一、渗碳过程中的排气（论文文献综述）
于兴福,王士杰,赵文增,苏勇[1]（2021）在《渗碳轴承钢的热处理现状》文中进行了进一步梳理渗碳轴承钢具有高强度、高韧性和高疲劳寿命的特点,常用于有大冲击载荷的工况,不同的热处理工艺使其产生不同的微观组织,对渗碳层组织和材料力学性能产生重要的影响。渗碳轴承钢由表面至心部渗碳层碳浓度处于连续变化状态,同时心部组织与渗碳层组织之间还存在力学性能匹配问题,通过热处理工艺参数的合理搭配使渗碳层组织和基体组织的匹配性达到最优组合,是一个漫长且复杂的研究过程。而且,渗碳轴承钢在渗碳及后续热处理过程中可能产生的组织缺陷,如网状碳化物、表面脱碳、残余奥氏体过多等,也增加了渗碳轴承钢热处理的难度。通过对渗碳轴承钢淬火后表层组织和心部组织的控制,改善表面性能,也是目前渗碳轴承钢的一个重要研究方向。因此,重点对渗碳轴承钢的渗碳方法,渗碳热处理组织缺陷及其消除,以及表层淬火组织转变和残余奥氏体控制进行了综述,展望了未来渗碳轴承钢的热处理方向。
赵驯峰[2]（2019）在《电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用》文中研究表明在工业生产中,渗碳+淬火工艺被广泛应用于工件表面强化,经处理后的钢件,心部在保持较高韧性的前提下,表面硬度、耐磨性、抗疲劳性得到有效提高。但是,相应的传统渗碳设备存在升温慢、能耗高、渗层质量不稳定等问题。为此,课题在国家自然科学基金项目资助下,提出基于强渗-扩散型的真空渗碳技术,采用电磁感应加热技术作为加热源的新型真空渗碳方案。并研制开发相应的电磁感应真空快速渗碳设备,旨在快速、稳定、高质量地改善工件表层组织和性能。主要研究内容如下:（1）采用20CrMnTi钢进行电磁感应真空快速渗碳工艺探索实验研究,揭示20CrMnTi钢经电磁感应真空快速渗碳处理后的组织和性能变化规律,并根据动力学理论,对工艺进行了优化。（2）对电磁感应真空快速渗碳设备系统结构、功能、布局进行合理设计,结合机械结构图与实物,对设备的电磁感应加热系统及辅助冷却装置、感应加热室、气体源和混合气体配送装置、真空及排气系统、温度-压力监测系统、淬火工装装置结构原理及功能进行详细阐述。并针对电磁感应真空快速渗碳设备的工艺要求与控制任务要求,完成对控制系统及HMI的功能结构、工艺程序、人机界面等的设计与调试。（3）采用所研制的电磁感应真空快速渗碳设备,对20CrMnTi钢进行变脉冲渗碳实验验证,验证结果表明验证该设备能在20CrMnTi钢表层制得组织性能优良、厚度为1320μm的渗碳层。此外,通过更换设备气体源并修改工艺参数,尝试对38CrMoAl钢进行电磁感应真空快速渗氮实验,实验结果表明38CrMoAl钢电磁感应真空快速渗氮比传统真空渗氮和等离子渗氮更加高效,初步探明了电磁感应加热方式对渗氮层的影响规律以及与传统工艺的区别,并拓展了设备应用领域。
陈江[3]（2013）在《钻车钎杆渗碳风淬工艺的研究》文中提出钻车钎杆在使用过程中,要承受凿岩机的高频冲击应力,其冲击频率一般在60 Hz,每次冲击功高达750 J以上。钻岩过程中,钎杆还要承受600-1000 Nm的转钎力矩,杆体表面与岩石剧烈摩擦。因此要求钻车钎杆具有高的耐磨性、高的韧性和高的硬度。本文论述了钻车钎杆在热处理过程中的渗碳和风淬工艺,以提高钻车钎杆的使用寿命。
高金柱,王爱香,顾敏[4]（2010）在《高合金齿轮渗碳钢热处理工艺特性的研究现状》文中认为本文概述了国内外常用高合金齿轮渗碳钢及其分类,介绍了我国高合金钢齿轮渗碳淬火的冶金工艺特性,如心部硬度的保证,表面含碳量的控制及参考含碳量的影响因素等方面,并分析了渗碳淬火过程中存在的关键技术问题,并提出了解决问题的途径。
史有森[5]（2008）在《渗碳过程中碳势变化对工件碳浓度的影响》文中认为采用剥层分析和模拟试验研究了渗碳过程中的升温、排气、强渗、扩散和降温各阶段的碳势变化对工件渗层最终碳浓度梯度的影响,结果表明,升温、排气和强渗阶段的碳势波动对工件最终表面碳浓度梯度的影响较小,而扩散阶段碳势波动的影响则较大,特别是降温阶段,碳势波动0.1%就会导致自表面至100μm处的渗层中碳浓度变化超过0.05%。
王平[6]（2008）在《浅层渗碳工艺控制》文中提出浅层渗碳由于速度快、时间短,因此渗碳过程控制难度较大,硬化层深度经常出现超差或者表面硬度不符合技术要求,零件质量不理想。为此,我们利用25 kW井式渗碳炉对浅层渗碳的工艺进行试验,找出了较好的渗碳工艺和控制方法,提高了零件渗碳淬火质量。
任志俊[7]（2006）在《渗碳齿轮内氧化控制技术的研究》文中研究指明对渗碳零件内氧化的产生机理进行了阐述,通过实验对渗碳工艺过程中的若干工艺参数进行了分析,认为碳势是内氧化控制的一个关键因素。超高碳势渗碳可以抑制内氧化的产生。
罗宏松[8]（2006）在《循环变温渗碳的研究》文中认为加快化学热处理反应速度,节省渗剂并且精确控制反应过程,是化学热处理节能、提高质量的重要途径。本文通过大量的实验和理论分析对煤油加空气、甲醇加煤油加空气等渗剂代替常规渗剂渗碳,这种渗剂即具有甲醇加煤油渗剂的可控性和稳定性,又具有碳沉积速率大的特性,同时还具有产气量大,单位时间内换气次数多等优点,而且这种渗剂经济性也显着。这对于深层渗碳更具有价值。同时作者根据渗碳过程中碳传质和扩散理论,提出了一个渗碳新理论——循环变温渗碳理论,并对这一理论的可行性进行了深入的研究,从中找出了一些主要因素（如温度变化规律等）对提高渗速和提高渗碳质量的影响规律。用理论和实验验证了该理论的正确性和可行性,尤其是这种工艺容易推广,不需要对现有设备做任何改动就可以实际应用,具有很大的经济意义。根据循环变温理论,作者找出了在变温过程中炉内碳势、扩散系数、传质系数的变化规律,即高温有高的扩散系数、低碳势、低传质系数;低温有低的扩散系数、高碳势、高传质系数。本文还采用了考虑零件几何形状的扩散数学模型,利用有限差分方法进行数值解,并且在模拟的基础上进行工艺实验,同时采用了氧探头进行测量和PID控制炉气碳势,计算结果和工艺实验结果较吻合。本文采用了氧控头作为炉气气氛的测控手段,克服了以往其它测控手段的不足,使控制系统能够准确瞬时地反应炉气的动态状态,并且根据需要自动调节渗碳气氛,使用新的数学模型,对具有不同形状的工件,只要改变通式中的参数就可以利用差分方法进行模拟计算。将模拟所得到结果再施于工艺过程。
刘杨,王殿梁,孙振岩,赵刚,郝士明,高彩茹,刘相华[9]（2002）在《热轧双层复合铁基合金的CD渗碳》文中认为研究了 50钢与Fe V合金复合轧制双层材料CD渗碳层的组织与性能。结果表明 ,热轧态复合界面 50钢一侧由于碳的扩散出现厚度约 50 μm的铁素体区。在随后的CD渗碳过程中 ,铁素体区消失。复合界面两侧组织差异不大。在Fe V合金复合层渗透的情况下 ,自Fe V合金表面经界面至 50钢内部 ,硬度梯度平缓。Fe V合金层在 950℃、1 40 %C碳势下渗碳 5h ,表面无Fe3 C析出 ,淬火后可获得高硬度渗层组织。渗层表面为马氏体基体和弥散的碳化物 ,尺寸为 1 0 0nm左右。Fe 1 69%V合金渗层表面硬度高达 82 5HV ,超过淬火、回火后的Cr1 2MoV钢
姚一维[10]（1998）在《滴注式可控气氛多用炉生产线渗碳工艺的改进》文中认为 滴注式可控气氛多用炉生产线是用于渗碳及碳氮共渗的自动生产线。我厂主要用于齿轮渗碳,采用煤油、甲醇作为渗碳介质,通过红外仪测定炉内的CO2、CO含量来确定碳势值,整个工艺过程均由计算机自动控制。 我们采用设备制造厂为该生产线提供的渗碳工艺进行渗碳,其工艺如图1所示。发现渗碳过程中炉内常有大量碳黑生成,甚至产生碳势失控现象,严重影响产品质量。
二、渗碳过程中的排气（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、渗碳过程中的排气（论文提纲范文）
（1）渗碳轴承钢的热处理现状（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 渗碳轴承钢的渗碳方法 |
| 2.1 传统气体渗碳 |
| 2.2 真空渗碳 |
| 2.3 离子渗碳 |
| 3 渗碳轴承钢热处理组织缺陷及其消除 |
| 3.1 网状碳化物 |
| 3.2 表面脱碳 |
| 3.3 表层残余奥氏体过多 |
| 4 表层组织转变控制 |
| 5 表层残余奥氏体的控制 |
| 6 结束语 |
（2）电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 渗碳技术及工艺设备的研究现状 |
| 1.2.1 渗碳技术 |
| 1.2.2 渗碳工艺设备 |
| 1.3 电磁感应加热渗碳的研究现状 |
| 1.3.1 固体电磁感应渗碳 |
| 1.3.2 液体电磁感应渗碳 |
| 1.3.3 气体电磁感应渗碳 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁感应真空脉冲渗碳方案及装置设计 |
| 2.2.1 电磁感应加热原理及主要特点 |
| 2.2.2 电磁感应真空快速渗碳工艺装置设计 |
| 2.3 实验材料与制备 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验试样制备 |
| 2.4 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.4.1 工艺参数及实验流程 |
| 2.4.2 性能测试与表征方案 |
| 2.5 工艺实验结果讨论与分析 |
| 2.5.1 渗碳层成分及组织分析 |
| 2.5.2 渗碳层物相分布与晶体相变特征分析 |
| 2.5.3 渗碳层截面硬度分布以及表面应力分析 |
| 2.5.4 电磁感应真空脉冲渗碳手动实验结论 |
| 2.6 20CrMnTi钢电磁感应真空脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.6.1 20CrMnTi渗碳动力学介绍 |
| 2.6.2 20CrMnTi钢变脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 电磁感应真空快速渗碳设备结构设计与实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电磁感应真空快速渗碳设备总体设计方案 |
| 3.2.1 电磁感应真空快速渗碳技术要求 |
| 3.2.2 电磁感应真空快速渗碳方案及原理设备 |
| 3.2.3 电磁感应真空快速渗碳设备三维布局 |
| 3.3 电磁感应加热系统及辅助冷却装置 |
| 3.3.1 电磁感应加热源、线圈的设计与计算 |
| 3.3.2 电磁感应加热源的循环冷却装置 |
| 3.4 感应加热室 |
| 3.5 气体源及混合气体配送装置 |
| 3.6 真空及通风排气系统 |
| 3.6.1 真空系统 |
| 3.6.2 通风排气系统 |
| 3.7 温度、压力监测装置 |
| 3.7.1 非接触红外线测温仪 |
| 3.7.2 真空压力变送器 |
| 3.8 辅助支撑平台及淬火工装设计 |
| 3.9 电磁感应真空快速渗碳设备总装结构图 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 电磁感应真空快速渗碳设备控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制要求及原理 |
| 4.2.1 控制要求 |
| 4.2.2 控制原理 |
| 4.3 控制系统硬件配置及选型 |
| 4.3.1 PLC控制器选型 |
| 4.3.2 A/D转换模块 |
| 4.3.3 HMI选型 |
| 4.4 设备工作流程及控制器I/O端确定 |
| 4.5 主要工艺参数控制算法 |
| 4.6 工艺逻辑控制策略 |
| 4.7 人机界面设计 |
| 4.8 设备调试 |
| 4.8.1 温度控制PID参数调试 |
| 4.8.2 工艺流程调试 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 电磁感应真空快速设备渗碳实验验证及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳验证实验 |
| 5.2.1 验证实验材料及流程 |
| 5.2.2 20CrMnTi钢渗碳层相结构及微观形貌 |
| 5.2.3 20CrMnTi钢渗碳层物相与晶体特征分析 |
| 5.2.4 20CrMnTi钢渗碳层截面硬度分布及表面残余应力状态 |
| 5.2.5 电磁感应真空快速渗碳验证实验结果及结论 |
| 5.3 电磁感应真空快速渗碳设备应用实验 |
| 5.3.1 应用实验材料及方案 |
| 5.3.2 38CrMoAl钢渗氮层组织及相结构分析 |
| 5.3.3 38CrMoAl钢渗氮层微观形貌及成分分析 |
| 5.3.4 38CrMoAl钢渗氮层晶体相变特征分析 |
| 5.3.5 38CrMoAl钢渗氮层截面硬度分布分析 |
| 5.3.6 拓展应用实验结果及结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）钻车钎杆渗碳风淬工艺的研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 钻车钎杆的热处理工艺 |
| 1.1 渗淬原理 |
| 1.2 试验钻车钎杆渗碳风淬工艺的检验 |
| 1.3 试验钻车钎杆的碳浓度梯度的检测 |
| 1.4 钎杆的显微组织的检测 |
| 1.4.1 显微组织情况 |
| 1.4.2 渗层和硬度情况 |
| 2 分析 |
| 2.1 排气阶段对钻车钎杆组织和性能的影响 |
| 2.2 强渗阶段对钻车钎杆组织和性能的影响 |
| 2.3 扩散阶段对钻车钎杆组织和性能的影响 |
| 2.4 出炉风淬温度对钻车钎杆组织和性能的影响 |
| 2.5 风淬的缓冷时间及风速对钻车钎杆组织的影响 |
| 3 结论 |
（5）渗碳过程中碳势变化对工件碳浓度的影响（论文提纲范文）
| 1 试验方法与数据测量 |
| 2 各阶段的碳势变化对工件最终碳浓度梯度分布的影响 |
| 2.1 一维模拟数学描述 |
| 2.2一维模拟差分格式 |
| 2.3升温、排气阶段气氛碳势对工件含碳量的影响 |
| 2.4 强渗、扩散及降温期气氛碳势对工件碳浓度梯度的影响 |
| 3 结论 |
（6）浅层渗碳工艺控制（论文提纲范文）
| 1 浅层渗碳的工艺特性 |
| 1.1 渗碳时间短 |
| 1.2 碳势的建立 |
| 1.3 碳势对零件的影响 |
| 1.4 浅层渗碳的控制因子是碳势, 扩散不是主要因素 |
| 2 试验 |
| 2.1 技术要求 |
| 2.2 试验工艺 |
| 2.3 试验结果 |
| 3 工艺结果分析 |
| 4 工艺控制及应用 |
| 5 结论 |
（8）循环变温渗碳的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 气体渗碳概述 |
| 第2章 碳势的控制 |
| 2.1 炉气碳势控制理论 |
| 2.1.1 炉气碳势的定义 |
| 2.1.2 碳势控制原理 |
| 2.2 氧探头碳势控制 |
| 2.2.1 氧探头的功能及工作原理 |
| 2.2.2 氧探头控制炉气碳势特点 |
| 2.2.3 氧探头控制炉气碳势的原理 |
| 2.2.4 I/F 转换和PID 调节控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 循环变温渗碳的工艺研究 |
| 3.1 气体渗碳理论 |
| 3.1.1 介质中的化学反应 |
| 3.1.2 向工件表面的扩散 |
| 3.1.3 表面吸附和解析 |
| 3.1.4 金属中的扩散 |
| 3.2 循环变温渗碳原理 |
| 3.2.1 循环变温渗碳理论的提出 |
| 3.2.2 循环变温渗碳理论的证明 |
| 3.3 渗剂的选择 |
| 3.3.1 渗剂的选择原则 |
| 3.3.2 井式炉中不同渗剂反应及炉气成份 |
| 3.4 渗碳数学模型与数值计算 |
| 3.4.1 气体渗碳的数学模型 |
| 3.4.2 气体渗碳数学模型的数值解法 |
| 3.4.3 气体渗碳的数值计算 |
| 3.5 循环变温渗碳实验验证 |
| 3.5.1 实验设备及试样 |
| 3.5.2 实验方法及实验结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 附录1 通用渗碳数学模型程序优点及使用 |
| 附录2 换气次数的计算 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 工程硕士研究生简历 |
四、渗碳过程中的排气（论文参考文献）
- [1]渗碳轴承钢的热处理现状[J]. 于兴福,王士杰,赵文增,苏勇. 轴承, 2021(11)
- [2]电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用[D]. 赵驯峰. 贵州大学, 2019(06)
- [3]钻车钎杆渗碳风淬工艺的研究[J]. 陈江. 凿岩机械气动工具, 2013(03)
- [4]高合金齿轮渗碳钢热处理工艺特性的研究现状[J]. 高金柱,王爱香,顾敏. 热处理技术与装备, 2010(06)
- [5]渗碳过程中碳势变化对工件碳浓度的影响[J]. 史有森. 热处理, 2008(05)
- [6]浅层渗碳工艺控制[J]. 王平. 热处理技术与装备, 2008(05)
- [7]渗碳齿轮内氧化控制技术的研究[J]. 任志俊. 机车车辆工艺, 2006(06)
- [8]循环变温渗碳的研究[D]. 罗宏松. 哈尔滨理工大学, 2006(01)
- [9]热轧双层复合铁基合金的CD渗碳[J]. 刘杨,王殿梁,孙振岩,赵刚,郝士明,高彩茹,刘相华. 金属热处理学报, 2002(03)
- [10]滴注式可控气氛多用炉生产线渗碳工艺的改进[J]. 姚一维. 机械工人, 1998(07)
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