一、不同进出风方式对旋风筒主要性能参数的影响（论文文献综述）
练以诚,刘万超,康泽双,张腾飞,闫琨[1]（2021）在《氢氧化铝焙烧炉烟气除尘脱硝技术进展》文中研究表明随着国家环保政策愈发严格,氢氧化铝焙烧炉烟气除尘脱硝成为氧化铝生产系统的重要部分。文章介绍了铝工业窑炉大气污染物排放的要求,并针对氢氧化铝焙烧炉工艺设备及烟气特征,对比了氢氧化铝焙烧炉烟气除尘及脱硝技术性能。最后对氧化铝焙烧炉烟气电+金属滤袋复合除尘器技术、SCNR+SCR耦合脱硝技术的应用案例进行了介绍。
张雨欣[2]（2021）在《旋风分离器能量耗散空间分布及影响因素的数值模拟研究》文中认为由于旋风分离器具有结构简单、操作方便、运行维护费用低、除尘效率较高等优点,其在工业生产中的应用也非常广泛。旋风分离器主要工作原理是含尘气体进入分离器后旋转运动,颗粒在离心力的作用下被甩向器壁,随后在重力作用下落入灰斗被捕集,从而实现颗粒物的分离。但由于气流在分离器内旋转速度较大且受到分离器结构的限制,气流和器壁的摩擦以及动能耗散等都会造成旋风分离器压降较大。目前针对旋风分离器性能优化的研究主要是通过结构优化设计等手段保效降阻,但针对其压降产生、组成和空间分布等机理的研究较少。本课题在前人研究的基础上,以数值模拟为主要研究方法,建立了旋风分离器能量耗散模型,并研究其组成、占比和空间分布,探究湍流和壁面粗糙度这两个关键参数对能量耗散的影响规律。首先,建立能量耗散模型,确定雷诺应力模型作为湍流模型,标准壁面函数和非平衡壁面函数分别作为圆管和旋风分离器近壁面处理方法以及各部分能量耗散的数值模拟计算方法。其次,验证模型,通过将模拟数据分别与圆管压降经验数据和旋风分离器实验数据进行对比验证模型的可靠性。最后,研究能量耗散机理,利用数值模拟方法分析不同湍流和壁面粗糙度情况下流场和能量耗散的变化,探究湍流和壁面粗糙度对能量耗散的影响。研究得到以下结论:（1）旋风分离器能量耗散由粘性耗散、湍流能量产生和湍流扩散三项组成,粘性耗散和湍流能量产生是能量耗散的主要来源,占比均在50%左右;（2）从空间分布来看,旋风分离器能量耗散主要集中在壁面和溢流管底部至筒体中间位置;（3）湍流强度增大使得旋风分离器能量耗散增大,湍流能量产生占据主导;从空间分布来看,分离器能量耗散分布延伸至溢流管下端和筒体内部;（4）壁面粗糙度增大使分离器能量耗散减小,湍流能量产生成为分离器能量耗散的关键,空间分布上分离器内的能量耗散更集中于壁面。研究完善了旋风分离器能量耗散理论,能够为分离器优化设计提供指导。
姚大安[3]（2020）在《高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究》文中进行了进一步梳理水泥行业熟料煅烧的三大主要污染物排放包括颗粒物、氮氧化物（以NO2计）和二氧化硫（SO2）,按照GB4915-2013标准排放限额分别是30 mg/Nm3、400 mg/Nm3、200 mg/Nm3。烟气中SO2主要来自原料和燃烧两部分,单质硫和低价硫化物在高温下被氧化生成SO2。近年来随着国内环保意识及督查力度加强,各地在此基础上限额标准有所不同,部分地方推出了更严格的标准——“超低排放”。在产能过剩及行业利润上涨的共同刺激下,水泥行业普遍存在对污染物降排改造的需求和意愿。在水泥窑烟气脱硫工艺技术应用中,湿法脱硫工艺技术相对成熟,脱硫效率高,一般在90%以上,SO2本底排放浓度适应范围广,但系统复杂、投资大和运行成本和能耗偏高等因素存在应用局限。干法脱硫投资和运行成本都小,但脱硫效率偏低,约30%,国内外都在这方面开展研究和应用试验,取得一定效果。本文就干法脱硫工艺如何提高脱硫效率进行研究。通过研究,本文提出了新的干法脱硫工艺方案,抽取分解炉中生成的活性CaO,其比表面积大,活性非常高,在经过旋风分离器气固分离后,通过分散装置送入预热器出口烟风管道,强化了CaO与烟气的快速分散,增加了反应接触面积,同时利用SP锅炉的多管分流特性和长滞留时间作为脱硫反应容器,从脱硫剂活性、粒度、反应面积和反应时间等方面进行研究,在更低的钙硫摩尔比条件下,提高脱硫反应速率,预测干法脱硫效率到80～85%。在此工艺方案的基础上,本文选取具有代表性的5000t/d水泥窑生产线作为模型,对本方案进行应用设计研究,包括抽取热生料量、风量、旋风分离器和分散装置等,并以模型为基础进行全套的设计选型、工艺布置、非标管道和耐火材料等设计,对经济效益进行评价,并结合水泥工厂运行实际,对该脱硫工艺技术应用的影响因素进行了研究和探讨,验证了该工艺方案的合理性和可行性。本方案具备自动控制条件和基础,进一步提高脱硫控制的稳定性和经济性。本文的研究旨在完善水泥窑烟气脱硫工艺技术,在脱硫效率高、投资和运行成本低、调控简便和可靠性高方面提供一种新思路和新选择,推动水泥窑清洁生产的技术进步。
钟欣[4]（2019）在《新型组合式微旋风分离器结构性能研究》文中研究指明微型旋风分离器能高效分离微细颗粒,将其并联组合使用可满足工业过程中不同处理能力的需要。采用实验研究和数值模拟相结合的方法,系统研究了组合式微旋风分离器内部气相流场特征、颗粒运动轨迹、分离效率等,为微并联旋风分离器的优化设计提供理论依据。借助搭建的组合式微旋风分离器实验平台,研究了该分离器的分离性能,结果表明:组合式微旋风分离器压降随入口气速增大而增大,中心对称并联组合方式并未加剧动力损失;组合式微旋风分离器的分离效率随微旋风元件入口气速、入口颗粒浓度增大而增大,到达临界值后保持稳定,微旋风元件入口气速较小时,颗粒浓度对分离效率的影响更显着;微旋风元件入口气速vin≥8.29m·s-1时,组合式微旋风分离器即可高效脱除5 μm以下微细颗粒;组合式微旋风分离器的分离性能优于单个微旋风分离器。利用Fluent软件对组合式微旋风分离器内的气相流场进行了数值模拟研究,结果表明:切向速度在微旋风元件内部的分布呈现组合涡的特征,对分离效率和压降的影响非常显着;轴向速度在其圆柱体和圆锥体内几乎呈现轴对称分布,分布呈倒V型;在准自由涡区域径向速度值较小且分布较均匀,在强制涡区域径向速度较大且正负相间,呈现“波浪形”分布。利用Fluent软件考察了组合式微旋风分离器的结构参数及其内颗粒运动特性对分离效率的影响,结果表明:液体颗粒和固体颗粒的分级效率均随微旋风元件入口直径增大而减小,且当颗粒粒径大于3 μm后,分级效率都接近于1;组合式微旋风分离器的分离性能高于单一微旋风元件,其分级效率随微旋风元件数量增多而减小。微旋风元件入口堵塞时,组合式微旋风分离器的分离效率随总入口气速增大先降低后增加;排尘管堵塞仅对被堵塞的微旋风元件本身有影响,对其他微旋风元件的影响较小。
刘兴成[5]（2019）在《基于袋式除尘的电解铝工艺含氟烟气控制用清洁技术研究》文中认为袋式除尘器是由本体系统（进排气烟道、导流结构、储灰斗、净气箱等含尘烟气的流动空间）、纤维过滤除尘单元和清灰装置组成的高效除尘设备。电解铝行业用袋式除尘器不仅要治理排烟中的颗粒物,更重要的是保障吸附剂氧化铝颗粒对氟化氢有害烟气的循环净化效果:在电解铝的生产工艺中,氧化铝粉体既是铝电解的生产原料,又可作为电解铝烟气净化的吸附剂,吸附完成后的载氟氧化铝部分进行循环使用继续净化含氟烟气,部分直接送回电解槽用于铝的生产,这其中为氧化铝吸附氟化氢创造良好流动条件以保障系统除氟净化效果,以及载氟氧化铝与烟气的高效分离都需要依靠电解铝用袋式除尘器来进行实施。由此可见,电解铝用袋式除尘器突破了传统袋式除尘器只具有控制粉尘排放这一单一功能的限制,实现了袋式除尘技术向气态污染物——颗粒物协同治理,以及净化——除尘一体“单机多能”的转变。显然,传统袋式除尘器的设计方法、理论基础、研究成果和工程经验并不完全适用于对电解铝用袋式除尘技术的研究及工程应用。然而,目前在我国电解铝产能连续多年稳居世界第一以及电解铝行业全面超低排放改造的环保大背景下,电解铝含氟烟气的深度治理已刻不容缓。因此,通过研究适用于电解铝含氟烟气净化的袋式除尘器流场构造特性、气固两相运动控制技术以及高效过滤技术等,从而形成基于袋式除尘的电解铝工艺含氟烟气净化用清洁技术,对促进电解铝含氟烟气净化的技术升级,实现电解铝烟气污染治理的资源化、无害化,实施电解铝的清洁生产以及拓展袋式除尘器的功能和应用领域都具有重要作用和现实应用价值。基于上述目的,本课题展开了如下研究:（1）针对袋式除尘器用于电解铝烟气净化的技术背景问题,展开了电解铝生产工艺的氟平衡和氟的迁移研究,分析并明确了袋式除尘技术在电解铝烟气净化当中的功能定位、研究重点及控制目标。并通过对颗粒物源——吸附剂氧化铝颗粒的粒径分布测试,研究了循环次数对氧化铝粉体破碎及净化系统中PM2.5含量变化的影响,以此掌握氧化铝颗粒粒径分布和波动的特征,为建立基于净化目的的氧化铝颗粒在袋式除尘器内悬浮运动停留时间模型、研究电解铝用袋式除尘器内气固两相运动规律、以及电解铝用滤料过滤技术奠定基础。在对技术背景进行全面总结的基础上,提出污染物的清洁治理概念,并对基于袋式除尘的电解铝烟气净化清洁技术特征进行了分析。（2）针对电解铝用袋式除尘器净化——除尘流场构造特性问题,研究了电解铝用袋式除尘器的流场构造机理及其内部气固两相的运动规律:Ⅰ、通过分析氧化铝颗粒在袋式除尘器内的运动和受力情况,建立氧化铝颗粒在袋式除尘器内悬浮运动时间和距离的分析计算模型,提出以吸附剂自身特性设计袋式除尘器流场构造的方法,利用上述模型及方法提出适用于电解铝烟气净化的袋式除尘器流场基本构型。Ⅱ、建立袋式除尘器内气固两相流动的数值计算模型,利用数值模拟方法研究氧化铝颗粒在上述电解铝用袋式除尘器内的返混、回流及气固分离情况;分析氧化铝颗粒自身特性对其在除尘器内悬浮运动停留时间（吸附净化时间）分布的影响,以及氧化铝颗粒在滤袋上的沉积分布规律,为下一步研究除尘器内气固两相的均布控制,提高系统净化——除尘效率提供理论支撑。（3）针对电解铝烟气净化用袋式除尘器宽粒径分布颗粒群条件下气固两相均布控制问题,通过设立多指标的正交试验,分析灰斗内均流装置结构参数对烟气速度场和颗粒浓度场分布均匀性的影响关系,采用不同因素间各水平的差异显着性检验和综合平衡分析法,确定影响除尘器内气固两相均布的灰斗均流装置结构参数的优组合,并在此基础上建立了“N型烟道弯管导流+烟道出口分流+灰斗内均流”的多重导流技术来实施对除尘器内气固两相的均布控制。（4）建立电解铝烟气净化用袋式除尘器性能评价方法,对除尘器内氧化铝颗粒停留时间（保证吸附反应完成所需时间）、气固两相分布均匀性情况（保证净化效果、提高过滤效率）和系统除氟效率（吸附剂选择及系统除氟效率评估）进行综合评价,为电解铝用袋式除尘器的设计优化和性能评价提供系统性研究分析的方法。（5）根据电解铝烟气净化——除尘的要求,通过试验方法沿着滤料织物特性（构造）到滤料成型再到滤袋制作的完整工艺路线对电解铝用滤料滤袋技术开展研究。通过对上述内容的研究,本课题解决了以实现烟气高效净化——除尘为目标的电解铝用袋式除尘器气固两相流场的构造特性、设计优化、性能评价以及电解铝专用滤料技术问题;提出了污染物治理的清洁技术概念和技术特征,引入颗粒停留时间分布这一新指标作为袋式除尘器设计、研究和性能评价的标准;基于含氟烟气净化要求,建立了氧化铝颗粒悬浮运动时间计算模型,为电解铝用袋式除尘器流场设计提供了理论基础;构建了电解铝用袋式除尘器综合性能评价方法,为净化——除尘类袋式除尘器的设计、优化和评价提供了系统性的研究方法。本课题研究成果在“863”项目示范工程上成功实施,并取得了良好的环保和经济效益;课题部分研究成果、研究方法还可以推广到干法脱硫、燃煤锅炉脱汞、垃圾焚烧发电脱二恶英等工程的研究和应用当中,为以袋式除尘器为核心的工业烟气多污染物协同治理技术做出有益探索。
孙占朋[6]（2018）在《离心式气流分级机设计理论研究》文中研究表明离心气流分级机是粉体加工过程中的重要设备,流场形态是影响分级效果的关键因素之一,现有的机型、结构种类繁多,一般包含多个进风口,流场分布较复杂。目前对特定机型的研究较多,尤其对第三代动态涡流分级机内分级关键区域的优化研究较充分,但对各进风口形成怎样的流场形态更有利于颗粒清晰分级的认识尚不深入,缺乏从整机角度对分级流场的构建进行系统研究。本文将分级流场看作由主离心分级流场和淘洗流场构成,采用数值模拟与试验手段优选出合适的竖直旋涡与水平旋涡主分级流场,研究了淘洗流场对主分级流场的影响及其作用机理;总结流场分布、颗粒运动和分级性能间的相互关系,提出了关于分级流场构建和进料位置的设计理论,据此开发了新型水平旋涡动态分级机。论文的主要内容与结果如下:（1）对比了新型分级器与传统切流返转型旋风分级器的流场分布特征与分级性能,发现新型分级器内产生上、下两个旋涡,边壁下行流气量小,上旋涡均为上行气流,提供了径向离心分级和轴向重力分级复合力场,实现对边壁区内细颗粒的轴向淘洗、再分级,有效减少了颗粒间的相互夹带;试验证实新型双旋涡分级器具有分级精度高、能耗低的特点,分级粒径比率指标平均提高约27%,压力损失平均减少约42%。淘洗流场不改变主分级流场的双旋涡分布形式,但对主分级流场的稳定性及内侧轴向速度分布产生较大影响,其与主分级流场相互作用形成明显的分区流动特征;适宜的淘洗流场强度可提高主分级流场的稳定性,抑制主分级流场内旋涡的摆动,为细颗粒的二次分级和及时外排创造有利条件。（2）将进料位置与离心分级流场的速度分布关联,考察了3种代表性位置对颗粒群的运动规律和分级性能的影响。边壁区域进料,细颗粒易被壁面捕集并随下行流进入粗组分,不适用于颗粒分级操作;中心内旋流进料增加了粗颗粒跑损的概率;进料点设在中部旋流强度较大的区域有利于改善物料分散性,减少颗粒在分级区的停留时间,实现粗、细颗粒的快速分离与分级。进而研究发现中部进料时,气流的切向速度和轴向速度对颗粒的定向移动起主导作用,径向速度的影响较小;提出最大切向速度位置为最优进料点,并给出了最优进料位置的设计公式。（3）分析了操作参数与淘洗流场形式对典型水平旋涡动态分级机的影响,转笼转速和入口气速不改变总体流型,对转笼外缘附近气流的切向速度影响很小;旋流型淘洗流场引起主水平旋涡的气流速度分布不均匀,转笼内外甚至产生反向双层旋涡,极大地降低了分级离心力场强度并产生局部旋涡,造成分级精度差。设计了百叶窗型风筛建立逆流直流式淘洗流场,减少了对主流场的干扰,试验表明,粗粉提取率可提高3%以上,牛顿分级效率平均提高约6%。（4）基于以上研究及大量前期工作,提出了高效离心气流分级机的分级流场和进料位置的设计理论:（1）分级流场兼具主离心流场与细粉淘洗流场,两者相互协作共同完成颗粒分级过程;（2）主分级流场离心力场强度适中,主、淘洗流场分布规则,均匀性与稳定性好,无局部旋涡;（3）淘洗流场应与主分级流场匹配,两者的类型差异小,避免淘洗气流汇入主流时发生速度方向的突变;（4）主、淘洗流场的空间分布相对独立,可分别由独立气流形成,减少相互干扰;（5）粉体颗粒进入位置远离壁面,避免细颗粒直接被壁面捕集,同时也远离排气口,减少粗颗粒短路跑损;（6）进料点尽量设于强分级力场区,为粗、细颗粒的定向分离提供较大的初始加速度;该理论可为高效离心式气流分级机的结构设计提供宏观指导。（5）设计了一种新型水平旋涡动态分级机,模拟发现其流场分布趋于合理,主进风口流道产生冲击分散物料的射流,主分级流场的速度分布较均匀,无次级旋涡形成,主、淘洗流场间的干扰较小,轴向速度梯度小,具有二维平面流场特征;经试验分析,新型分级机的分级性能较好,最大牛顿分级效率为87%,分级精度指数为1.53;结合颗粒受力分析和淘洗流场及颗粒浓度对分级效果的影响规律,建立了新型水平旋涡动态分级机的分级粒径计算模型,模型预测值与试验值的相对误差在8%以内,可用于指导新型分级机的设计和应用。
韩竣崶,李昌勇[7]（2017）在《双出风型旋风筒下出风口的优化研究》文中研究指明在冷模试验条件下探讨了双出风型旋风筒的下出风口管径和高度对旋风筒阻力损失、分离效率的影响。研究表明,随着下出风口管径的增大,双出风型旋风筒阻力损失降低,下出风口直径d每减小0.2D,阻力系数平均减小10.64%,虽然分离效率会有小幅度降低,但依旧处于较高水平。而下出风口的高度增加,会导致双出风型旋风筒阻力损失升高,下出风口直筒段高度h每升高0.1d,阻力系数平均增加6.62%。
李胜[8]（2016）在《矿用对旋风机两级叶轮转速匹配性能研究》文中认为矿用对旋风机作为井下局部通风机的主要机型,承担着不断将相邻巷道内的新鲜空气引入独头掘进工作面,排出巷道中的瓦斯等有毒有害气体的重任,是矿井通风系统的重要组成部分。面对矿井采掘过程中不断增多的独头巷道长距离通风需求,现有的对旋风机运行模式单一,平均运行效率低;很难满足掘进过程中的不断变化的供风需求,影响工作面作业环境。因此,基于变频调速技术研究矿用对旋风机在两级叶轮不同转速匹配下的性能表现,对井下局部通风机的安全高效运行及工作面环境的改善具有重要意义。本文对矿用通风机的国内外研究动态、矿井通风系统和井下空气相关标准进行分析,在井巷风流能量方程和局部通风理论的基础上,研究对旋风机在掘进工作面局部通风的应用,并根据应急通风需要,提出“柴—电混合动力矿用安全节能局部通风机”的保安通风新方案。以高瓦斯矿井中2000m长距离独头巷道为例,研究其掘进全过程中,巷道深度分别为500m、1000m、1500m、2000m时的通风管网特性曲线,分析发现:巷道深度不同导致通风阻力差异较大,当巷道深度较小时,管网风压要求低;随巷道深度增加,风压逐渐升高,当巷道深度为2000m时,维持工作面安全风量的风压要求达到8000Pa左右,接近对旋风机的额定压力。因此,在长距离独头巷道掘进全过程中,可以考虑通过调整对旋风机两级叶轮转速匹配来实现工作面的“按需供风”。本文分析了对旋风机结构和主要性能参数,对单个叶片的受力及级间气流速度进行分析,研究对旋风机内叶轮与气流之间相互作用的运行特性。以型号为FBD No8.0的对旋风机为对象展开工程测绘,将3D扫描技术应用于构型复杂的叶轮的逆向建模,在Solid Works软件中完成整机模型的组建。通过ICEM CFD的网格划分和FLUENT的模拟仿真,研究两级叶轮在2900-2900、1480-1480、960-960三种不同转速匹配时,对旋风机在不同工况下流场分布和主要性能参数的变化趋势,对比产品性能参数和仿真所得结果,验证对旋风机的模型建立及数值模拟过程设置的准确性。依据GB/T1236-2000的规定,搭建B型（压入）风管式通风机空气动力性能试验台,测试对旋风机在两级叶轮不同转速匹配下的性能曲线,拟合对旋风机性能曲线和巷道通风管网特性曲线,得出以下结论:1)对旋风机流量、压力与转速之间的关系符合风机相似定律,一、二级叶轮转速分别主要影响风机的流量、压力性能;2)在巷道掘进初期（500m以内）,不宜采用单级运行模式,转速宜为1480-1480;在5001000m阶段,转速宜为2000-2000;在1000m深度以上时,转速宜为2900-2900;当掘进深度接近2000m时,对旋风机运行工况临近喘振,需紧密关注其运行状态,避免在此工况下长时间运行。适时调整对旋风机两级叶轮转速匹配能实现井下长距离独头巷道工作面的“按需供风”。
刘文欢,徐品晶,陈延信,李辉[9]（2014）在《基于LabVIEW系统对预热器提升管内阻力损失的研究》文中研究指明介绍了LabVIEW在旋风预热器的输送提升管阻力研究试验中的具体应用。以旋风预热器的输送提升管为研究对象,按气固运动状态和输送管道的结构特征,将输送提升管道分为气固加速运动段-气固匀速运动段-弯管段。研究结果表明:各区域的阻力损失在不同操作参数下所占比例也不相同,空载态时弯管段的阻力损失最大,荷料时加速段的阻力损失在整个提升管的阻力损失中所占比例最大,超过60%,对提升管阻力损失起着决定性的作用。
耿宗俊[10]（2013）在《5000t/d水泥熟料生产线C1-C5旋风筒的数值分析》文中认为旋风预热器是新型干法水泥生产中的重要热工设备，它充分利用窑尾的高温废气进行预热生料。本文借助流体力学软件Fluent对5000t/d水泥生产线的C1-C5旋风筒的流场进行了数值模拟，分析了旋风筒内气体的速度变化与压力分布，研究了旋风筒内生料的运动轨迹和分离效率，探讨了影响旋风筒性能的因素。本文主要内容与结果如下：（1）根据实际生产线的旋风筒的尺寸，利用Gambit前处理软件对5000t/d水泥生产线的C1-C5级旋风筒建立几何模型。通过控制方程建立了C1-C5级旋风筒流场的数学模型。（2）模拟了C1-C5级旋风筒内单一气相的冷流场，分析了内部气相流场的速度与压力。结果表明C1-C5级旋风筒流场的总体结构均为边界螺旋下降，中心螺旋上升；在压力场方面，低压区沿其中心轴线分布，高压区位于内筒下端面附近。速度场和压力场都具有轴对称分布的特性。（3）在模拟单一气相冷流场的基础上，对C1-C5级旋风筒的生料颗粒进行了模拟计算，得到了颗粒的运动轨迹。生料颗粒跟随气体在旋风筒内作旋转运动，在离心力的作用下，颗粒向旋风筒外筒内壁靠近而变成了沿筒壁旋转的薄层颗粒带，同时颗粒带又随气流旋转向下运动。在重力的作用下，由排料口排出。（4）对5000t/d生产线的C1-C5级旋风筒的影响因素进行了优化分析。通过对旋风筒的模拟计算，结果表明C1级旋风筒的内筒直径与旋风筒圆柱体直径的比值在0.45-0.55之间，C2-C4级旋风筒的内筒直径与旋风筒圆柱体直径的比值在0.45-0.65之间；内筒的插入旋风筒的长度不应该太长，比值一般在0.3-0.5范围之间；旋风筒的入口速度在17m/s-21m/s之间；生料的粒径在20μm-40μm之间。
二、不同进出风方式对旋风筒主要性能参数的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不同进出风方式对旋风筒主要性能参数的影响（论文提纲范文）
（1）氢氧化铝焙烧炉烟气除尘脱硝技术进展（论文提纲范文）
| 1 氢氧化铝焙烧炉特征烟气及相关环保政策 |
| 1.1 氢氧化铝焙烧炉特征烟气 |
| 1.2 大气污染物排放要求 |
| 2 氢氧化铝焙烧炉烟气除尘技术进展 |
| 2.1 静电除尘器 |
| 2.2 滤网式电除尘器 |
| 2.3 电+金属滤袋复合除尘器 |
| 2.4 不同除尘器对比 |
| 2.5 电+金属滤袋复合除尘器在氢氧化铝焙烧炉烟气除尘中的应用 |
| 3 氢氧化铝焙烧炉烟气脱硝技术进展 |
| 3.1 SNCR脱硝技术 |
| 3.2 SCR脱硝技术 |
| 3.3 不同脱硝工艺对比 |
| 3.4 SCNR+SCR联合脱硝技术 |
| 3.5 SNCR+SCR脱硝技术在氢氧化铝焙烧炉中的应用 |
| 3.5.1 SNCR脱硝系统 |
| 3.5.2 SCR脱硝系统 |
| 4 结语 |
（2）旋风分离器能量耗散空间分布及影响因素的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 研究路线 |
| 1.4 论文提纲 |
| 1.5 研究创新点 |
| 第二章 研究综述 |
| 2.1 旋风分离器基本原理 |
| 2.1.1 结构构造和流体流动 |
| 2.1.2 性能参数 |
| 2.2 能量耗散研究 |
| 2.3 旋风分离器能量耗散研究 |
| 2.3.1 理论研究 |
| 2.3.2 实验研究 |
| 2.3.3 模拟研究 |
| 2.3.4 旋风分离器能量耗散优化研究 |
| 第三章 实验设置及模拟方法 |
| 3.1 实验设置 |
| 3.1.1 实验平台 |
| 3.1.2 测量方法 |
| 3.2 数值仿真设置 |
| 3.2.1 湍流模型选择 |
| 3.2.2 网格划分与验证 |
| 3.2.3 求解条件设置 |
| 3.2.4 边界条件设置 |
| 3.2.5 计算方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 旋风分离器能量耗散模型 |
| 4.1 流场计算模型 |
| 4.1.1 模型建立假设前提 |
| 4.1.2 模型控制方程 |
| 4.1.3 模型壁面设置 |
| 4.1.4 模型粗糙度定律 |
| 4.2 能量耗散模型 |
| 4.2.1 层流模型 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.3 模型验证 |
| 4.3.1 圆管层流验证 |
| 4.3.2 圆管湍流验证 |
| 4.3.3 旋风分离器湍流验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 湍流对流场和能量耗散的影响分析 |
| 5.1 湍流对圆管流场的影响 |
| 5.1.1 压降分析 |
| 5.1.2 流场分析 |
| 5.2 湍流对圆管能量耗散的影响 |
| 5.2.1 能量耗散组成和占比分析 |
| 5.2.2 能量耗散空间分布分析 |
| 5.3 湍流对旋风分离器流场的影响 |
| 5.3.1 压降分析 |
| 5.3.2 流场分析 |
| 5.4 湍流对旋风分离器能量耗散的影响 |
| 5.4.1 能量耗散组成和占比分析 |
| 5.4.2 能量耗散空间分布分析 |
| 5.5 湍流对旋风分离器除尘性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 壁面粗糙度对流场和能量耗散的影响分析 |
| 6.1 壁面粗糙度对圆管流场的影响 |
| 6.1.1 压降分析 |
| 6.1.2 流场分析 |
| 6.2 壁面粗糙度对圆管能量耗散的影响 |
| 6.2.1 能量耗散组成和占比分析 |
| 6.2.2 能量耗散空间分布分析 |
| 6.3 壁面粗糙度对旋风分离器流场的影响 |
| 6.3.1 压降分析 |
| 6.3.2 流场分析 |
| 6.4 壁面粗糙度对旋风分离器能量耗散的影响 |
| 6.4.1 能量耗散组成和占比分析 |
| 6.4.2 能量耗散空间分布分析 |
| 6.5 壁面粗糙度对除尘性能的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1、绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究应用现状 |
| 1.2.1 湿法脱硫技术 |
| 1.2.2 半干法脱硫技术 |
| 1.2.3 干法脱硫技术 |
| 1.2.4 复合脱硫技术 |
| 1.3 研究内容及目标 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.3.4 研究目标 |
| 1.4 创新点 |
| 2、水泥窑炉特性 |
| 2.1 原燃材料 |
| 2.1.1 生料原料 |
| 2.1.2 燃料 |
| 2.2 水泥窑工艺 |
| 2.2.1 工艺流程简介 |
| 2.2.2 热力学反应 |
| 2.2.3 主要工艺设备 |
| 2.3 水泥窑运行参数 |
| 2.4 水泥窑SO_2产生机理 |
| 3、脱硫方案及模型 |
| 3.1 脱硫反应原理 |
| 3.2 脱硫方案 |
| 3.3 水泥工厂模型 |
| 3.4 设计基本参数 |
| 4、脱硫方案应用设计 |
| 4.1 抽取风量 |
| 4.1.1 热生料抽取量 |
| 4.1.2 热风抽取量 |
| 4.2 旋风分离器 |
| 4.2.1 结构形式 |
| 4.2.2 规格参数 |
| 4.2.3 内筒 |
| 4.3 脱硫剂分散装置 |
| 4.4 非标管道 |
| 4.4.1 旋风分离器进风管 |
| 4.4.2 旋风分离器出风管 |
| 4.4.3 旋风分离器下料管 |
| 4.5 耐火材料 |
| 4.6 计算机模拟 |
| 5、工艺布置及经济效益分析 |
| 5.1 设备选型 |
| 5.1.1 电动翻板阀 |
| 5.1.2 重锤锁风阀 |
| 5.1.3 风机 |
| 5.1.4 截止阀 |
| 5.2 工艺布置 |
| 5.2.1 工艺布置方案 |
| 5.2.2 工艺测点及标定孔分布 |
| 5.2.3 新增荷载汇总 |
| 5.2.4 系统操作控制 |
| 5.2.5 可行性评价 |
| 5.3 经济效益分析 |
| 6、影响因素分析 |
| 6.1 预热器出口温度影响 |
| 6.2 余热发电影响 |
| 6.3 窑系统运行影响 |
| 6.3.1 对电耗影响 |
| 6.3.2 对煤耗影响 |
| 6.3.3 对高温风机影响 |
| 6.4 中控操作影响 |
| 6.5 生产组织影响 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（4）新型组合式微旋风分离器结构性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 旋风分离器基本结构及工作原理 |
| 2.2 旋风分离器研究进展 |
| 2.2.1 旋风分离器分离性能研究进展 |
| 2.2.2 旋风分离器结构研究进展 |
| 2.2.3 微旋风分离器研究进展 |
| 2.2.4 组合旋风分离器研究进展 |
| 第3章 组合式微旋风分离器分离性能实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验流程 |
| 3.2.3 计算方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微旋风分离器压降 |
| 3.3.2 入口气速对组合式微旋风分离器分离效率的影响 |
| 3.3.3 入口颗粒浓度对微旋风分离器分离效率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 组合式微旋风分离器内气相流场数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值计算 |
| 4.2.1 几何模型与网格划分 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.2.3 模型验证 |
| 4.3 组合式微旋风分离器气相流场 |
| 4.3.1 速度分布研究 |
| 4.3.2 切向速度分布特性 |
| 4.3.3 轴向速度分布特性 |
| 4.3.4 径向速度分布特性 |
| 4.3.5 压降 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同结构组合式微旋风分离器分离性能模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构参数对组合微旋风分离器分离性能的影响 |
| 5.2.1 旋风元件入口直径对分离性能影响 |
| 5.2.2 微旋风元件数量对分离性能影响 |
| 5.2.3 组合式微旋风分离器内固体颗粒运动轨迹 |
| 5.3 微旋风元件堵塞分析 |
| 5.3.1 微旋风元件入口堵塞 |
| 5.3.2 微旋风元件排尘管堵塞 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士在读期间发表论文 |
（5）基于袋式除尘的电解铝工艺含氟烟气控制用清洁技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容、方法和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第二章 袋式除尘用于电解铝烟气净化的技术背景分析及清洁技术概念的提出 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电解铝生产工艺的氟平衡和氟的迁移分析 |
| 2.3 电解铝烟气净化用氧化铝颗粒循环使用破碎规律的试验研究 |
| 2.4 袋式除尘器用于电解铝烟气净化的技术背景分析 |
| 2.5 基于袋式除尘的电解铝含氟烟气净化清洁技术概念的提出 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 电解铝烟气净化用袋式除尘器内气固两相运动的理论分析与数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氧化铝颗粒在袋式除尘器内受力和运动的理论分析 |
| 3.3 用于电解铝烟气净化的袋式除尘器流场基本构型 |
| 3.4 电解铝烟气净化用袋式除尘器内气固两相流动的数值计算模型 |
| 3.5 边界条件的设置、离散格式和模型求解方法 |
| 3.6 网格无关性及数值计算模型的验证 |
| 3.7 电解铝用袋式除尘器内气固两相运动规律的总体描述 |
| 3.8 袋式除尘器内氧化铝颗粒悬浮运动停留时间分布的数值模拟 |
| 3.9 除尘器内氧化铝颗粒在滤袋上的沉积规律 |
| 3.10 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 电解铝烟气净化用袋式除尘器内气固两相均匀分布控制技术的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氧化铝颗粒浓度场的模拟方法 |
| 4.3 灰斗内导流结构对袋式除尘器内气固两相均布的影响 |
| 4.4 电解铝用袋式除尘器内气固两相均布的优化控制技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 电解铝烟气净化用袋式除尘器综合性能评价方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电解铝用袋式除尘器性能评价方法的总体描述 |
| 5.3 电解铝用袋式除尘器内氧化铝颗粒停留时间分布的评价方法 |
| 5.4 电解铝用袋式除尘器内气固两相分布均匀性评价方法 |
| 5.5 电解铝用袋式除尘器除氟效率的评价方法 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 电解铝烟气净化用袋式除尘器适用滤料滤袋构造技术的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 滤料特性对氧化铝颗粒在滤料上沉积速率(过滤性能)的影响 |
| 6.3 后整理工艺对滤料颗粒物过滤和PM2.5控制效果的影响 |
| 6.4 袋身接缝方法对滤袋PM2.5过滤效率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 基于袋式除尘的电解铝含氟烟气控制用清洁技术的工程应用及分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 示范工程案例 |
| 7.3 电解铝用袋式除尘器清灰控制技术的研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）离心式气流分级机设计理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 离心式气流分级机的研究综述 |
| 1.1 离心气流分级原理与评价指标 |
| 1.1.1 离心气流分级的基本原理 |
| 1.1.2 常用分级评价指标 |
| 1.2 分级流场的研究 |
| 1.2.1 主分级流场的构建 |
| 1.2.2 主分级流场的模拟与测定 |
| 1.2.3 主分级流场的优化 |
| 1.2.4 现有的淘洗流场形式 |
| 1.2.5 淘洗流场对分级性能的影响 |
| 1.3 进料方式与颗粒浓度的研究 |
| 1.4 分级粒径计算模型的研究 |
| 1.5 本课题的技术路线 |
| 第2章 竖直旋涡分级流场的优化组织与分级性能 |
| 2.1 数值计算方法 |
| 2.1.1 分级器模型建立 |
| 2.1.2 计算模型与边界条件 |
| 2.1.3 网格划分及独立性验证 |
| 2.1.4 颗粒相条件设置 |
| 2.2 模拟结果及分析 |
| 2.2.1 可靠性验证 |
| 2.2.2 气相流动规律对比 |
| 2.2.3 颗粒相运动分析 |
| 2.3 粉料分级试验 |
| 2.3.1 试验装置及物料 |
| 2.3.2 分级器压降比较 |
| 2.3.3 分级效果对比 |
| 2.4 分级机理分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于分级流场分布的进料位置研究 |
| 3.1 进料位置与流场分布关联 |
| 3.1.1 进料区域的划分 |
| 3.1.2 进料位置的选取 |
| 3.2 进料位置对颗粒运动的影响 |
| 3.2.1 颗粒群运动规律对比 |
| 3.2.2 颗粒停留时间分析 |
| 3.2.3 部分分级效率对比 |
| 3.3 颗粒受力的理论分析 |
| 3.4 粉料分级试验 |
| 3.4.1 传统旋风分级器分级效果对比 |
| 3.4.2 新型双旋涡分级器分级效果对比 |
| 3.5 最优进料位置的计算 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 淘洗流场在竖直旋涡分级中的作用 |
| 4.1 二次风结构模型 |
| 4.2 主、淘洗流场的相互作用 |
| 4.3 淘洗气流速度对主流场的影响 |
| 4.3.1 主流场分布变化 |
| 4.3.2 主流场稳定性分析 |
| 4.3.3 主流场控制区域变化 |
| 4.4 入口速度对淘洗流场的影响 |
| 4.4.1 切向速度变化 |
| 4.4.2 轴向速度变化 |
| 4.4.3 径向速度变化 |
| 4.5 淘洗气流对分级效果的影响 |
| 4.5.1 产品粒径分布的变化 |
| 4.5.2 细粉扬析与部分分级效率的关系 |
| 4.5.3 分级指标的变化 |
| 4.6 颗粒浓度对分级效果的影响 |
| 4.7 淘洗流场的作用机理分析 |
| 4.8 膨胀型锥体二次风结构的影响 |
| 4.8.1 分级流场的变化 |
| 4.8.2 分级效果的变化 |
| 4.9 新型双旋涡分级器的工业应用 |
| 4.10 小结 |
| 第5章 水平旋涡分级机的流场特性 |
| 5.1 分级机模型建立 |
| 5.2 数值计算模型 |
| 5.3 网格划分及边界条件 |
| 5.3.1 转笼区域网格划分 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.4 分级室形状对流型的影响 |
| 5.5 总体流场分布分析 |
| 5.6 主、淘洗流场的识别与分区 |
| 5.7 操作参数对主、淘洗流场的影响 |
| 5.7.1 进气量的影响 |
| 5.7.2 转笼转速的影响 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 水平旋涡分级机的流场优化组织与分级性能 |
| 6.1 进风口方位的研究 |
| 6.1.1 主、淘洗流场的变化 |
| 6.1.2 主分级流场速度分析 |
| 6.2 进风口方位对分级性能的影响 |
| 6.2.1 试验装置及物料 |
| 6.2.2 试验结果与讨论 |
| 6.3 进风方式的研究 |
| 6.3.1 研究思路 |
| 6.3.2 直流式淘洗流场的进风设计 |
| 6.4 进风方式对分级性能的影响 |
| 6.4.1 进风量的影响 |
| 6.4.2 转笼转速的影响 |
| 6.4.3 入口气速的影响 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 离心气流分级机的设计理论与新机型开发 |
| 7.1 分级流场设计理论 |
| 7.2 进料位置设计理论 |
| 7.3 新型水平旋涡分级机的设计 |
| 7.3.1 基本工作原理 |
| 7.3.2 分级机的结构设计 |
| 7.4 分级流场的研究 |
| 7.4.1 总体流场特征分析 |
| 7.4.2 主水平旋涡流场的分布特点 |
| 7.4.3 淘洗流场分布 |
| 7.5 分级性能的评价 |
| 7.5.1 主进风量的影响 |
| 7.5.2 转笼转速的影响 |
| 7.5.3 二次风量的影响 |
| 7.5.4 二次风气速的影响 |
| 7.5.5 颗粒浓度的影响 |
| 7.6 分级粒径模型 |
| 7.6.1 叶片间气流径向速度分布 |
| 7.6.2 分级粒径模型的推导 |
| 7.6.3 模型预测值与试验值对比 |
| 7.7 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号表 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）双出风型旋风筒下出风口的优化研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 试验 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 试验装置及流程 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 阻力损失的测定 |
| 3.1.1 下出风口管径变化对阻力损失的影响 |
| 3.1.2 下出风口高度对阻力损失的影响 |
| 3.2 分离效率的测定 |
| 4 结论 |
（8）矿用对旋风机两级叶轮转速匹配性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究发展状态 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 矿井风流及掘进通风系统的研究 |
| 2.1 矿井通风系统概述 |
| 2.2 风流能量方程及其在矿井通风中的应用 |
| 2.3 掘进工作面局部通风系统的研究 |
| 2.4 长距离独头巷道掘进过程中通风管网特性的研究 |
| 2.5 掘进工作面应急通风方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 对旋风机运行特性分析及几何模型建立 |
| 3.1 对旋风机运行特性分析 |
| 3.1.1 对旋风机的结构研究 |
| 3.1.2 对旋风机叶轮叶片受力与速度的分析 |
| 3.2 对旋风机关键性能参数计算 |
| 3.3 对旋风机模型建立及网格划分 |
| 3.3.1 对旋风机计算模型建立 |
| 3.3.2 对旋风机流体域网格划分 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 对旋风机计算流体力学特性分析 |
| 4.1 FLUENT软件数值模拟 |
| 4.1.1 FLUENT软件简介 |
| 4.1.2 基本假设及边界条件 |
| 4.2 对旋风机数值模拟及其结果分析 |
| 4.2.1 对旋风机内部气流的迹线分析 |
| 4.2.2 对旋风机两级叶轮受力分析 |
| 4.2.3 对旋风机内部全流场压力云图分析 |
| 4.3 数值模拟下的对旋风机整机性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 对旋风机气动特性与实用性研究 |
| 5.1 通风机空气动力性能试验装置 |
| 5.2 通风机空气动力性能实验关键数据的测算方法 |
| 5.3 通风机空气动力性能实验的数据分析 |
| 5.4 风机特性曲线和管网特性曲线的拟合匹配研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 进一步工作与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参与的专利、项目 |
（9）基于LabVIEW系统对预热器提升管内阻力损失的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 基于Lab VIEW虚拟仪器的采集系统 |
| 2 试验方案和装置 |
| 2.1 试验内容 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.3 Lab VIEW数据采集主程序 |
| 2.4 采集信号的连接方式和采集方式 |
| 3 试验结果与分析 |
| 4 结论 |
（10）5000t/d水泥熟料生产线C1-C5旋风筒的数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 旋风筒的研究进展 |
| 1.3 计算流体动力学 |
| 1.4 旋风筒数值模拟研究的进展 |
| 1.5 论文的研究内容、目的及意义 |
| 第二章 旋风筒的几何模型 |
| 2.1 旋风筒的简介 |
| 2.1.1 旋风筒的作用 |
| 2.1.2 C1-C5 旋风筒的作用 |
| 2.2 旋风筒的蜗壳 |
| 2.2.1 旋风筒蜗壳的几何模型 |
| 2.2.2 旋风筒蜗壳模型的建立 |
| 2.3 旋风筒物理模型的建立 |
| 2.4 旋风筒几何模型的网格划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 C1-C5 级旋风筒气相冷流场的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟的求解过程 |
| 3.2 气相冷流场的控制方程 |
| 3.2.1 质量守恒方程 |
| 3.2.2 动量守恒方程 |
| 3.3 湍流模型的选择 |
| 3.3.1 湍流数值模拟的方法 |
| 3.3.2 标准κ-ε模型 |
| 3.3.3 RNG κ-ε模型 |
| 3.4 离散方程的建立 |
| 3.5 边界条件的设定 |
| 3.6 壁面函数及求解算法的选择 |
| 3.7 数值模拟的结果及分析 |
| 3.7.1 气体速度的分析 |
| 3.7.2 气体压力的分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 旋风筒内冷流场的数值模拟 |
| 4.1 多相流模型 |
| 4.2 离散相模型 |
| 4.3 边界条件的设定 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 颗粒的运动轨迹 |
| 4.4.2 流场的湍流动能 |
| 4.4.3 颗粒的速度 |
| 4.4.4 分离效率分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 不同因素对旋风筒性能的影响 |
| 5.1 不同锥体高度比对旋风筒的影响 |
| 5.2 内筒对旋风筒的影响 |
| 5.2.1 内筒直径对旋风筒的影响 |
| 5.2.2 内筒插入的深度对旋风筒的影响 |
| 5.3 入口速度对旋风筒的影响 |
| 5.4 生料粒度的不同对旋风筒的影响 |
| 5.5 气、固比的不同对旋风筒的影响 |
| 5.6 旋风筒的串联级数与改进 |
| 5.6.1 旋风筒的串联级数 |
| 5.6.2 旋风筒的改进 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、不同进出风方式对旋风筒主要性能参数的影响（论文参考文献）
- [1]氢氧化铝焙烧炉烟气除尘脱硝技术进展[J]. 练以诚,刘万超,康泽双,张腾飞,闫琨. 中国环保产业, 2021(10)
- [2]旋风分离器能量耗散空间分布及影响因素的数值模拟研究[D]. 张雨欣. 兰州大学, 2021(09)
- [3]高效水泥窑烟气脱硫工艺设计研究[D]. 姚大安. 西南科技大学, 2020(08)
- [4]新型组合式微旋风分离器结构性能研究[D]. 钟欣. 华东理工大学, 2019(08)
- [5]基于袋式除尘的电解铝工艺含氟烟气控制用清洁技术研究[D]. 刘兴成. 东华大学, 2019
- [6]离心式气流分级机设计理论研究[D]. 孙占朋. 中国石油大学(北京), 2018(05)
- [7]双出风型旋风筒下出风口的优化研究[J]. 韩竣崶,李昌勇. 硅酸盐通报, 2017(10)
- [8]矿用对旋风机两级叶轮转速匹配性能研究[D]. 李胜. 太原理工大学, 2016(08)
- [9]基于LabVIEW系统对预热器提升管内阻力损失的研究[J]. 刘文欢,徐品晶,陈延信,李辉. 仪表技术与传感器, 2014(06)
- [10]5000t/d水泥熟料生产线C1-C5旋风筒的数值分析[D]. 耿宗俊. 济南大学, 2013(06)