一、A Study of the Impulse Wave Discharged from the Exits of Two Parallel Tubes（论文文献综述）
王莹莹[1]（2018）在《转油站多相来流系统并联管路偏流特性分析》文中研究说明并联管路流量分配不均匀问题广泛存在于油田油气集输系统中,转油站来流系统来流的不确定性导致并联管路“偏流”工况的产生,来流在管道中的相态和流态随压力和管道形态的不同而不断发生变化,导致无法让流体均匀地进入每台分离器。通过建立数学模型确定影响转油站多相来流系统并联管路流量分配的均匀性的主要因素有:来流进站方式、并联管路支管间距、入口流速、以及来流的含气率和液相含水率。本文以数值模拟方法为主对转油站来流系统中流体的流动进行研究与分析,针对实际的管道系统流量分配问题,采用前处理ICEM软件建立不同影响因素参数的并联管路系统数值计算模型并进行网格划分,分别建立了对称布置径向来流一级布管、轴向来流一级布管、对称布置径向来流二级布管和轴向二级布管四种计算模型,运用流体动力学软件FLUENT对不同计算模型在相同工况下和同一模型不同来流物性参数下并联管路内油气水三相流体分配特征进行模拟计算。研究结果表明:来流进站方式和并联管道布管方式对转油站“偏流”现象影响最为明显,建议采用对称布置径向来流二级布管方式减小“偏流”;而支管间距对并联管道“偏流”影响不大;流体物性对“偏流”有一定的影响,随着来流速度增大,并联管路的“偏流”现象有减弱趋势;来流含气率和液相含水率的增加可以提高气相在多相流并联管路中分配的均匀性,当含气率大于40%时并联管路“偏流”现象已很微弱;多相流并联管路流量分配的均匀性随着液相含水率的增加不断波动,但是波动幅度随液相含水率增加而减小,当液相含水率大于70%时管道的“偏流”现象很微小。根据数值模拟的结果设计转油站来流系统为对称布置径向来流二级布管的并联管路,并且提出不同生产时期转油站来流系统“偏流”工况的控制方法,为现场实际生产提供理论依据。
王敬夫[2]（2018）在《猪颌面部复合组织高速破片伤致伤机理的有限元研究》文中提出破片伤是指爆炸性武器在爆炸时产生的投射物击中机体后产生挤压、撕裂、震荡以及瞬时空腔效应等对机体结构和功能造成的损伤。随着现代战争模式的改变,由爆炸性武器产生的高速破片已经成为造成参战人员和战区平民伤亡的最主要因素。以往研究高速破片创伤弹道学特点的方法主要依赖于采用生物组织模拟靶材料和在实验动物体内布置测量仪器等,其局限性在于实验成本较高、测量位点及方向有限、数据采集困难以及动物伦理学争议,大大限制了对高速破片致伤机制的深入研究。本实验基于一种新型的动力加载平台,采用形态优化的标准化破片对实验猪下颌部致伤,利用有限元数字模拟技术对猪下颌复合组织高速破片伤进行动态仿真,模拟不同致伤条件下其动态损伤过程,并将数值模拟结果与动物实验实测数据进行对比分析,以建立科学性、可靠性、经济性俱佳的标准化颌面部高速破片伤有限元模型。本研究将应用有限元分析的方法,建立具备高速破片的致伤因素的颌骨高速破片伤的数字化模型并进行动态模拟,研究其生物力学特征,使其更接近于真实致伤情况,有利于更准确的分析致伤机制和伤情特点,为高速破片伤的模拟实验进一步提供计算机模拟模型。实验方法:实验首先利用CT三维扫描技术对新鲜离体猪头进行扫描,获取新鲜离体猪头的原始影像学数据,再将数据在医学图像控制软件MIMICS中进行编辑,精确选取实验所需区域,对该区域进行优化处理并进行三维重建。随后在有限元前处理软件中对三维几何模型进行有限元前处理,对模型进行实体化并划分网格,形成了猪头部实体化模型。运用二级轻气炮加载圆柱状破片对新鲜离体猪头进行毁伤,通过控制加载装置设定不同速度的破片进行实验,并测量碰撞时下颌角区加速度与髁突部应变等生物力学数据。以相同的致伤条件在有限元软件中对毁伤过程进行模拟,采集生物力学数据并与毁伤实验所得数据进行对比验证。实验结果:实验一:本实验首先通过薄层CT对新鲜离体猪头进行扫描,利用MIMICS软件将猪头部CT数据中的猪下颌复合组织分离出来并进行了三维重建,生成了猪下颌复合组织三维模型,该模型尺寸与实物标本接近,解剖结构清晰,模型外形光滑,无严重畸变,细节保存完好。实验二:高速度破片击中新鲜离体猪头下颌后可见破片均未穿透猪头,在软组织表面形成近似圆形伤道,直径大于圆柱状破片直径,伤道大致呈圆柱状,伤口周围可见烧伤样改变。位于下颌角区的加速度测试仪未发生松动、脱落。位于下颌升支应变片粘贴牢固,无松动,导线完整性良好,无折断、损坏。三维重建下颌骨后显示骨损伤均呈入口小出口大,无论入口与出口外形均为不规则形态,破片残留于对侧颌骨骨组织内。实验三:通过有限元动态仿真高速破片击中猪下颌复合组织过程,碰撞过程与毁伤实验相似,对比实验与模拟骨损伤面积,无论伤道入口还是出口实验损伤面积均较模拟较大。对比加速度波形图可知,在入射方向上加速度峰值实验与仿真仍有一定差距,但是波形以及趋势拟合度较好,都为碰撞起始时短时间内产生巨大加速度,沿入射方向来回波动并逐渐衰减。实验结论:1、通过薄层CT对动物标本进行扫描利用医学影像软件直接进行三维重建并实体化所得到的模型外形逼真、结构清晰,同时提高了建模速度与建模精确性。2、通过二级轻气炮加载破片对新鲜离体猪头进行毁伤,准确测得各项生物力学数据,准确性较高,可为颌面部高速破片伤有限元模型的建立打下坚实基础。3、本研究在建模时将软组织材料与骨组织相复合,实现了高速破片毁伤生物体动态过程的仿真,且符合性较好、真实性较高。
丁作伟[3]（2018）在《钻进取样用管状织物的成形及其回折抽拔行为的表征》文中指出本论文以我国探月工程三期任务为背景,为获取月球土壤样品,开展了月面无人钻进取样用管状织物的成形设计及其在钻进取样装置中的回折抽拔行为研究,旨在为探月取样提供前期设计思路及相关数据参考,同时,为进一步研究高性能管状织物的其他力学性能提供借鉴,具有重要的实用和学术价值。首先,设计以2种由芳纶长丝纱织造成的高性能管状织物用于钻进取样。其中,针对机织管状织物的织造成形,专门研制了一款小型梭子,并利用投梭杆和小型梭子的配置进行引纬,很好地调节了小直径机织管状织物的纬纱张力,织造出具有良好管身周向均匀性的机织管状织物。此外,设计开发了具有径向缩胀功能的编织结构的管状织物,通过两交叉纱在交叉点处的交叉转动实现了其从刚性圆管外壁被回折内翻至刚性圆管内部时良好的贴附性,有效地改善了管状织物的径向适应性。其次,本论文利用多功能电子织物强力仪、纱线摩擦系数测定仪以及KES-FB-4表面性能测试仪,对芳纶长丝纱以及设计织造的2种高性能管状织物进行了拉伸和摩擦性能测试。研究发现,所筛选的芳纶长丝纱抵抗外力拉伸的能力较强,具备良好的轴向拉伸性,且其摩擦系数较低,在0.33左右,顺滑性较好。对3种不同半径的2种高性能管状织物的拉伸和摩擦指标分析发现,其拉伸指标参数均随管状织物半径的增大而增大。与机织管状织物相比,相同半径的径向缩胀管状织物的断裂强度σ、断裂强力Fb、初始模量E0和断裂比功W等指标均较小,而断裂伸长率?较大,有力地证明了在拉伸过程中,由于两交叉纱在交叉点处的交叉转动,径向缩胀管状织物的结构发生了调整。摩擦测试发现,2种高性能管状织物的摩擦系数大体相同且较低,约在0.35左右,具有较好的顺滑性,利于钻进取样过程中管状织物回折内翻行为的实现。然后,本论文尝试设计了2种测试管状织物回折抽拔性的测量装置,但考虑到实际对钻进取样设备的要求,以获取深层土壤样品为目标,兼具测试管状织物内翻过程的回折抽拔性,在2种装置设计的基础上,研制了钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置。由该装置可获得高性能管状织物的抽拔力-时间（F-t）曲线,进而可得最大抽拔力Fmax以及2种不同高性能管状织物的最大抽拔力变化率δFmax指标,根据这2个指标可很好地评价不同长度和半径的高性能管状织物的回折抽拔性以及2种不同类型的高性能管状织物在相同长度和半径下的回折抽拔性。另外,本论文利用相对运动原理、受力平衡原理、柔性体的欧拉公式和Amontons定律等理论方法,分析了管状织物处于刚性圆管外壁、内壁及圆管头端拐角处等3个部位时与刚性圆管之间产生的相互作用,通过数学微积分运算得到了管状织物在不同部位以及在整个钻进取样过程中的受力值,揭示了影响管状织物钻进取样的几个关键性因素,且受力分析发现,当某种管状织物及其与之匹配的刚性圆管确定后,管状织物从套接于刚性圆管外壁到被回折抽拔拉入至内部的过程中,管状织物所受到的抽拔力和时间之间存在线性关系。回折抽拔性测试试验显示,机织管状织物在刚性圆管头端拐角处产生了非常明显的褶皱,甚至出现一条较大的褶皱,严重影响了其回折内翻性能,并且使其在刚性圆管内壁的运动受到较大阻碍;而相比之下,径向缩胀管状织物在被回折内翻的过程中因两交叉纱在交叉点处发生的结构变形,未有明显的褶皱出现,其与刚性圆管的贴附性较好,利用其进行钻进取样更为适合。最后,通过对影响管状织物抽拔力的长度和半径2个因素进行分析发现,2种高性能管状织物的理论与实测F-t曲线表现出相同的趋势,均呈现逐渐增加的现象。相比之下,由于理论模型的理想化假设,理论F-t曲线低于实测曲线,即2种高性能管状织物实际受到的抽拔力较大。通过对相同长度同类型的高性能管状织物进行分析发现,抽拔力随着半径的增大而增大,相应的指标参数Fmax亦变大;对相同半径同类型的高性能管状织物,抽拔力随长度的增加而增大,相应的指标参数Fmax亦变大;对相同长度和半径的2种高性能管状织物进行分析发现,由于在回折内翻过程中产生的结构调整,径向缩胀管状织物所受的抽拔力较小,且由最大抽拔力的变化率δFmax可以看出,相比于机织管状织物,径向缩胀管状织物的最大抽拔力下降了30%左右,这充分说明径向缩胀管状织物具有更为良好的回折抽拔性。
齐春风[4]（2017）在《泄水建筑物掺气设施与供气系统掺气通风特性深化研究》文中研究表明随着泄水建筑物泄洪功率的增加,高速水流引起的空化空蚀问题非常突出,掺气减蚀作为一种有效的工程措施,已经在水利工程领域得到广泛应用。掺气设施的减蚀效果与掺气设施的布置方式和供气系统的敞闭特征密切相关。虽然对掺气减蚀已经进行了较多的研究,但由于通风掺气现象的复杂性,目前关于掺气设施和洞内供气系统各项水力指标的预测,仍多依赖于经验公式或定性估计,预测结果离散性较大。对于泄水建筑物掺气设施的掺气特性和洞内供气系统的通风特性,仍然需要进一步的深化研究。基于此,本文以泄水建筑物掺气减蚀原型观测为基础,对掺气设施水力特性指标的分布规律进行了汇总与整理,重点研究了掺气设施掺气量的计算方法、掺气设施掺气量的物模模拟情况,以及泄洪洞多洞供气系统通风特性的理论分析方法。具体内容包括:（1）通过汇总国内外掺气减蚀相关的原型观测资料,研究了空腔负压、掺气设施掺气量和掺气设施保护长度等典型掺气水力特性指标分布的一般性规律。（2）基于众多工程掺气设施掺气量的原观资料,研究了掺气设施掺气量的计算方法。结合原型实测数据讨论了掺气量理论公式经验系数的取值,推导了经验系数与各影响因素的关系;通过分析掺气比与来流弗劳德数和单宽流量的关系,提出了两种基于原观数据的掺气比计算经验公式。（3）基于部分工程掺气量的原模型资料和加糙增紊模型试验,研究了掺气设施掺气量的物模模拟情况。通过原模型掺气量的比较,分析了模型比尺对原模型掺气比的影响,并采用加糙增紊的方法提高模型水流紊动程度,研究了局部加糙对掺气相关水力参数的影响,探索了水流紊动程度和掺气比的关系。（4）采用理论分析方法,研究了多洞供气系统的通风特性。基于气动平衡分析及质量守恒定理,对现有单洞供气系统通风特性理论分析方法进行了拓展及一般化,建立了多洞供气系统通风特性理论分析方法,并以锦屏一级泄洪洞为例,研究了泄洪洞及补气洞结构因素对供气系统通风特性的影响。
李恒[5]（2017）在《内燃机进气系统整体声学预测方法及异响控制技术研究》文中研究说明内燃机进气系统噪声不但影响汽车加速行驶通过噪声,也严重影响车内乘坐舒适性,如何控制并降低进气噪声成为当下重要的研究课题之一。本文依托先进数字化模拟技术与试验分析技术,全面深入地研究了进气系统的声学性能、气流噪声成分特性、涡轮增压器噪声控制技术等,取得了较为显着的成果。提出多入口单出口消声结构传递损失的声学有限元处理方法,并采用一维平面波理论解析法验证其准确性,率先应用于内燃机进气歧管的声学性能分析。同时,从进气歧管的设计开发角度研究内部流动特性的数值分析方法,通过稳流试验验证其准确性,并进行结构优化设计提高实际工况下进气歧管的性能。分别采用频域、时域数值分析法,以及实验测量方法,研究进气空滤器结构的声学性能、滤芯结构的声学性能,并建立某自然吸气型发动机的进气系统（含歧管结构）模型,仿真研究进气歧管对系统声学性能的影响贡献,为后期内燃机进气系统的系统性深入分析提供基础支持。建立了进气系统内部流体CFD模型与声学有限元模型,并通过实验测量方法验证模型的准确性,提出大涡模拟与声学有限元相耦合的方法仿真研究进气系统内部的气流噪声特性;而且,通过仿真-实验相结合的方法研究获得多孔介质材料的结构特性参数,并用于模拟空滤器内部滤芯结构的流动特性与声学性能;最后,分析了考虑滤芯结构的进气系统气流噪声的分布特性,结合CFD模拟内部流动特征,对比研究滤芯对气流噪声分布的影响。将三维时域脉冲分析法应用于内燃机进气系统的声学设计与分析,针对若干款涡轮增压型试验车,通过道路试验系统性地研究整车涡轮增压系统的NVH问题,并基于不同的技术理念分别设计了高频消声器、宽频消声器样件,有效抑制并解决了增压器“啸叫”与“泄气声”异响,提升了车内声品质水平。
杨普超[6]（2017）在《超声振动—真空差压协同场下ZL114A合金共晶硅生长特性研究》文中认为Al-Si合金由于具有良好的机械性能、比强度和耐蚀性,应用非常广泛,但是Al-Si合金在凝固条件下易形成粗大的树枝晶及片状的共晶硅组织,从而对铝合金铸件组织和性能产生影响。真空差压铸造是一种先进反重力精密成形技术,可以获得组织与性能优良的铝合金铸件。超声处理技术是一种高效、无污染的物理细化晶粒的方法。将超声处理技术与真空差压铸造技术结合,探讨超声振动-真空差压协同场下铝硅合金共晶硅生长特性,可以为真空差压铸造高质量复杂薄壁铝合金铸件提供理论指导及技术支持。以ZL114A合金为研究对象,通过分析超声功率与凝固压力等工艺参数下真空差压铸造铝合金显微硬度、共晶硅生长取向及形貌,探索超声振动-真空差压协同场对ZL114A合金共晶硅生长特性的影响规律和机理。结果表明,超声功率及凝固压力均对铝合金显微硬度、共晶硅生长取向和形貌影响显着。当凝固压力一定时,ZL114A合金显微硬度随着超声功率的增加,呈现先增加后减少的趋势,超声功率600W时达到最好;共晶硅在600W时的择优生长面（111）和（220）被强烈抑制,而（311）面择优取向消失,共晶硅趋向于各向同性生长,使共晶硅形貌细小,圆整化。在同一超声功率下,随着凝固压力的增加,ZL114A合金显微硬度逐渐增加,共晶硅向择优面（111）、（220）及（331）的生长越困难,共晶硅越细小弥散。获得最佳的超声振动-真空差压协同参数为超声功率600W和凝固压力350KPa,建立了超声振动-真空差压协同场下超声功率、凝固压力和显微硬度之间的数学关系模型,同时建立了超声振动-真空差压协同场下共晶硅组织演化模型,并推导了超声振动-真空差压协同作用下空化挤渗数学模型:合金在凝固阶段枝晶间X处的空化挤渗量ΔG越大,对枝晶及共晶硅的作用越强,则铝合金微观组织越均匀细小。该研究结果为Al-Si系合金在真空差压铸造中的应用提供了新的途径,为复合场在真空差压铸造铝合金工艺技术的应用和推广奠定了理论和技术基础。
王君刚[7]（2016）在《钢管+钢筋混凝土混合结构拱桥爆破拆除关键技术研究》文中提出随着现代交通建设理念的改变,道路建设中桥梁的比例增加,许多桥梁因为各种原因需要拆除或者拆除重建,爆破拆除高效、便捷的特点在桥梁拆除中广为应用。本文以企业委派做过的安溪铭选大桥为爆破拆除研究对象,拆除中承式钢管混凝土主拱与上承式钢筋混凝土边拱组成的混合结构拱桥,以拆除中遇到难点做为研究点,获得的成果有:（1）参考国内其他相似构件切割爆破及相似桥梁爆破拆除的基础上,解决本项目最难的钢管混凝土的切割爆破技术问题;在拱桥进行爆破拆除前,针对本项目钢管混凝土拱肋做切割爆破技术及参数试验研究,做了两次对比性的参数验证试验。试验证明,钢管外敷导爆索及低爆速炸药的方法对钢管混凝土切割毫无效果;用纵向预割钢管+纵向布孔装药的方法可行;试验结果经优化取得了合理的爆破参数。（2）根据对比试验的参数,结合大桥主拱的位置及环境,将参数调整后设计了主拱爆破切割爆破的装药量及布孔参数,通过爆破视频及效果观察,验证了参数设计取值的准确性。（3）大桥拆除导爆管起爆系统原用导爆管四通联接,因其固有缺点。本文研究一种可替代四通联接件的产品,在起爆网路中联接五发导爆管雷管,以降低网路中结点的数量及拒爆概率;通过试验及分析研究了导爆管多通联接件生产及制造的可能性。在大桥爆破前做出试验样品并应用于起爆网路中,引爆后整个网路全部起爆,研制导爆管七通联接件获得了成功。于2012年7月获得专利,在做本论文期间对七通联接件在细节上进一步完善后,产品定型后推向市场。（4）将研制的导爆管七通联接件率先应用在导爆管起爆网路中,大量的减少了导爆管的结点,有助于优化导爆管双保险复式延时起爆网路,提高了网路传爆的准爆性,经大桥爆破应用,是成功有效的。将两项技术应用在大桥拆除设计方案中,设计串并联的延时起爆网路,合理安排起爆时间顺序,降低了爆破有害效应;本论文对主拱的预处理方法、切口的参数设计,施工工艺及相应的安全措施,可为以后类似的工程提供参考。
施红[8]（2013）在《飞机空气导管安全性设计与泄漏探测技术研究》文中提出飞机空气导管系统主要负责从发动机、APU和地面气源引出高温压力气体输送到防冰系统、环控系统、液压系统等子系统。管系穿越机翼、发动机吊挂、机身等多个区域，管路故障不仅影响整个空气管理系统功能的实现，也会给周围其他系统带来安全隐患，故此空气导管的安全性和可靠性成为飞机安全设计的重要内容。本文主要从理论推导、数值仿真、实验模拟等方面对飞机空气导管管路系统设计所涉及的关键技术如传热流动特性、应力安全设计和评估方法及泄漏探测技术开展研究。具体工作内容如下：（1）空气导管管路工作机制与设计参数的选择给出了ARJ21-700的空气导管管路系统布置图，根据管路系统关断阀位置及管内气流属性，将管路系统分为引气系统、防冰系统、配平系统、空调管路系统和笛形管系统，详细介绍了各个子系统管路及其附件的工作机制。其次，给出了飞机空气导管管路的属性参数，提出了飞机空气导管采用空气层绝热和固体材料绝热的多层绝热设计思路，并推导了飞机空气导管多层绝热设计的计算方法。最后，结合空气导管的不同引气方式、飞行加速度、导管的校核标准以及外界环境温度确定了空气导管的计算工况，为空气导管的设计提供边界条件。（2）空气导管管内外传热流动特性研究基于流体网络算法和有限体积法开展对空气导管管内外传热流动特性的分析工作，获得了管系在不同边界条件下的温度、压力和流量等参数特性以及空气导管管外的温度场分布。研究结果表明：尽管小流量的管路破坏对管系本身的输送特性影响较小，但对周围环境温度的影响需要引起重视。此外，较好的PID控制逻辑和阀门的开关特性能改善管路的压力脉动。最后，从导管的空间布置来说，导管向下布置以及导管管径的增加均会加强导管与舱内空气的换热。管道的布置主要考虑其对座舱热载荷以及自身热损失的影响，对于给定管径的管道系统，可构建关于货舱三角区传递给座舱热负荷以及管道自身热损失的优化函数，给出最优的管道布置位置。（3）基于有限元的管系应力和位移安全设计方法在分析飞机飞行工况和应力安全评定准则的基础上，提出了基于空间梁单元、壳单元、实体单元的空气导管应力分析、补偿与校核的设计方案。分析了含有直管、弯管、阀门、球形接头、滑动接头、法兰、管路组件的空气导管管系梁单元模型、壳单元模型，同时给出了空气导管相关关键部位实体模型的建模方法。最后，考察了应力校核标准、飞行加速度、管内气体压力、温度及管道附件布置位置对管道应力补偿的影响。（4）引气系统的应力和位移安全设计采用提出的管系安全设计方法对ARJ21-700飞机空气导管的引气系统进行管系应力安全计算、补偿、校核与优化设计。在补偿过程中，提出了承重设计优先、位移约束及应力释放交替补偿、采用管系结构划分进行应力补偿、滑动接头对称布置等设计思路。同时，基于球形接头偏转角度的大小进行管系优化设计。最后，提出了基于Miner理论和雨流计数法分析管系的疲劳寿命的方法。（5）高温压力管道的泄漏探测技术研究在研究现有国外飞机空气导管泄漏探测系统工作原理的基础上，指出了现有探测系统的不足，基于热敏材料和组合电路提出了三种结构简单、具有定位泄漏部位能力的飞机高温压力导管泄漏探测系统及方法。其次，搭建了管道泄漏探测试验台，研究了加热段长度、管道气体温度对探测响应时间的影响。同时，结合FLUENT的三维泄漏流场的计算，分析了不同压力、温度、绝热层厚度、导流孔大小及泄漏位置对探测性能的影响。最后，推导了小孔泄漏流量的计算方法，并基于上述研究结果提出了探测系统优化布置的方案。
胡升海[9]（2013）在《导爆管及其雷管传爆性能的试验研究》文中提出导爆管雷管起爆法是当前工程爆破中采用最广泛的起爆方法。然而普通塑料导爆管强度有限,且在起爆前不能用仪表对网路质量进行检查,在施工中常因导爆管本身缺陷或操作不当致使出现断药、拉细、对折、打结、破损、进水等情况,或受雷管爆炸后聚能射流或破片的超前作用而损坏,从而对起爆网路的可靠性产生影响。此外,人们对正常导爆管及其雷管的传爆过程的认识并不完全清晰。高速摄像技术能将高速运动的过程慢速显示,为记录爆轰、爆炸等过程创造了直观有利的条件。为此利用高速摄像技术对上述情况下导爆管及其雷管的传爆过程进行了试验研究与分析。首先,对正常导爆管内起爆、传爆与输出过程进行了高速摄像研究。得到了导爆管起爆过程的成长规律及距离,得到了管内稳定爆轰波结构图像及其有效反应区长度,得到了出口冲击波与爆轰产物传播过程图像及规律；其次,对缺损导爆管的传爆可靠性进行了研究。进行了大量的断药、拉细、对折、打结、破损、进水、进沙等情况下导爆管的传爆试验,并利用高速摄像机拍摄并分析了以上各缺损处及其前后爆轰波的传播过程及变化规律,并认为普通的缺损不会影响导爆管的传爆可靠性,但当各缺损出现在导爆管的靠近雷管部位时将导致雷管的延期时间偏大甚至不能被起爆；最后,对金属铝壳雷管爆炸的过程进行了拍摄研究,得到了火焰范围及聚能射流范围和速度。对雷管起爆单根及多根导爆管的过程进行了拍摄试验与分析,对雷管爆炸后产生的聚能射流及破片对邻近一定距离处的导爆管及雷管的影响进行了试验研究并得到其起爆、炸断、及损伤范围,并对其作用机理进行了分析。课题的研究对导爆管传爆机理及雷管爆炸作用机理的进一步明确有一定的促进作用,为导爆管雷管的生产及使用提供了一定的依据和参考,对提高导爆管雷管爆破网路的可靠性具有一定意义。
黄鸿雁[10]（2011）在《高功率轴快流CO2激光器气体流场及热交换的模拟与优化》文中研究说明轴快流CO2激光器是目前大功率激光工业加工应用的主力光源,随着加工工业的发展,不仅要求激光器具有更高功率,而且要求具有体积小、重量轻的紧凑结构。实现这一目标的关键在于气体循环系统的优化设计,其核心在于热交换以及流场的优化。本文针对高功率轴快流C02激光器的热交换以及流场特性对激光器实现高效、稳定的激光输出以及长时间运行稳定性的影响进行了研究,将气体循环系统分成了四个主要区域,就决定热交换过程以及流场分布的三个关键区域：放电区域、热交换区域、风机入口流道区域进行了分析研究。论文的主要研究工作如下：（1）研究了轴快流CO2激光器气体循环系统的第一个关键区域—放电区域内部流场的优化方法。比较了不同入流喷嘴偏转角度的放电管数值模拟结果,主要将分析重点放在沿管长方向上的速度和湍流强度分布,以及横截面上的速度和湍流强度分布上。可以看出工作气体的涡流在阳极区是有利的,但在直管段要尽量抑制；入流喷嘴偏转45角,可以实现管内最利于稳定辉光放电的气体流动状态,既在阳极区产生强湍流流动,又保证了直管段均匀、稳定的流动。为了提高放电管的输出功率,将管径由19 mm增加到23 mm,需要通过合理的设计来消除流道变大带来的流动不稳定性影响。通过比较不同入流喷嘴尺寸设计的23 mm放电管的内部流场分布,得到了优化设计的原则,即放电管管径和入流喷嘴直径存在一个最佳的比值R最优=1.5,增加放电管直径时需要按照此比值来确定入流喷嘴尺寸。并且进一步研究了入流喷嘴尺寸对于气体流场分布均匀性和稳定性的影响。（2）针对激光器热交换过程的特点,比较了适用于轴快流CO2激光器的各种换热器的主要特点及优劣,并最终选择了矩形翅片管式换热器作为所研制激光器气体循环系统中的热交换部件。并以7 kW轴快流CO2激光器为例,给出了此类换热器结构参数设计、换热能力以及流阻计算的传统经验公式方法,通过这种方法设计的热交换设备已经运用于所研制的7 kW轴快流CO2激光器,效果良好,在输出功率达到8 kW以上时也能很好的满足换热需求。（3）研究了轴快流C02激光器气体循环系统的第二个关键区域,热量交换区域的数值模拟方法。通过分析轴快流CO2激光器内部热交换过程的特点,得到了几何模型、物理模型以及数学模型简化和近似的方法,进行了气体流场以及热交换过程的数值模拟的仿真。比较数值模拟的结果与经验公式的计算结果,得到了较好的一致性：换热量相差3.5%、压力损失相差仅2.9%,验证了本课题采用的数值模拟方法是合理且符合实际情况的。通过分析、比较不同管排布置的换热器数值模拟结果,得到了换热器内部流场的分布特点：压强损失与沿气体流动方向上管排数的增加而增大；管子迎风侧换热效果最好,背风侧换热效果最差,为了提高换热器换热效果,要尽量抑制背风侧的死区。根据以上特点,为4 kW轴快流CO2激光器选择了最为合理的管排布置,保证了所需的换热量,也满足了压阻尽量小的设计原则。解决了激光器的热交换设备设计计算繁琐且灵活性不高的问题,为其提供了准确、高效的新方法。（4）研究了轴快流CO2激光器气体循环系统研究的第三个关键区域,风机入口流道区域。分析了热交换过程以及流场分布的数值模拟方法,计算得到了区域内部气体流场的详细分布。首先针对传统结构进行数值模拟研究,计算结果验证了数值模拟的合理性,根据传统结构的内部流场分析可以得到优化设计原则：进口气体的速度和温度都较高,因此入口端需要保证足够大的空间,以利于高速高温气体充分扩散到换热器的整个翅片区域；风机出口的涡流区域,导致了出口端流动阻力增加,压强降低也比较明显,因此,出口端尽量不要有障碍物遮挡,以免增加压阻。根据此原则,设计了紧凑型的风机入口流道结构。通过分析比较两个典型的紧凑型流道结构的数值模拟结果,为所研制3 kW轴快流CO2激光器确定了最优的风机入口流道结构,优化后的紧凑型结构不仅比传统结构节省了34%的空间,流阻减小了6%,并且可以实现3.6 kW的激光输出,最高电光转换效率达到23.4%。论文的研究工作,改进了传统只能采取经验和试错的轴快流CO2激光器气体循环系统设计方法,为热交换以及流场的优化设计提供了理论指导,缩减了设计周期、节省了成本,使优化设计过程更加高效和准确。为轴快流CO2激光器朝更高功率和更紧凑结构发展,提供了有效的模拟仿真与设计工具。
二、A Study of the Impulse Wave Discharged from the Exits of Two Parallel Tubes（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、A Study of the Impulse Wave Discharged from the Exits of Two Parallel Tubes（论文提纲范文）
（1）转油站多相来流系统并联管路偏流特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管组形态对并联管组流量分配影响研究现状 |
| 1.2.2 并联管组内流体流动特性研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 研究思路 |
| 第二章 多相流数值模拟计算基本理论 |
| 2.1 CFD数值计算方法 |
| 2.2 多相流并联管路数值模拟方法 |
| 2.3 多相流计算基本控制方程 |
| 2.4 并联管路湍流模型 |
| 2.4.1 单方程(Spalart-Allmaras)模型 |
| 2.4.2 标准k-ε模型 |
| 2.4.3 重整化群(RNG)k-ε模型 |
| 2.4.4 可实现k-ε模型 |
| 2.4.5 Reynolds应力模型 |
| 2.4.6 大涡模拟 |
| 2.5 多相流模型 |
| 2.5.1 VOF模型 |
| 2.5.2 混合模型 |
| 2.5.3 欧拉模型 |
| 第三章 多相流并联管路流量分配理论 |
| 3.1 基本理论 |
| 3.2 计算方法 |
| 3.2.1 第一类三通计算模型 |
| 3.2.2 第二类三通计算模型 |
| 3.2.3 参数的计算方法 |
| 3.2.4 最大偏差系数 |
| 第四章 多相流并联管路计算模型 |
| 4.1 网格划分方法 |
| 4.1.1 网格类型与选择 |
| 4.1.2 网格质量 |
| 4.2 计算模型及网格划分 |
| 4.2.1 不同管组形态计算模型 |
| 4.2.2 变支管间距计算模型 |
| 4.3 边界条件确定 |
| 4.3.1 入口边界条件 |
| 4.3.2 出口边界条件 |
| 4.3.3 固体壁面边界条件 |
| 第五章 多相流并联管路偏流工况数值模拟 |
| 5.1 布管方式对偏流的影响分析 |
| 5.1.1 对称布置径向来流一级布管 |
| 5.1.2 非对称布置轴向来流一级布管 |
| 5.1.3 对称布置径向来流二级布管 |
| 5.1.4 非对称布置轴向来流二级布管 |
| 5.2 变支管间距对偏流的影响分析 |
| 5.2.1 变支管间距含气率分布变化 |
| 5.2.2 变支管间距含水率分布变化 |
| 5.2.3 变支管间距流量分配研究 |
| 5.3 变来流物性对偏流的影响分析 |
| 5.3.1 变来流速度流体分布特征研究 |
| 5.3.2 变来流含气率流体分布特征研究 |
| 5.3.3 变液相含水率流体分布特征研究 |
| 5.4 转油站来流系统偏流工况控制方法 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（2）猪颌面部复合组织高速破片伤致伤机理的有限元研究（论文提纲范文）
| 缩略语表 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 文献回顾 |
| 第一部分 三维有限元模型的建立 |
| 1 材料 |
| 2 方法 |
| 3 结果 |
| 4 讨论 |
| 第二部分 颌面部高速破片伤实验 |
| 1 材料 |
| 2 方法 |
| 3 结果 |
| 4 讨论 |
| 第三部分 颌面部高速破片伤的有限元模拟 |
| 1 材料 |
| 2 方法 |
| 3 结果 |
| 4 讨论 |
| 小结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简历和研究成果 |
| 致谢 |
（3）钻进取样用管状织物的成形及其回折抽拔行为的表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 月壤盛装用钻进取样装置的研制 |
| 1.2.1 国外钻进取样装置研究现状 |
| 1.2.2 我国钻进取样装置研究现状 |
| 1.3 管状织物的设计成形研究 |
| 1.3.1 机织管状织物经纬纱张力的控制研究 |
| 1.3.2 现有管状织物的设计成形研究 |
| 1.4 管状织物套接圆管的受力机理研究 |
| 1.4.1 管状织物受拉伸与摩擦的机理研究 |
| 1.4.2 管状织物套接于圆管的行为表征 |
| 1.5 当前研究主要存在的问题 |
| 1.6 本课题的研究内容及创新性 |
| 1.6.1 本课题的研究内容 |
| 1.6.2 本课题的创新点 |
| 第2章 高性能管状织物的设计与成形 |
| 2.1 试样制备及方法 |
| 2.1.1 芳纶长丝纱的制备及方法 |
| 2.1.2 机织管状织物与径向缩胀管状织物的织造 |
| 2.2 机织管状织物的设计与成形 |
| 2.2.1 经纬纱张力调节装置的设计原理 |
| 2.2.2 机织管状织物的织造原理分析 |
| 2.2.3 机织管状织物的织造成形 |
| 2.3 径向缩胀管状织物的设计与成形 |
| 2.3.1 在刚性圆管壁上产生径向缩胀的设计原理 |
| 2.3.2 在刚性圆管头端拐角处产生径向缩胀的设计原理 |
| 2.3.3 径向缩胀管状织物的织造成形 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 芳纶长丝纱及其管状织物的拉伸和摩擦性能分析 |
| 3.1 试样制备及方法 |
| 3.2 测试仪器及方法 |
| 3.2.1 芳纶长丝纱及其管状织物的拉伸性能测试 |
| 3.2.2 芳纶长丝纱及其管状织物的摩擦性能测试 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 芳纶长丝纱及其管状织物的拉伸性能分析 |
| 3.3.2 芳纶长丝纱及其管状织物的摩擦性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置的研制 |
| 4.1 2套尝试的设计方案 |
| 4.1.1 下拉式管状织物回折抽拔性测量装置 |
| 4.1.2 顶入式管状织物回折抽拔性测量装置 |
| 4.2 钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置的研制 |
| 4.2.1 钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置基本构成 |
| 4.2.2 钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置测试过程 |
| 4.2.3 钻进取样式管状织物回折抽拔性测量装置表征指标 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 影响管状织物回折抽拔性能的因素分析 |
| 5.1 管状织物和刚性圆管之间的受力分析 |
| 5.1.1 基本假设及符号意义 |
| 5.1.2 包覆于刚性圆管外壁时的管状织物受力分析 |
| 5.1.3 处于刚性圆管头端拐角处的管状织物受力分析 |
| 5.1.4 贴附于刚性圆管内壁的管状织物受力分析 |
| 5.1.5 钻进取样过程中管状织物受到的合力 |
| 5.2 影响管状织物回折抽拔性能的因素分析 |
| 5.2.1 管状织物回折抽拔性测试试验 |
| 5.2.2 管状织物长度对抽拔力的影响 |
| 5.2.3 管状织物半径对抽拔力的影响 |
| 5.2.4 径向缩胀管状织物的回折抽拔改善分析 |
| 5.3 实测F-t曲线出现波动性的原理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 式(5-6)的计算过程及对处于折叠态的一段管状织物所进行的微分处理和积分运算 |
| 附录2 式(5-7)的计算过程 |
| 附录3 式(5-10)的计算过程 |
| 附录4 式(5-11)的计算过程 |
| 附录5 式(5-12)的计算过程 |
| 附录6 式(5-15)的计算过程 |
| 附录7 2种高性能管状织物F-t表达式中参数的计算 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 学术成果1：已发表及录用的论文情况 |
| 学术成果2：已授权及公布的专利情况 |
| 致谢 |
（4）泄水建筑物掺气设施与供气系统掺气通风特性深化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 泄水建筑物空蚀破坏 |
| 1.2.1 空蚀破坏案例 |
| 1.2.2 空蚀破坏判定标准 |
| 1.3 掺气减蚀研究现状 |
| 1.3.1 掺气现象与机理 |
| 1.3.2 掺气的研究方法 |
| 1.3.3 掺气设施的布置 |
| 1.3.4 掺气设施的水力特性 |
| 1.4 封闭式供气系统研究现状 |
| 1.4.1 封闭式供气系统介绍 |
| 1.4.2 供气系统通风量计算方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 掺气减蚀原型观测工程概况 |
| 2.1 国外典型案例概况 |
| 2.1.1 Foz do Areia溢洪道 |
| 2.1.2 Guri溢流坝 |
| 2.1.3 Alicura溢洪道 |
| 2.1.4 McPhee溢洪道 |
| 2.2 国内典型案例概况 |
| 2.2.1 冯家山溢洪洞 |
| 2.2.2 石头河输水洞 |
| 2.2.3 乌江渡泄水建筑物 |
| 2.2.4 丰满溢流坝 |
| 2.2.5 白山溢流高孔 |
| 2.2.6 糯扎渡溢洪道 |
| 2.2.7 小湾泄洪洞 |
| 2.2.8 鲁布革泄水建筑物 |
| 2.2.9 锦屏一级泄洪洞 |
| 第三章 掺气设施原观水力特性分布规律 |
| 3.1 空腔负压 |
| 3.1.1 空腔负压的频谱特征 |
| 3.1.2 空腔负压的分布规律 |
| 3.2 掺气量 |
| 3.2.1 通气管风速 |
| 3.2.2 掺气量的分布规律 |
| 3.3 掺气设施保护长度 |
| 3.3.1 掺气设施间距 |
| 3.3.2 掺气浓度衰减率 |
| 3.3.3 保护范围内最小掺气浓度 |
| 3.4 掺气减蚀效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 掺气设施掺气量的计算方法研究 |
| 4.1 掺气量的影响因素 |
| 4.2 掺气量理论公式经验系数讨论 |
| 4.3 基于原观的掺气量预测方法 |
| 4.3.1 掺气比与来流弗劳德数的关系 |
| 4.3.2 掺气比与单宽流量的关系 |
| 4.4 掺气量计算公式比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 掺气设施掺气量的模型试验研究 |
| 5.1 原模型掺气量比较 |
| 5.2 加糙增紊模型试验 |
| 5.2.1 模型试验设计 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 掺气比与水流紊动程度的关系 |
| 5.3.1 表面粗糙度与水流紊动程度的关系 |
| 5.3.2 掺气比与水流紊动程度的关系 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 泄洪洞多洞供气系统通风特性研究 |
| 6.1 锦屏一级泄洪洞供气系统原型观测 |
| 6.1.1 补气洞内风速和噪声 |
| 6.1.2 补气洞通风量 |
| 6.1.3 已有单洞通风量公式的适用性 |
| 6.2 多洞供气系统通风特性理论分析方法 |
| 6.2.1 理论方程构建 |
| 6.2.2 理论方程数值求解 |
| 6.2.3 理论分析方法验证 |
| 6.3 结构因素对通风特性的影响分析 |
| 6.3.1 补气洞面积变化影响 |
| 6.3.2 补气洞长度变化影响 |
| 6.3.3 补气洞布设位置影响 |
| 6.3.4 补气洞布设数量影响 |
| 6.3.5 泄洪洞截面高度影响 |
| 6.3.6 小结 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）内燃机进气系统整体声学预测方法及异响控制技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车与发动机NVH概述 |
| 1.2 内燃机进气系统噪声特性 |
| 1.3 进气系统声学性能的研究现状 |
| 1.4 进气歧管的NVH及设计开发研究现状 |
| 1.5 进气系统气流噪声特性的研究现状 |
| 1.6 涡轮增压器噪声控制技术研究现状 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 2 管道系统声学理论基础及分析方法 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 管道声学理论解析 |
| 2.2.1 管道内声波传播模型 |
| 2.2.2 声学性能评价 |
| 2.2.3 传递矩阵解析 |
| 2.2.4 管口圆形活塞辐射模型 |
| 2.3 管道声学频域数值模拟 |
| 2.3.1 声学有限元法 |
| 2.3.2 声学边界元法 |
| 2.4 三维时域脉冲法数值模拟 |
| 2.4.1 脉冲声源激励 |
| 2.4.2 传递损失模拟的边界条件 |
| 2.4.3 消声量模拟的边界条件 |
| 2.4.4 传递矩阵模拟的边界条件 |
| 2.4.5 监测截面 |
| 2.4.6 信号采集与后处理 |
| 2.5 简单膨胀腔结构的声学性能分析 |
| 2.6 声学性能的实验测量 |
| 2.6.1 声波分解法 |
| 2.6.2 传递矩阵法 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于MISO消声结构的进气歧管声学性能研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 MISO结构的声学性能研究 |
| 3.2.1 理论背景 |
| 3.2.2 DISO/FISO结构TL有限元计算 |
| 3.3 进气歧管的声学性能研究 |
| 3.3.1 自然吸气型进气歧管的TL研究 |
| 3.3.2 涡轮增压型进气歧管的TL研究 |
| 3.4 进气歧管流动特性分析 |
| 3.4.1 进气歧管CFD模型 |
| 3.4.2 进气均匀性分析 |
| 3.4.3 进气阻力分析 |
| 3.4.4 优化方案及改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 进气空滤器系统各部件声学性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 空滤器结构的声学性能研究 |
| 4.3 滤芯结构的声学性能研究 |
| 4.3.1 多孔介质特性参数 |
| 4.3.2 JCA等效流体模型 |
| 4.3.3 滤芯声学性能数值模拟 |
| 4.4 进气系统整体的声学性能仿真研究 |
| 4.4.1 歧管对进气系统声学性能的影响 |
| 4.4.2 节气门开度对进气系统声学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 内燃机进气系统气流噪声的仿真分析与实验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 空气动力声学理论基础 |
| 5.2.1 气动声学基本方程 |
| 5.2.2 大涡模拟基本理论 |
| 5.3 气动声学的数值模拟方法 |
| 5.3.1 直接模拟法 |
| 5.3.2 声比拟模拟法 |
| 5.3.3 混合模拟法 |
| 5.4 某进气系统流动特性的仿真与实验研究 |
| 5.4.1 流动特性CFD分析 |
| 5.4.2 流动阻力测量实验 |
| 5.4.3 进气系统的流动特性 |
| 5.4.4 滤芯结构的流动特性 |
| 5.5 进气系统声学性能的仿真与实验研究 |
| 5.5.1 静态消声量的AFEM分析 |
| 5.5.2 静态消声量的实验测量 |
| 5.5.3 结果分析与讨论 |
| 5.6 基于LES-AFEM方法的进气系统气流噪声仿真研究 |
| 5.6.1 LES法提取进气系统内壁脉动压力 |
| 5.6.2 气流噪声的声学FEM计算 |
| 5.7 进气系统气流噪声特性的实验验证 |
| 5.7.1 进气系统气流噪声实验测量 |
| 5.7.2 各测点噪声声压级对比 |
| 5.7.3 进气管口噪声频谱特性 |
| 5.8 考虑滤芯特性的进气系统气流噪声研究 |
| 5.8.1 进气系统内部气流噪声特性 |
| 5.8.2 进气管口气流噪声特性 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 基于时域脉冲法的涡轮增压高频消声器设计及声学性能研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 车用涡轮增压器NVH特性 |
| 6.2.1 涡轮增压系统的组成及工作原理 |
| 6.2.2 涡轮增压器的主要噪声特性 |
| 6.2.3 涡轮增压器噪声的控制技术 |
| 6.3 涡轮增压器高频“啸叫”的试验研究 |
| 6.3.1 整车路试 |
| 6.3.2 试验结果 |
| 6.4 压气机入口侧内插管式高频消声器的设计 |
| 6.4.1 内插管式消声器的结构 |
| 6.4.2 高频消声器的静态声学性能研究 |
| 6.4.3 消声器声学性能的整车试验评估 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于时域脉冲法的涡轮增压宽频消声器设计及声学性能研究 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 涡轮增压器瞬态气动噪声的产生机理 |
| 7.3 压气机入口侧多腔穿孔管式消声器的设计 |
| 7.3.1 单腔穿孔结构的消声性能影响参数分析 |
| 7.3.2 多腔穿孔管式消声器的结构及声学性能计算 |
| 7.3.3 消声器声学性能的整车试验评估 |
| 7.4 集成宽频消声功能的穿孔引气管设计开发 |
| 7.4.1 声学性能影响参数分析 |
| 7.4.2 穿孔引气管设计及声学性能计算 |
| 7.4.3 穿孔引气管声学性能的整车试验评估 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 全文总结和研究展望 |
| 8.1 研究成果与结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 教育经历 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
| 攻读博士期间参与的科研项目 |
（6）超声振动—真空差压协同场下ZL114A合金共晶硅生长特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 超声振动在熔体处理技术上的研究现状 |
| 1.3 真空差压铸造熔体凝固过程研究现状 |
| 1.4 本课题研究目标及内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验主要设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 熔炼工艺 |
| 2.2.2 研究方案 |
| 2.2.3 测试方法 |
| 2.3 实验总体流程 |
| 第3章 超声振动-真空差压协同场对ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.1 协同场下ZL114A合金显微硬度试验结果 |
| 3.2 超声功率对协同场下ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.2.1 超声功率对重力铸造ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.2.2 超声功率对协同场下ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.3 凝固压力对协同场下ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.3.1 凝固压力对真空差压铸造ZL114A合金硬度的影响 |
| 3.3.2 凝固压力对协同场下ZL114A合金显微硬度的影响 |
| 3.4 超声振动-真空差压协同场下显微硬度数学模型建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超声振动-真空差压协同场对ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.1 超声功率对协同场下ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.1.1 超声功率对重力铸造ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.1.2 超声功率对协同场下ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.2 凝固压力对协同场下ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.2.1 凝固压力对真空差压铸造ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.2.2 凝固压力对协同场下ZL114A合金共晶硅生长取向及形貌的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 超声振动-真空差压协同场下ZL114A合金共晶硅生长特性 |
| 5.1 超声振动场下ZL114A合金共晶硅生长特性 |
| 5.2 真空差压下ZL114A合金共晶硅生长特性 |
| 5.3 超声振动-真空差压协同场下ZL114A合金共晶硅生长特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文和所获奖励 |
| 致谢 |
（7）钢管+钢筋混凝土混合结构拱桥爆破拆除关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义、背景和选题来源 |
| 1.1.1 课题意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 选题来源 |
| 1.2 钢管+钢筋混凝土拱桥相关爆破拆除的现状 |
| 1.2.1 钢管混凝土构件爆破切割技术 |
| 1.2.2 钢管混凝土拱桥爆破拆除技术 |
| 1.2.3 钢筋混凝土拱桥爆破拆除技术 |
| 1.2.4 其他形式结构桥梁爆破拆除技术 |
| 1.2.5 钢管混凝土拱桥爆破拆除存在难点及其关键技术 |
| 1.3 导爆管雷管网路联接当前的现状 |
| 1.3.1 当前网路中导爆管的现状 |
| 1.3.2 导爆管的联接方式和方法 |
| 1.3.3 导爆管的联接元件需要创新 |
| 1.4 主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 钢管混凝土切割爆破拆除技术与参数试验研究 |
| 2.1 钢管混凝土切割爆破参数试验 |
| 2.2 钢管混凝土切割爆破参数试验一 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 模型制做 |
| 2.2.3 构件试验目的 |
| 2.2.4 试验步骤 |
| 2.2.5 所用材料、装药方式 |
| 2.2.6 试验结果对比分析 |
| 2.3 钢管混凝土切割爆破参数试验二 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 试验模型制做 |
| 2.3.3 构件试验目的 |
| 2.3.4 试验步骤 |
| 2.3.5 所用材料、装药方式 |
| 2.3.6 试验结果分析 |
| 2.4 试验结论分析 |
| 2.5 钢管混凝土拱肋爆破拆除技术设计 |
| 2.5.1 主拱肋切口选择 |
| 2.5.2 拱肋预处理 |
| 2.5.3 主拱孔网布置 |
| 2.5.4 爆破药量单耗设计 |
| 2.5.5 主拱切口药量计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 导爆管多通联接件的研制 |
| 3.1 导爆管多通联接件形状设想及起爆性能验证研究 |
| 3.1.1 多通联接件最多反射起爆数量的试验验证研究 |
| 3.1.2 猜想截面几何形状对导爆管集束紧固限制的研究 |
| 3.1.3 解决导爆管集束底部为同一平面方法的研究 |
| 3.2 设想导爆管多通连接件可能制作的形状研究 |
| 3.2.1 设想导爆管六通联接件带中间柱体 |
| 3.2.2 设想导爆管七通联接件带挡片式 |
| 3.3 影响导爆管多通连接件传爆稳定的因素研究 |
| 3.3.1 弧形反射面距导爆管集束平面高度的理论依据 |
| 3.3.2 导爆管最小稳定传爆长度的验证 |
| 3.4 导爆管多通联接件的工程适用性及经济效益的评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铭选大桥爆破拆除方案设计 |
| 4.1 工程概况与施工难点 |
| 4.1.1 工程概况 |
| 4.1.2 施工难点 |
| 4.2 爆破拆除总体方案设计 |
| 4.2.1 拆除方案制定的基本原则 |
| 4.2.2 拆除方案的制定 |
| 4.3 切口选点设计、预处理、爆破参数设计 |
| 4.3.1 切口布置 |
| 4.3.2 孔网参数设计 |
| 4.4 导爆管双保险回路延时起爆网路设计与优化 |
| 4.4.1 与倒塌方案对应的起爆时间设计 |
| 4.4.2 起爆网路设计与应用的注意点 |
| 4.4.3 导爆管双保险回路延时起爆网路 |
| 4.5 爆破有害效应计算及防护设计 |
| 4.5.1 主拱爆破个别飞散物的安全距离计算 |
| 4.5.2 桥台及桥墩边拱的爆破振动安全距离计算 |
| 4.5.3 主拱切口部位的飞散物防护设计 |
| 4.5.4 爆破空气冲击波安全距离计算 |
| 4.5.5 坍落震动安全计算及监测 |
| 4.5.6 爆破噪音的控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 大桥拆除施工工艺 |
| 5.1 材料与设备计划 |
| 5.1.1 材料表 |
| 5.1.2 设备表 |
| 5.2 炮孔钻凿 |
| 5.2.1 炮孔直径 |
| 5.2.2 炮孔钻凿质量的控制 |
| 5.2.3 钻凿炮孔需采取技术措施和保证条件 |
| 5.3 炸药及雷管装填 |
| 5.3.1 装药过程风险及质量控制 |
| 5.3.2 人工装药作业 |
| 5.3.3 装药结构设计及施工 |
| 5.3.4 炮孔的填塞 |
| 5.4 起爆网路敷设 |
| 5.4.1 网路连接过程质量控制 |
| 5.4.2 敷设导爆管网路时应注意的问题 |
| 5.4.3 敷设导爆索爆破网路时应注意的问题 |
| 5.4.4 起爆网路敷设作业 |
| 5.5 防护设置 |
| 5.5.1 防护设计的理念 |
| 5.5.2 飞散物控制防护措施 |
| 5.6 警戒布置 |
| 5.6.1 安全警戒距离 |
| 5.6.2 警戒点安排 |
| 5.6.3 警戒组织 |
| 5.6.4 信号与标志 |
| 5.6.5 警戒所需要设备及工具 |
| 5.6.6 安全警戒注意事项 |
| 5.6.7 爆破器材安全管理措施 |
| 第6章 爆破效果分析 |
| 6.1 大桥爆破过程 |
| 6.2 效果评价 |
| 6.2.1 倒塌结果分析参数设计 |
| 6.2.2 倒塌结果的不足之处 |
| 6.3 灾害评价 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.1.1 钢管混凝土切割爆破技术与参数试验结果 |
| 7.1.2 钢管混凝土拱肋爆破拆除技术 |
| 7.1.3 导爆管多通联接件的研制过程中发现的成果 |
| 7.1.4 导爆管导爆管双保险回路延时起爆网路的设计及图谱设计 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 个人简历、在学期间参与的项目文及获得的专利 |
（8）飞机空气导管安全性设计与泄漏探测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 飞机空气导管的关键技术及研究现状 |
| 1.2.1 安全设计标准及设计软件 |
| 1.2.2 管系输送特性 |
| 1.2.3 管系应力和位移计算方法 |
| 1.2.4 管系应力补偿和位移约束方法 |
| 1.2.5 管系泄漏探测及定位方法 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第二章 飞机空气导管管路工作机制与设计参数的选择 |
| 2.1 飞机空气导管管系的工作机制 |
| 2.2 管系结构的组成 |
| 2.2.1 吊支架 |
| 2.2.2 法兰 |
| 2.2.3 球形接头 |
| 2.2.4 滑动接头 |
| 2.2.5 管道组件 |
| 2.3 管系属性 |
| 2.3.1 材料属性 |
| 2.3.2 截面属性 |
| 2.3.3 绝热层设计 |
| 2.3.3.1 空气层热阻公式的推导 |
| 2.3.3.2 空气层厚度的确定 |
| 2.3.3.3 绝热层厚度公式的推导 |
| 2.3.3.4 绝热层厚度计算结果 |
| 2.3.3.5 绝热层设计算法验证 |
| 2.3.3.6 不同管径下的绝热层参数 |
| 2.4 管系设计工况 |
| 2.4.1 引气方式 |
| 2.4.2 飞行加速度 |
| 2.4.3 校核工况 |
| 2.4.4 外界大气温度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 空气导管管内外传热流动特性研究 |
| 3.1 管内传热流动 |
| 3.1.1 流体网络算法 |
| 3.1.1.1 数学描述 |
| 3.1.1.2 建模方法 |
| 3.1.1.3 管路系统属性 |
| 3.1.2 管路系统输送特性分析 |
| 3.1.2.1 边界条件 |
| 3.1.2.2 设计标准 |
| 3.1.2.3 管路模型建立 |
| 3.1.2.4 计算结果 |
| 3.1.3 管路泄漏特性 |
| 3.1.4 压力脉动特性 |
| 3.1.4.1 调节阀 |
| 3.1.4.2 关断阀 |
| 3.2 管外传热流动 |
| 3.2.1 基本模型 |
| 3.2.2 数学描述 |
| 3.2.3 程序验证 |
| 3.2.4 计算结果 |
| 3.2.5 影响因素分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的飞机空气导管安全设计方法 |
| 4.1 飞机空气导管应力和位移设计目标 |
| 4.2 应力安全评定方法 |
| 4.2.1 应力分类校核法 |
| 4.2.2 综合应力校核法 |
| 4.3 空气导管应力和位移安全设计方法 |
| 4.4 基于梁单元模型的空气导管建模 |
| 4.4.1 局部坐标系下的单元刚度矩阵及等效节点载荷矩阵 |
| 4.4.1.1 确定插值函数 |
| 4.4.1.2 确定应变矩阵 |
| 4.4.1.3 利用能量原理建立单元平衡方程 |
| 4.4.2 单元刚度矩阵的坐标转换 |
| 4.4.2.1 x 轴在 OXYZ 坐标系中的方向余弦 |
| 4.4.2.2 z 轴在 OXYZ 坐标系中的方向余弦 |
| 4.4.2.3 y 轴在 OXYZ 坐标系中的方向余弦 |
| 4.4.2.4 空气导管梁单元三维坐标系的确定 |
| 4.4.3 管系载荷及其等效节点处理 |
| 4.4.3.1 重力载荷 |
| 4.4.3.2 加速度载荷 |
| 4.4.3.3 压力载荷 |
| 4.4.3.4 温度载荷 |
| 4.4.4 弯管建模 |
| 4.4.4.1 弯管数学模型 |
| 4.4.4.2 弯管的单元刚度矩阵 |
| 4.4.4.3 弯管应力集中系数 |
| 4.4.5 管道附件的建模 |
| 4.4.5.1 鞍座夹 |
| 4.4.5.2 拉杆 |
| 4.4.5.3 法兰 |
| 4.4.5.4 球形接头 |
| 4.4.5.5 滑动接头 |
| 4.4.5.6 管道组件 |
| 4.4.6 管系总体刚度矩阵和管系节点载荷矩阵 |
| 4.4.7 边界约束条件的处理 |
| 4.4.8 方程求解 |
| 4.4.9 程序验证 |
| 4.5 基于壳单元模型的空气导管建模 |
| 4.5.1 模型的简化和假设 |
| 4.5.2 管系建模 |
| 4.5.3 网格划分 |
| 4.5.4 模型求解 |
| 4.6 基于实体模型的关键部位建模 |
| 4.6.1 结构模型 |
| 4.6.2 网格划分 |
| 4.6.3 物性参数和边界条件 |
| 4.6.4 结果分析 |
| 4.7 基于有限元的管系设计影响因素分析 |
| 4.7.1 应力校核标准 |
| 4.7.2 飞行加速度 |
| 4.7.3 管内气体压力 |
| 4.7.4 管内气体温度 |
| 4.7.5 管道附件布置位置 |
| 4.7.5.1 法兰布置位置对管系应力特性的影响 |
| 4.7.5.2 球形接头布置位置对管系应力特性的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 引气系统的安全设计及疲劳特性分析 |
| 5.1 引气系统应力安全设计 |
| 5.1.1 管系区域划分 |
| 5.1.2 假设和说明 |
| 5.1.3 承重吊架的布置 |
| 5.1.4 梁单元计算 |
| 5.1.4.1 应力和位移计算 |
| 5.1.5 初步应力和位移补偿设计 |
| 5.1.5.1 工况 1 下的应力和位移补偿设计 |
| 5.1.5.2 工况 2 下的应力和位移补偿设计 |
| 5.1.6 校核所有工况 |
| 5.1.7 部件校核 |
| 5.1.8 管路优化设计 |
| 5.1.9 管路壳单元校核 |
| 5.1.9.1 网格划分 |
| 5.1.9.2 计算结果 |
| 5.2 疲劳特性 |
| 5.2.1 疲劳分析流程 |
| 5.2.2 疲劳分析曲线 |
| 5.2.3 算例 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 空气导管泄漏探测系统设计与实验研究 |
| 6.1 国外探测系统设计原理及缺陷 |
| 6.1.1 典型飞机的泄漏探测系统布置 |
| 6.1.2 传感元件的工作原理 |
| 6.1.3 探测系统的缺陷 |
| 6.1.4 泄漏故障定位方法 |
| 6.2 改进的管路泄漏探测系统 |
| 6.2.1 改进方案 1 |
| 6.2.2 改进方案 2 |
| 6.2.3 改进方案 |
| 6.3 泄漏探测系统实验台搭建设计与制作 |
| 6.3.1 实验装置与系统 |
| 6.3.2 数据采集系统 |
| 6.3.2.1 试验数据采集装置 |
| 6.3.2.2 数据采集硬件 |
| 6.3.2.3 数据采集软件 |
| 6.3.3 实验误差 |
| 6.4 绝热层设计算法验证实验 |
| 6.5 探测线性能实验 |
| 6.5.1 实验过程 |
| 6.5.2 实验结果 |
| 6.6 泄漏性能实验及数值模拟 |
| 6.6.1 实验过程 |
| 6.6.2 泄漏数值模拟与实验结果比较 |
| 6.6.3 小孔泄漏模型推导 |
| 6.7 泄漏探测系统的优化设计 |
| 6.7.1 空气绝热层挡板的设计 |
| 6.7.2 导流通道的设计 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文的研究结论 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 后续工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 1 引气方式及其气流分布 |
| 附录 2 不同探测条件下的温度分布图 |
（9）导爆管及其雷管传爆性能的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国内外工业雷管水平发展现状 |
| 1.2.2 导爆管传爆机理及可靠性的研究现状 |
| 1.2.3 高速摄影在爆炸领域的应用现状 |
| 1.2.4 雷管爆炸输出的研究现状 |
| 1.3 本文的研究方法和内容 |
| 第2章 高速摄像基础及试验研究方法 |
| 2.1 高速摄像基础 |
| 2.1.1 高速摄影的分类与比较 |
| 2.1.2 高速摄像系统的组成 |
| 2.1.3 高速摄像机的基本性能参数 |
| 2.2 高速摄像试验系统 |
| 2.2.1 试验器材 |
| 2.2.2 试验系统的组成 |
| 2.2.3 相机的设置与控制 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 应用高速摄像研究导爆管传爆过程的方法 |
| 2.3.2 应用高速摄像研究雷管爆炸及其效应的方法 |
| 第3章 基于高速摄像的导爆管起爆、传爆及输出过程的研究 |
| 3.1 基于高速摄像的导爆管传爆过程研究 |
| 3.1.1 导爆管内爆轰波结构 |
| 3.1.2 导爆管稳定传爆的实质 |
| 3.1.3 基于高速摄像的导爆管传爆速度测试 |
| 3.2 基于高速摄像的导爆管起爆过程研究 |
| 3.2.1 导爆管的起爆过程分析 |
| 3.2.2 起爆针起爆导爆管过程的研究 |
| 3.3 基于高速摄像的导爆管爆轰输出过程研究 |
| 3.3.1 输出过程的高速摄像图像 |
| 3.3.2 图像数据处理与分析 |
| 3.3.3 基准管法测导爆管的起爆感度 |
| 第4章 缺损导爆管传爆性能的试验研究 |
| 4.1 断药导爆管传爆性能的试验研究 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 试验结果与图像 |
| 4.1.3 数据处理与分析 |
| 4.2 拉细导爆管传爆性能的试验研究 |
| 4.2.1 试验过程及高速摄像图像 |
| 4.2.2 数据处理与结果分析 |
| 4.3 对折与打结导爆管传爆性能的试验研究 |
| 4.3.1 对折导爆管传爆性能研究 |
| 4.3.2 打结导爆管传爆性能研究 |
| 4.4 破损导爆管传爆性能的试验研究 |
| 4.4.1 单一切孔导爆管传爆性能的研究 |
| 4.4.2 多切孔导爆管传爆性能的研究 |
| 4.5 异物入内对导爆管传爆过程影响的试验研究 |
| 4.5.1 进水导爆管传爆性能的研究 |
| 4.5.2 进沙导爆管传爆性能研究 |
| 4.6 缺损对导爆管雷管可靠性影响的分析 |
| 第5章 雷管爆炸过程及其效应的试验研究 |
| 5.1 基于高速摄像的雷管爆炸过程研究 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 雷管爆炸过程的高速摄像图像 |
| 5.1.3 图像数据处理与分析 |
| 5.2 基于高速摄像的雷管起爆导爆管过程的研究 |
| 5.2.1 雷管起爆单根导爆管过程观测 |
| 5.2.2 雷管起爆多根导爆管过程观测 |
| 5.3 雷管爆炸对邻近导爆管影响的试验研究 |
| 5.3.1 雷管爆炸对侧向导爆管影响的研究 |
| 5.3.2 雷管爆炸对轴向导爆管影响的研究 |
| 5.3.3 雷管爆炸对邻近导爆管影响实例分析 |
| 5.4 雷管侧向殉爆距离与机理的试验研究 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 试验过程与结果 |
| 5.4.3 分析与结论 |
| 5.5 导爆管雷管延期时间的高速摄像法测试 |
| 5.5.1 试验方法 |
| 5.5.2 试验结果与分析 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）高功率轴快流CO2激光器气体流场及热交换的模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 轴快流CO_2激光器发展概况 |
| 1.2 轴快流CO_2激光器流场及热交换的研究 |
| 1.3 本课题的目的、意义和主要内容 |
| 2 轴快流CO_2激光器气体循环系统关键技术研究 |
| 2.1 轴快流CO_2激光器关键部件及主要工作特性 |
| 2.2 轴快流CO_2激光器气体循环系统的关键技术 |
| 2.3 计算流体动力学在气体循环系统仿真中的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴快流CO_2激光器放电管流场动力学优化设计 |
| 3.1 放电管结构对流场分布的影响 |
| 3.2 放电管结构的模拟优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轴快流CO_2激光器热交换过程的数值模拟研究 |
| 4.1 轴快流CO_2激光器流道内气体温度的影响 |
| 4.2 轴快流CO_2激光器热交换过程分析 |
| 4.3 传统的热交换设计方法 |
| 4.4 轴快流CO_2激光器热交换过程的数值模拟研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轴快流CO_2激光器气体循环流道热交换以及流场的研究 |
| 5.1 传统结构的热交换以及流场分布的研究 |
| 5.2 紧凑型结构流道热交换以及流场的数值模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 全文总结及工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表论文目录 |
| 附录2 符号说明 |
四、A Study of the Impulse Wave Discharged from the Exits of Two Parallel Tubes（论文参考文献）
- [1]转油站多相来流系统并联管路偏流特性分析[D]. 王莹莹. 东北石油大学, 2018(01)
- [2]猪颌面部复合组织高速破片伤致伤机理的有限元研究[D]. 王敬夫. 中国人民解放军空军军医大学, 2018(05)
- [3]钻进取样用管状织物的成形及其回折抽拔行为的表征[D]. 丁作伟. 东华大学, 2018(12)
- [4]泄水建筑物掺气设施与供气系统掺气通风特性深化研究[D]. 齐春风. 天津大学, 2017(10)
- [5]内燃机进气系统整体声学预测方法及异响控制技术研究[D]. 李恒. 浙江大学, 2017(06)
- [6]超声振动—真空差压协同场下ZL114A合金共晶硅生长特性研究[D]. 杨普超. 南昌航空大学, 2017(01)
- [7]钢管+钢筋混凝土混合结构拱桥爆破拆除关键技术研究[D]. 王君刚. 华侨大学, 2016(04)
- [8]飞机空气导管安全性设计与泄漏探测技术研究[D]. 施红. 南京航空航天大学, 2013(12)
- [9]导爆管及其雷管传爆性能的试验研究[D]. 胡升海. 武汉理工大学, 2013(S2)
- [10]高功率轴快流CO2激光器气体流场及热交换的模拟与优化[D]. 黄鸿雁. 华中科技大学, 2011(10)