、承片机构、模具进给系统、气动系统、机架五部分组成，并进行了五个功能子模块的详细设计，对于复合纳米压印光刻机控制系统进行了初步的设计。揭开式脱模是复合纳米压印工艺的关键步骤，对于压印图形的精度、效率和质量有着重要的影响，开展揭开式脱模的研究。基于应变能法，并结合脱模过程中能量的守恒，建立了揭开式脱模预估脱模力理论模型；以光栅图形垂直式脱模为例，建立了气体辅助揭开式脱模在脱模过程中所需气压脱模力理论模型；利用ABAQUS工程模拟软件，揭示了模具材料特性、特征图形几何参数对于揭开式脱模影响规律，为复合纳米压印工艺优化和设备开发奠定了重要理论基础。复合薄膜模具是复合纳米压印工艺的关键工艺要素，不同于传统纳米压印使用的模具，本文提出一种新型水溶性复合薄膜模具，它包括图形层和支撑层，其中图形层采用水溶性材料PVA。针对高效太阳能电池板、抗反射玻璃图形化的要求，对于模具图形进行了优化设计，应用有限时域差分法（FDTD）重点对复合薄膜模具的表面微纳结构的抗反射特性进行了优化，得到了一种抗反特性优异的金字塔型二维光栅微纳结构，最后，讨论该模具的制造方法。复合薄膜模具的进给及张力控制极大影响着纳米压印的质量，本文对复合纳米压印光刻机的模具进给系统进行了设计，确定了系统的张力控制方式，并通过对主要功能模块的计算确定出模块机构的主要参数，并搭建了实验平台。
钟志文[9]（2014）在《聚乙烯醇溶胶挤出流延薄膜研究》文中提出本文通过提高溶胶浓度,采用挤出流延成膜法制备聚乙烯醇薄膜,并加入淀粉以提高强度降低成本；通过对甘油、溶胶浓度和淀粉对聚乙烯醇薄膜的影响分析,得出如下结论：（1）增塑剂甘油和水用量较少会引起聚乙烯醇大量结晶而产生反增塑效应,对聚乙烯醇薄膜,甘油用量在20～30phr最佳；（2）淀粉加入聚乙烯醇形成的淀粉带中会产生非常多的微小银纹带,对薄膜有增强作用,拉伸强度可提高5～10MPa,断裂伸长率可提高30%-60%,撕裂强度可提高60-120KN/m；（3）提高淀粉含量和溶胶浓度,能有效降低薄膜的生产能耗和生产成本,提高生产效率,溶胶浓度提高至25%,薄膜生产效率是20%浓度下的1.71倍；淀粉用量为20phr时,可使薄膜原料成本下降14.7%；（4）挤出流延成膜工艺参数设置为挤出机温度80～98℃范围,转速40～50r/min,流延机流延辊温度50～60℃,线速度3m/min,刀口高度300μ m；（5）30phr甘油、20phr淀粉、溶胶浓度25%的配方,可以得到性能、成本、效率俱佳的淀粉/PVA薄膜,其横纵向拉伸强度约为28MPa,断裂伸长率约为200%均大于国标（拉伸强度高于14MPa,断裂伸长率高于140%）；（6）最优配方薄膜属于中高温水溶性薄膜,覆盖于被包装品表面的透明性高,可以有效防止油脂渗透。在环保意识逐渐提高的今天,普通塑料包装制品存在造成环境污染和资源浪费的两大问题,因此可生物降解的聚乙烯醇薄膜作为一种环保包装材料出现,可以有效缓解这些问题。但其也存在生产效率低、生产能耗高、成本过高等限制其发展的缺点,可见解决以上问题就是聚乙烯醇薄膜未来的主要研究趋势,本论文就是在此背景下建立。
徐方超[10]（2014）在《面向PVA薄膜模具制造的滚型纳米压印光刻机的研究与开发》文中认为为实现水溶性PVA薄膜型模具高效、低成本规模化生产，本文提出一种滚型纳米压印工艺，并基于该工艺开展了PVA薄膜模具滚型纳米压印光刻机研究与开发。主要完成了滚型纳米压印光刻机的总体设计，其中重点介绍了干燥模块和压印模块。其次针对滚型纳米压印过程中软模具变形问题，提出接触理论模型，揭示滚轮型模具变形机制和主要影响因素，阐述了硬质接触和柔性接触两种压印方式显着区别和特点，并且通过数值模拟，检验和评判所建立理论模型的正确性和准确性，进一步揭示软模具变形机制和主要影响要素。狭缝涂布作为整个生产PVA薄膜模具过程的开始工序，其涂布层厚度的一致性对于后续成功转移模具上微特征图形到涂布层上有着至关重要的作用，因此对涂布层进行了纳维-斯托克斯方程理论分析，提出了上游和下游的流速、流量公式，解释了涂布层的流动机理，并且通过CFD商业软件FLUENT进行模拟得出基底速度过高，容易卷入空气造成涂布失败的结论。最后由于在PET薄膜上进行的是微纳米级压印，高精度转移微特征图案对薄膜张力有着严格要求，控制薄膜传输过程中张力恒定是本文的研究重点，避免薄膜上的张力波动造成薄膜上的压印图形的不准确。在本文中，经过对PET薄膜张力控制的研究，对PET薄膜张力进行分段控制，建立对PET薄膜卷绕装置的张力控制数学模型，并选取相应的执行机构，最后通过MATLAB/SIMULINK进行张力仿真。
二、水溶性薄膜收卷过程中的张力控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水溶性薄膜收卷过程中的张力控制（论文提纲范文）
（1）软包装复合膜收卷张力的优化（论文提纲范文）
| 1 薄膜收卷内部张力分布研究 |
| 2 现有收卷张力模型研究及优化模型的建立 |
| 2.1 锥度张力收卷模型（现有模型） |
| 2.2 恒力矩收卷模型（现有模型） |
| 2.3 分段锥度张力模型（优化模型） |
| 3 结语 |
（2）流延法制备低温水溶性PVA/淀粉薄膜的研究（论文提纲范文）
| 符号说明 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚乙烯醇的理化特性 |
| 1.2.1 常见PVA塑料的牌号 |
| 1.2.2 聚乙烯醇的水溶性及生物降解性 |
| 1.2.3 聚乙烯醇的成膜性及力学性能 |
| 1.2.4 聚乙烯醇的耐候性和通透性 |
| 1.3 PVA材料的应用 |
| 1.3.1 农药的包装袋 |
| 1.3.2 食品、药品的包装 |
| 1.3.3 水转印载体 |
| 1.3.4 医用自吸收泡沫材料、刺绣衬底 |
| 1.4 PVA薄膜的生产工艺 |
| 1.4.1 PVA薄膜的生产工艺 |
| 1.4.2 PVA发泡材料的生产工艺 |
| 1.5 PVA材料的国内外研究现状 |
| 1.5.1 PVA薄膜流延法研究现状 |
| 1.5.2 PVA发泡材料流延法研究现状 |
| 1.6 研究意义及研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 PVA/淀粉水溶性薄膜的制备与性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验药品和设备 |
| 2.2.1 实验药品 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 PVA/淀粉水溶性薄膜制备 |
| 2.3.2 测试与表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 胶液的流变性能分析 |
| 2.4.2 干燥过程分析 |
| 2.4.3 干燥温度对PVA/淀粉薄膜力学性能的影响 |
| 2.4.4 结构与形貌分析 |
| 2.4.5 PVA和淀粉质量比对PVA/淀粉薄膜物化性能的影响 |
| 2.4.6 增塑剂的用量对PVA/淀粉薄膜物化性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PVA/淀粉发泡膜的制备与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验药品和设备 |
| 3.2.1 实验药品 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 PVA/淀粉发泡膜的制备 |
| 3.3.2 测试与表征 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 发泡剂用量对发泡时间的影响 |
| 3.4.2 发泡时间对发泡体积的影响 |
| 3.4.3 发泡剂用量对PVA发泡膜性能的影响 |
| 3.4.4 胶液浓度对PVA/淀粉发泡膜性能的影响 |
| 3.4.5 CMC用量对PVA/淀粉发泡膜性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（3）复合包装膜厚度减薄技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 复合包装膜减薄的目的 |
| 1.3 国外塑料包装轻量化、薄型化的研究和发展状况 |
| 1.4 国内塑料包装轻量化、薄型化的研究和发展状况 |
| 1.5 市场调研 |
| 1.6 本论文主要研究内容及研究意义 |
| 1.7 创新点 |
| 1.8 技术关键 |
| 第2章 基材的选择 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验设备和实验原料 |
| 2.3 性能表征 |
| 2.4 外层基材 |
| 2.4.1 外层基材的作用 |
| 2.4.2 常用几种印刷薄膜的优缺点 |
| 2.4.3 性能对比 |
| 2.5 热封层 |
| 2.5.1 热封层基材及树脂配方的研制 |
| 2.5.2 性能对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 印刷工艺 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验设备和实验原料 |
| 3.3 薄膜对凹版印刷的影响 |
| 3.4 印刷层电晕处理 |
| 3.5 张力测试 |
| 3.6 水性油墨的研制 |
| 3.7 凹版印刷 |
| 3.7.1 准备工作 |
| 3.7.2 装版 |
| 3.7.3 上刮墨刀 |
| 3.7.4 开机 |
| 3.7.5 停机 |
| 3.8 凹版印刷故障及排除 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 无溶剂复合 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验设备和实验原料 |
| 4.3 无溶剂复合所面对的问题 |
| 4.4 无溶剂粘合剂的选择 |
| 4.5 无溶剂复合 |
| 4.5.1 复合工艺参数 |
| 4.5.2 无溶剂复合的控制关键点 |
| 4.5.3 无溶剂复合设备的改善 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 太阳能熟化以及复合成品膜的检测 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验设备和实验原料 |
| 5.3 太阳能熟化 |
| 5.4 熟化时间对复合包装膜的性能影响 |
| 5.5 成品性能测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（4）聚乙烯醇薄膜生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 水溶性薄膜 |
| 1.3 PVA薄膜 |
| 1.3.1 PVA性能 |
| 1.3.2 PVA结构特性 |
| 1.3.3 PVA加工特性 |
| 1.3.4 PVA薄膜性能 |
| 1.4 PVA薄膜的制造 |
| 1.4.1 PVA薄膜流延配方设计 |
| 1.4.2 PVA薄膜流延工艺 |
| 1.4.3 PVA薄膜熔融吹塑配方设计 |
| 1.4.4 PVA薄膜熔融吹塑工艺 |
| 1.5 本文的研究目的、成果和意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 主要原材料 |
| 2.3 主要加工设备和检测仪器 |
| 2.4 PVA水溶液流延薄膜制备工艺 |
| 2.5 PVA熔融吹塑薄膜制备工艺 |
| 2.6 测试与表征 |
| 2.6.1 薄膜生产工艺主要机组设备能耗测定 |
| 2.6.2 薄膜厚度分布的测试 |
| 2.6.3 薄膜拉伸强度和断裂伸长率的测试 |
| 2.6.4 薄膜直角撕裂性能的测试 |
| 2.6.5 薄膜热合性能的测试 |
| 2.6.6 薄膜溶解性能的测试 |
| 2.6.7 薄膜透光率的测试 |
| 2.6.8 薄膜外观分析对比 |
| 2.6.9 薄膜TG测试 |
| 2.6.10 薄膜DSC测试 |
| 2.6.11 偏光显微镜测试 |
| 2.6.12 红外光谱测试 |
| 2.6.13 XRD衍射测试 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 两种制备工艺对PVA薄膜的拉伸强度、断裂伸长率和直角撕裂强度的影响 |
| 3.3 两种制备工艺的PVA薄膜的透光率分析 |
| 3.4 两种制备工艺对PVA薄膜的外观影响 |
| 3.5 两种制备工艺对PVA热合性能的影响 |
| 3.6 两种制备工艺PVA薄膜的厚度分布 |
| 3.7 两种不同制备工艺的PVA薄膜的水溶性能 |
| 3.8 两种制备工艺的PVA薄膜的热性能的影响 |
| 3.8.1 两种制备工艺的PVA薄膜的TG分析 |
| 3.8.2 两种制备工艺的PVA薄膜的DSC分析 |
| 3.9 两种制备工艺对PVA薄膜微观聚集态结构的影响 |
| 3.9.1 两种制备工艺对PVA薄膜微观聚集态结构偏光显微镜分析 |
| 3.9.2 两种制备工艺对PVA薄膜微观聚集态结构XRD分析 |
| 3.10 两种制备工艺PVA薄膜的红外光谱分析 |
| 3.11 两种不同制备工艺主要设备能耗分析 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）聚氧化乙烯（PEO）包装薄膜吹塑成型技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 水溶性树脂与水溶性薄膜 |
| 1.1.2 聚氧化乙烯(PEO) |
| 1.1.3 挤出吹塑成型 |
| 1.2 PEO的性质、研究现状与应用 |
| 1.2.1 PEO的性质 |
| 1.2.2 PEO国内外的研究现状 |
| 1.2.3 PEO的应用 |
| 1.2.4 PEO的发展展望 |
| 1.3 PEO薄膜的特点、研究现状与存在的问题 |
| 1.3.1 PEO薄膜的特点与应用现状 |
| 1.3.2 PEO薄膜的研究现状与存在的问题 |
| 1.4 本论文的研究目的、内容及意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第二章 实验原材料、仪器与测试方法 |
| 2.1 实验原材料、主要仪器与设备 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验工艺路线与条件 |
| 2.2.1 实验工艺路线 |
| 2.2.2 实验工艺条件 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 项目测试方法 |
| 2.4.1 机械性能测试 |
| 2.4.2 熔融指数测试(MI) |
| 2.4.3 扫描电镜(SEM)测试 |
| 2.4.4 透光率测试 |
| 2.4.5 傅立叶变换红外光谱（FTIR）测试 |
| 第三章 PEO吹塑实验 |
| 3.1 PEO直接挤出吹塑薄膜实验 |
| 3.1.1 PEO直接吹膜实验 |
| 3.1.2 PEO直接吹塑薄膜结果分析 |
| 3.2 PEO先造粒后吹塑薄膜实验 |
| 3.2.1 PEO造粒并吹膜实验与结果分析 |
| 3.2.2 PEO造粒并吹膜实验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 PEO的改性与吹塑实验 |
| 4.1 PEO改性的目的 |
| 4.2 改性剂的选择 |
| 4.2.1 增塑剂的选择与定量 |
| 4.2.2 稳定剂的选择与定量 |
| 4.2.3 填料的选择与定量 |
| 4.2.4 流动改性剂的选择与定量 |
| 4.3 改性方法的选择 |
| 4.4 改性实验方案 |
| 4.5 改性PEO吹塑实验 |
| 4.5.1 改性PEO挤出造粒实验 |
| 4.5.2 改性PEO粒的SEM测试 |
| 4.5.3 改性PEO薄膜挤出吹塑实验 |
| 4.6 实验工艺参数对吹塑薄膜的影响 |
| 4.6.1 温度对吹塑薄膜的影响 |
| 4.6.2 吹胀比对吹塑薄膜的影响 |
| 4.6.3 牵引比对吹塑薄膜的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 PEO薄膜的性能测试分析 |
| 5.1 力学性能测试结果分析 |
| 5.1.1 增塑剂含量对PEO薄膜力学性能的影响 |
| 5.1.2 稳定剂含量对PEO薄膜力学性能的影响 |
| 5.1.3 淀粉含量对PEO薄膜力学性能的影响 |
| 5.1.4 流动改性剂含量对PEO薄膜力学性能的影响 |
| 5.2 SEM测试结果分析 |
| 5.3 透光率测试结果分析 |
| 5.4 傅立叶变换红外光谱（FTIR）测试结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（6）完全醇解型PVA包装薄膜的耐水性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚乙烯醇简述 |
| 1.1.1 聚乙烯醇的优良性质 |
| 1.2 水溶性PVA薄膜的发展及应用概况 |
| 1.2.1 水溶性PVA薄膜简介 |
| 1.2.2 水溶性PVA薄膜的主要特性及规格 |
| 1.2.3 水溶性PVA薄膜的分类及应用现状 |
| 1.2.3.1 低温水溶性PVA薄膜 |
| 1.2.3.2 高温水溶性PVA薄膜 |
| 1.3 水溶性PVA薄膜的制备方法 |
| 1.3.1 溶液流涎法 |
| 1.3.2 湿法挤出吹塑法 |
| 1.3.3 干法挤出吹塑法 |
| 1.4 PVA水溶性薄膜的研究进展 |
| 1.4.1 国内外研究现状 |
| 1.4.2 国内外企业生产现状 |
| 1.4.3 改善PVA薄膜耐水性的主要方法 |
| 1.4.3.1 聚合物共混 |
| 1.4.3.2 交联 |
| 1.4.3.3 复合膜 |
| 1.4.3.4 防水涂层 |
| 1.4.3.5 热处理 |
| 1.5 前景与展望 |
| 1.6 课题的选择 |
| 1.6.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.6.2 本课题的主要内容 |
| 第二章 硼酸改性对PVA薄膜耐水性的影响 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原材料与试剂 |
| 2.2.2 主要仪器与设备 |
| 2.2.3 PVA交联薄膜的制备及实验步骤流程 |
| 2.2.4 硼酸与PVA薄膜交联机理 |
| 2.2.5 性能测试与表征 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 不同浸渍时间对吸湿率的影响 |
| 2.3.2 不同溶液温度对吸湿率的影响 |
| 2.3.3 不同浸渍时间对力学性能的影响 |
| 2.3.4 不同溶液温度对力学性能的影响 |
| 2.3.5 PVA薄膜的TG分析 |
| 2.3.6 PVA薄膜DSC分析 |
| 2.3.7 PVA薄膜的SEM分析 |
| 2.3.8 PVA薄膜红外光谱分析 |
| 2.3.9 PVA薄膜水接触角测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 热处理条件对PVA薄膜耐水性的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要仪器与设备 |
| 3.2.2 主要原材料与试剂 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 热处理时间与温度对PVA薄膜热失重率的影响 |
| 3.3.2 热处理时间与温度对PVA薄膜溶解性的影响 |
| 3.3.3 热处理时间与温度对PVA薄膜力学性能的影响 |
| 3.3.4 热处理时间与温度对PVA薄膜撕裂强度的影响 |
| 3.3.5 热处理时间与温度对PVA薄膜光学性能的影响 |
| 3.3.6 PVA薄膜的SEM分析 |
| 3.3.7 PVA薄膜的红外光谱分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 化学交联与热处理对PVA薄膜的耐水性影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料与试剂 |
| 4.2.2 主要仪器与设备 |
| 4.2.3 耐水性PVA薄膜的制备工艺方法 |
| 4.3 性能测试与表征 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 不同处理方法对PVA薄膜力学性能的影响 |
| 4.4.2 不同处理方法对PVA薄膜透光率/雾度的影响 |
| 4.4.3 不同处理方法对PVA薄膜的溶胀率的影响 |
| 4.4.4 不同处理方法对PVA薄膜撕裂性能的影响 |
| 4.4.5 不同处理方法对PVA薄膜的水接触角的测试 |
| 4.4.6 不同处理方法薄膜的SEM分析 |
| 4.4.7 不同处理方法薄膜的红外光谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 致谢 |
（7）真空镀膜机卷绕张力控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 真空镀膜机生产工艺 |
| 1.3 张力控制系统研究现状 |
| 1.3.1 张力控制算法 |
| 1.3.2 张力控制设备的发展 |
| 1.4 主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 真空镀膜机卷绕张力控制系统硬件构架 |
| 2.1 卷绕系统整体结构 |
| 2.2 张力控制方案分析 |
| 2.3 张力检测元件 |
| 2.4 执行机构 |
| 2.4.1 执行元件的选择及建模 |
| 2.4.2 交流电动机驱动选择及仿真 |
| 2.4.3 各工作段转矩关系分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 卷绕系统张力分析与建模 |
| 3.1 卷绕部分张力数学模型 |
| 3.2 驱动辊间张力数学模型 |
| 3.3 真空镀膜机张力控制系统模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于蚁群 PID 算法的张力控制 |
| 4.1 蚁群算法介绍 |
| 4.1.1 蚁群算法的原理分析 |
| 4.1.2 蚁群算法的数学模型 |
| 4.2 基于最大—最小蚁群 PID 算法的卷绕张力控制 |
| 4.2.1 最大—最小蚁群算法 |
| 4.2.2 基于最大—最小蚁群算法的 PID 参数整定 |
| 4.2.3 实现过程 |
| 4.3 优化结果 |
| 4.3.1 各工作段张力控制结果 |
| 4.3.2 整体系统张力控制结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（8）大面积复合纳米压印光刻机的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 大面积纳米压印光刻技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 1.4.1 复合纳米压印光刻机的总体设计 |
| 1.4.2 大面积纳米压印揭开式脱模建模与模拟 |
| 1.4.3 压印模具结构设计与优化 |
| 1.4.4 模具进给系统 |
| 第2章 复合纳米压印光刻机的总体设计 |
| 2.1 复合纳米压印工艺原理 |
| 2.2 复合纳米压印工艺流程 |
| 2.3 复合纳米压印光刻机的机械结构设计 |
| 2.3.1 压印机构的设计 |
| 2.3.2 承片机构的设计 |
| 2.3.3 气动系统的设计 |
| 2.3.4 模具进给系统的设计 |
| 2.3.5 机架的设计 |
| 2.4 复合纳米压印光刻机控制系统的设计 |
| 2.4.1 位移台模块 |
| 2.4.2 气动系统模块 |
| 2.4.3 模具进给系统模块 |
| 2.4.4 曝光模块 |
| 2.4.5 复合纳米压印光刻机工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 大面积纳米压印揭开式脱模建模与模拟 |
| 3.1 揭开式脱模理论建模 |
| 3.2 揭开式建模数值模拟 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 压印模具结构设计与优化 |
| 4.1 压印模具结构设计 |
| 4.2 模具图形的优化 |
| 4.2.1 微纳结构表面反射特性分析方法概述 |
| 4.2.2 基于 FDTD 的梯度截面亚波长微纳结构模拟计算 |
| 4.2.3 模具结构优化结果 |
| 4.3 模具的制造 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具进给系统 |
| 5.1 模具进给系统功能分析 |
| 5.2 模具进给系统设计 |
| 5.2.1 常见的张力控制方式 |
| 5.2.2 模具进给系统的总体设计 |
| 5.3 模具进给系统主要功能子模块的设计和计算 |
| 5.3.1 放卷端转动惯量的计算及放卷电机的选择 |
| 5.3.2 收卷端转动惯量的计算及收卷电机的选择 |
| 5.4 实验平台搭建 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论与创新点 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的科研成果 |
| 致谢 |
（9）聚乙烯醇溶胶挤出流延薄膜研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 PVA薄膜的主要性能特点 |
| 1.2.1 PVA薄膜的水溶性 |
| 1.2.2 PVA薄膜的生物降解性 |
| 1.2.3 PVA薄膜的力学性能 |
| 1.2.4 PVA薄膜的气体阻隔性 |
| 1.2.5 PVA薄膜的耐油及耐化学溶剂性 |
| 1.2.6 PVA薄膜的热封性能 |
| 1.2.7 PVA薄膜的其他性能 |
| 1.3 PVA薄膜的应用简介 |
| 1.3.1 水中使用的有毒类产品的包装 |
| 1.3.2 食品的包装 |
| 1.3.3 防静电产品的包装 |
| 1.3.4 其他产品的包装 |
| 1.3.5 其他用途 |
| 1.4 PVA薄膜的主要生产方式概述 |
| 1.4.1 干法无水熔融挤出成膜工艺 |
| 1.4.2 干法挤出吹塑成膜工艺 |
| 1.4.3 湿法溶液流延成膜工艺 |
| 1.4.4 湿法加水熔融挤出成膜工艺 |
| 1.5 本课题研究目的和意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验过程中所用的主要设备及测试仪器 |
| 2.4 PVA薄膜样品制备工艺 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 实验操作要点 |
| 2.5 PVA薄膜样品各项性能的测定与表征 |
| 2.5.1 薄膜厚度测定 |
| 2.5.2 薄膜外观形态观察 |
| 2.5.3 力学性能测试 |
| 2.5.4 透光率测试 |
| 2.5.5 水蒸气透过系数测定 |
| 2.5.6 透油率测试 |
| 2.5.7 水溶性测试 |
| 2.5.8 差示扫描量热法(DSC)测试 |
| 2.5.9 热失重(TG)测试 |
| 2.5.10 扫描电子显微镜(SEM)微观表面形态观察 |
| 2.5.11 流延辊温度与薄膜干燥时间测定 |
| 第三章 PVA薄膜样品的性能结果与讨论 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 PVA薄膜的物理特性 |
| 3.2.1 PVA薄膜的外观形态 |
| 3.2.2 PVA薄膜的厚度 |
| 3.3 PVA薄膜的机械性能分析 |
| 3.3.1 抗拉伸性能 |
| 3.3.2 抗撕裂性能 |
| 3.3.3 PVA薄膜机械性能小结 |
| 3.4 PVA薄膜的透光性 |
| 3.5 PVA薄膜的透油性 |
| 3.6 PVA薄膜的水蒸气透过率 |
| 3.7 PVA薄膜的DSC曲线分析 |
| 3.8 PVA薄膜的TG分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 淀粉对PVA薄膜性能的影响和分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 淀粉/PVA薄膜的物理特性 |
| 4.2.1 淀粉/PVA薄膜的外观形态 |
| 4.2.2 淀粉/PVA薄膜的厚度 |
| 4.3 淀粉对PVA薄膜机械性能的影响 |
| 4.3.1 抗拉伸性能 |
| 4.3.2 抗撕裂性能 |
| 4.3.3 淀粉/PVA薄膜机械性能小结 |
| 4.4 淀粉对PVA薄膜透光性能的影响 |
| 4.5 淀粉对PVA薄膜透油性的影响 |
| 4.6 淀粉对PVA薄膜水蒸气透过性能的影响 |
| 4.7 淀粉/PVA薄膜的DSC分析 |
| 4.8 淀粉对薄膜水溶性的影响 |
| 4.9 淀粉对薄膜微观形貌的影响(扫描电镜分析) |
| 4.10 淀粉/PVA薄膜的节能和节约成本核算 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）面向PVA薄膜模具制造的滚型纳米压印光刻机的研究与开发（论文提纲范文）
| 物理量名称及主要符号表 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 纳米压印光刻技术的国内外研究现状 |
| 1.3 滚型纳米压印技术的研究进展 |
| 1.3.1 采用滚轴模具的滚对滚纳米压印 |
| 1.3.2 采用平板模具的滚对平面型纳米压印 |
| 1.3.3 其他滚型纳米压印工艺 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 1.5.1 滚型纳米压印光刻机的总体设计及三维建模 |
| 1.5.2 滚型纳米压印模具变形机理的研究 |
| 1.5.3 PVA 水溶胶的涂布仿真 |
| 1.5.4 薄膜张力控制 |
| 第2章 滚型纳米压印光刻机的总体设计及三维建模 |
| 2.1 PVA 薄膜模具制造的方案设计 |
| 2.2 滚型纳米光刻机总体方案分析 |
| 2.2.1 性能指标 |
| 2.2.2 工艺范围 |
| 2.2.3 设备精度 |
| 2.2.4 生产率和自动化 |
| 2.3 光刻机主要功能模块 |
| 2.3.1 压印模块的模具辊 |
| 2.3.2 压印辊模具制造方法 |
| 2.3.3 压印模块的施压机构 |
| 2.3.4 涂布模块 |
| 2.3.5 PVA 干燥成膜 |
| 2.3.6 机身的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 滚型纳米压印模具变形机理的研究 |
| 3.1 理论模型 |
| 3.1.1 硬质接触模型 |
| 3.1.2 柔性接触模型 |
| 3.2 数值模拟 |
| 3.2.1 柔性接触数值模拟 |
| 3.2.2 硬质接触和柔性接触对比 |
| 3.3 柔性接触模具变形规律 |
| 3.3.1 压印力和特征结构深宽比对模具变形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 狭缝涂布理论分析与数值模拟 |
| 4.1 聚乙烯醇简介 |
| 4.2 理论模型 |
| 4.3 数值仿真 |
| 4.3.1 VOF 模型简介 |
| 4.3.2 几何模型建立 |
| 4.3.3 边界条件及加载求解说明 |
| 4.4 仿真结果及分析 |
| 4.4.1 不同速度不同时间点所对应的流体界面 |
| 4.4.2 不同速度下的流场压力分布 |
| 4.4.3 不同流速下流线图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 柔性薄膜卷绕张力控制及 PID 仿真 |
| 5.1 张力控制系统分类 |
| 5.2 压印系统方案设计 |
| 5.2.1 放卷辊等效转动惯量计算 |
| 5.2.2 伺服电机的选择 |
| 5.2.3 关于连轴器的选用 |
| 5.2.4 减速器的选用 |
| 5.2.5 磁粉制动器的结构与工作原理 |
| 5.2.6 张力检测器 |
| 5.2.7 张力控制器的选用 |
| 5.3 收卷张力控制 |
| 5.4 放卷段简化非线性模型 |
| 5.5 放卷段近似线性模型 |
| 5.6 MATLAB 仿真 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论和创新点 |
| 6.2 未来的研究 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、水溶性薄膜收卷过程中的张力控制（论文参考文献）
- [1]软包装复合膜收卷张力的优化[J]. 张志飞. 包装工程, 2019(17)
- [2]流延法制备低温水溶性PVA/淀粉薄膜的研究[D]. 唐婷婷. 浙江理工大学, 2018(06)
- [3]复合包装膜厚度减薄技术研究[D]. 付宁. 河北科技大学, 2016(05)
- [4]聚乙烯醇薄膜生产工艺优化研究[D]. 李芝颖. 华南理工大学, 2015(04)
- [5]聚氧化乙烯（PEO）包装薄膜吹塑成型技术的研究[D]. 阳家菊. 湖南工业大学, 2015(01)
- [6]完全醇解型PVA包装薄膜的耐水性研究[D]. 何维. 湖南工业大学, 2015(01)
- [7]真空镀膜机卷绕张力控制系统的研究与设计[D]. 张世弘. 武汉科技大学, 2015(07)
- [8]大面积复合纳米压印光刻机的研究与开发[D]. 李增辉. 青岛理工大学, 2014(04)
- [9]聚乙烯醇溶胶挤出流延薄膜研究[D]. 钟志文. 北京化工大学, 2014(08)
- [10]面向PVA薄膜模具制造的滚型纳米压印光刻机的研究与开发[D]. 徐方超. 青岛理工大学, 2014(12)