一、直纹面整体叶轮展成电解加工关键问题研究（论文文献综述）
黎明河[1]（2020）在《磨料水射流加工整体式涡轮叶盘的研究》文中研究表明整体式涡轮叶盘是航空发动机最为核心的零件。而整体叶盘由一些具有不规则自由曲面形状的叶片周期性排列而成,其叶片型面的设计和制造水平在很大的程度上决定了发动机的性能。因此关于叶片的加工是生产制造中的难点和重点所在,其中在整体叶盘的通道粗加工中材料的去除量占有整个叶盘完整加工过程中的大部分材料去除量。因此,采用一个高效率和高成形质量的粗加工方法在整个涡轮叶盘的加工过程中至关重要。本课题采用具有对加工材料无选择性,无热响应对材料性能无物化影响的新型射流加工方法——磨料水射流,研究以该工艺对整体式涡轮叶盘的粗加工方法。本文首先针对整体式涡轮叶盘叶片的自由曲面,进行了关于其曲面特征的几何特点进行了分析。并建立了其近似的几何模型,通过该模型利用微分几何的相关知识结合计算机图形学的方法。分析了叶片曲面的几何特征,基于该特征,提出了加工整体式涡轮叶盘叶片曲面的数学几何判据,并利用该判据针对叶片曲面进行了分析,提出了适用于磨料水射流加工特点的两种叶片曲面加工策略。即以切向加工为主的凸面曲线切向加工以及以控制材料去除率为主的铣削加工策略。并以此来对模型进行了改进,改进后的模型其曲面的性质要更适合于磨料水射流的加工特点。在之后对典型的叶背（凸）曲面形式进行了分类,并总结出不同曲面特点时的磨料水射流切线切割加工的限制和路径生成方法,并对此进行了相关的仿真及实验研究。发现影响射流切线加工凸面的加工效果的因素:既存在自身模型的曲面特征的影响,也有射流加工的自身缺陷的影响。并针对此结论对该模型进行了进一步的针对磨料水射流加工特点的工艺化改进。为进一步对涡轮叶片的叶盆曲面进行加工,本文通过研究磨料水射流加工材料的冲蚀去除机理,采用有限元仿真及量纲分析的方法。通过对不同的钢材材料建立了具有不同本构的有限元模型,并进行了相关的仿真。研究了磨料水射流去除塑性金属材料的高速微观响应,并针对上述仿真的内容设计了相关的单因素及正交实验,对不同的材料进行了相关的材料去除率实验研究。通过量纲分析法分析该实验结果,建立了相关的材料去除率的经验模型。以此为依据提出磨料水射流定去除量的加工方式并对此进行了仿真分析。最后对整体式涡轮叶盘的磨料水射流加工轨迹的生成进行了相关的研究。初步确定了磨料水射流粗加工过程中的确定刀轴方向的原则。并以此对优化后的模型叶间通道的约束进行了防干涉计算,并分析所需的加工运动形式,最后对粗加工过程进行了仿真验证。生成了相应的整体式涡轮叶盘的磨料水射流粗加工路径。
李国彦[2]（2019）在《大型整体叶轮五轴插铣无顶刀轨迹规划研究》文中研究表明离心压缩机广泛应用于航空航天、石油化工、天然气等行业中,是国家基础工业的核心设备。叶轮是离心压缩机的核心部件,其中半开式整体叶轮的加工具有代表性。半开式整体叶轮加工效率低是目前的普遍现状。五轴插铣叶轮流道是目前效率较高的加工方法,但是五轴插铣中的顶刀现象很少有人讨论。本文研究了半开式整体叶轮流道五轴插铣加工的轨迹规划问题,给出了一种“双列开槽”的五轴插铣加工轨迹规划方法,能够精简刀轴数量,提高加工效率;构建了叶轮五轴插铣加工的顶刀识别模型,提出了一种叶轮流道五轴插铣加工的顶刀排除方法,能够对已有叶轮流道五轴插铣加工轨迹进行顶刀现象排除,通过仿真和实际加工验证方法的有效性。本论文主要内容如下:（1）给出了构建半开式整体叶轮模型的思路。介绍了建模过程中用到的数学工具:B样条曲线的反算和插值、直纹面叶片以及回转矩阵,对建模过程中用到的方法和原理进行了推导和分析。构建了半开式整体叶轮的参数化模型。（2）基于“双列开槽”五轴插铣工艺对叶轮流道进行加工轨迹规划。根据流道宽度划分加工区域,确定插铣刀具直径,通过直纹面叶片向流道内法向偏置获得偏置直纹面,将得到的偏置直纹面母线族作为刀具轴线,采用刀具沿其轴线抬刀后逐步逼近轮毂面的方法获得刀位点。获得了叶轮流道无干涉的五轴插铣加工轨迹。编写了能够自动对叶轮流道进行五轴插铣加工轨迹规划的程序,并能生成加工软件识别的APT刀位文件。（3）针对五轴插铣加工中的顶刀问题,分析插铣顶刀现象产生的原因。通过分析相邻两次插铣刀具底部圆相对位置关系来判断加工轨迹是否发生顶刀现象,建立了五轴插铣加工顶刀的识别模型。编写了叶轮五轴插铣顶刀识别程序,能够读取APT刀位文件判断出顶刀现象发生的位置。（4）研究叶轮五轴插铣加工的顶刀排除问题,提出了一种叶轮五轴插铣顶刀现象的排除方法,通过调整刀具轴线和刀位点来排除顶刀现象。编写了叶轮五轴插铣顶刀排除程序,能够读取APT刀位文件并对其进行顶刀现象的排除,获得了叶轮流道五轴插铣加工的无顶刀刀具轨迹。（5）将叶轮流道五轴插铣加工的无顶刀刀具轨迹用于仿真及实际加工,分析加工完毕后的叶轮流道底部刀纹面,证实了叶轮五轴插铣顶刀识别模型及排除方法的有效性。
张靖靖[3]（2017）在《基于UG平台的五自由度数控电解加工仿真系统开发》文中指出数控展成电解加工技术综合了数控技术和电解加工技术的优点,并克服各自的不足,其工具阴极按照计算机数控指令运动,以电解“切削”的方式解决复杂型腔、型面的制造难题。经过不断的研究和发展,该技术逐渐完善,并受到越来越多的关注。随着计算机仿真技术的飞速发展,在生产制造领域,加工仿真技术得到了很好的应用,不仅大大提高了生产效率,并节约生产成本,同时促进了先进制造技术的发展。本文以某航空发动机整体叶轮为研究对象,利用UG二次开发技术,基于Visual C++6.0软件,将数控展成电解加工技术和计算机仿真互相融合,开发出一套通用的五自由度数控电解加工仿真系统,扩展数控展成电解加工技术的应用领域。首先,简要介绍了整体叶轮的结构特点并对其进行参数化建模和三维实体建模,并介绍其主要的制造方法,通过优缺点分析和对比,为选用数控电解加工技术奠定了理论基础,并肯定了该技术的优势。利用UG软件的NURBS样条等工具对整体叶轮进行参数化建模,并在UG中完成其三维实体建模。其次,分析了整体叶轮数控电解加工的工艺方案并进行仿真系统的开发。分析加工仿真的主要运动过程,利用UG软件的UG/Open开发工具,根据仿真要求设计应用菜单和用户界面。利用Visual C++软件,根据整体叶轮数控展成电解加工的难点设计仿真程序,实现材料去除的过程模拟,并判断加工过程中是否有碰撞或干涉等情况发生。最后,利用该仿真系统进行整体叶轮的加工路径计算,加工误差分析及其补偿方法。分析试验结果并与利用VERICUT数控仿真软件的仿真结果进行比较,评价该仿真系统的有效性。研究结果表明,利用该仿真系统加工的整体叶轮精度高,叶片精度可达±0.1mm,表面质量和叶片一致性良好。
王福元[4]（2012）在《整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究》文中研究表明电解加工是整体叶轮的重要加工方法之一，现有的数控展成方法主要适用于直纹面或扭曲度不大的整体叶轮叶片加工，若用于自由曲面叶片整体叶轮加工，则加工误差较大。课题针对自由曲面整体叶轮叶片的加工难题，以提高叶片加工精度、加工稳定性和工作效率为研究目的，对整体叶轮叶片电解加工中的加工工艺、成形规律、阴极设计、加工路径规划、加工参数选择、加工过程故障诊断以及数字化制造等关键技术开展了研究。首先，开展了自由曲面整体叶轮电解加工工艺研究，提出了适用于自由曲面整体叶轮叶片加工的组合电解加工工艺，该工艺将叶片加工分为叶间通道加工、叶片精加工等多道工序，采用不同的加工方法满足自由曲面叶片加工要求。在叶间通道加工中采用了分步分区加工方法，并以φ600mm压气机叶轮为试验对象进行了试验，对叶间通道的加工方法进行了验证。以φ240mm整体涡轮为试验对象开展了自由曲面叶片精加工工艺试验，设计了开式叶片成形阴极电解精加工装置，采用脉冲电源和加工参数优化实现了小间隙加工，还运用了误差补偿法对阴极加工型面进行修正，提高了叶片加工精度，实现了自由曲面整体叶轮叶片电解精加工。其次，研究了整体叶轮数字化制造技术，开发了用于整体叶轮电解加工的数字化制造软件。在数值模拟研究中对电解加工过程进行离散，采用有限元法计算离散过程中加工间隙的电场分布及溶解量，从而模拟出零件的加工表面；开发了电解加工的数值模拟软件，运用该数值模拟软件辅助整体叶轮的工艺分析、阴极设计、加工参数优化。采用基于约束与尺寸驱动的方法实现了整体叶轮电解加工运动仿真，开发了运动仿真软件，利用该软件进行整体叶轮的加工路径规划、数控加工编程、加工误差分析。在整体叶轮的电解加工工艺研究中利用数字化制造软件进行设计与分析提高了阴极设计的成功率、加工参数选择的准确性。最后，研究了电解加工参数选择的方法，把加工参数的选择分为初选与优化两个阶段，先利用工艺数据库进行参数选择，再用模拟软件进行优化，加工参数准确选择提高了叶片加工精度。加强了对叶片电解加工过程的自动监控，建立了叶片加工过程故障诊断系统，利用加工电流、加工压力信息，经过特征提取、模式学习、故障判断等过程实现了加工过程监控和加工故障诊断，起到保护零件和阴极目的，提高了整体叶轮电解加工的稳定性和可靠性。研究结果表明，课题中采用的整体叶轮组合电解加工工艺是可行的，其分步分区法叶间通道加工方法使叶背与叶根的加工精度得到明显提高，成形阴极精加工后的叶片精度达到了±0.1mm，叶片一致性和表面质量好。
徐庆[5]（2012）在《整体叶盘多通道电解加工关键技术研究》文中提出整体叶盘是航空发动机的核心部件之一，其质量决定了发动机的性能和寿命。整体叶盘将叶片和轮毂制作成一个整体，代替通常叶片榫齿与轮毂榫槽再加锁片的联接结构，使零件数量大大减少，整体重量也明显减轻。此外，由于整体叶盘可以消除传统叶片、轮盘结构中气流在榫头与榫槽中逸流所造成的损失，使发动机工作效率提高，从而使整台发动机推重比显着提高。目前整体叶盘正朝着轻量化、整体化方向发展，采用整体叶盘结构是提高发动机推重比和可靠性的关键措施，因此，整体叶盘在先进、高推重比航空发动机及新型大推力火箭发动机中将得到越来越多的应用。目前整体叶盘的加工方法主要有数控铣削、电火花加工、电解加工等。与传统的加工方法相比，电解加工具有加工效率高、工具无损耗、加工范围广、表面质量好等诸多优点，在整体叶盘的制造中发挥了重要的作用。整体叶盘电解加工分为两个步骤：叶栅通道预加工和叶片形面精密加工。叶栅通道预加工是指在叶盘毛坯圆周方向上加工出若干个通槽并保证不过切，该通槽用于叶片形面精密加工时叶片工具电极能够进入通槽以便完成叶片形面的精密加工。叶栅通道预加工是进行叶盘电解加工必不可少的阶段，也是实现叶盘精加工的基础。文中所做工作为叶栅通道预加工。与国外航空发动机制造大国相比，我国的整体叶盘叶栅通道电解加工水平较为落后，主要是因为缺乏相应的装备和成熟的工艺。我国航空工业的迅速发展对整体叶盘的需求日益迫切，该文正是在这样的背景之下开展整体叶盘通道电解加工的研究工作。整体叶盘因其结构和叶片形面复杂、加工精度要求高，一直以来都是机械制造领域的难题之一。目前整体叶盘叶栅通道的加工还不能满足航空发动机的需求，如采用传统工艺加工效率低下、刀具易与工件干涉、加工成本较高、留给后续工艺的叶片余量均匀性较差等。为了解决这些难题，作者开展了整体叶盘多通道电解加工的研究工作：1.提出多工具电极高效电解预加工方法，采用多工具电极同步运动的方式实现整体叶盘多通道电解加工。该方法可以提高整体叶盘通道电解加工的效率，缩短整体叶盘的生产周期。目前该方法已实现3个工具电极同时进行加工，单个通道的平均加工时间仅为采用单个工具电极时的1/3。2.设计并优化了工具电极和工件的运动轨迹。为了使叶栅通道形面余量分布均匀性良好，提出工具电极在加工过程中转动的方法，设计了工具电极相对于工件的空间运动轨迹，分析了整体叶盘试件通道的精加工余量。并基于电解加工成形规律优化了工具电极的运动轨迹，通过工艺试验验证了轨迹的可行性。3.设计了整体叶盘多通道电解加工流场。提出采用圆管工具电极进行叶盘通道电解加工的方法，设计了从圆管工具电极一端进液、从管壁上群孔或群缝出液的流动方式。对群孔和群缝的排布进行了优化设计，获得了较为均匀的流场。设计并优化了电解液流动方式，研制了密封均流装置，电解液在加工间隙内的流动得到了控制，电解液充分、连续并充满整个加工间隙，流场的均匀性有了进一步的提高。建立了三维不可压缩模型，对流动方式进行了流场数值仿真。从理论上分析了电解加工的流场特性，设计了与之对应的电解加工夹具。4.研制了整体叶盘多通道电解加工机床装备。机床系统包括机床本体、电源系统、电解液循环系统、控制系统四个部分。为了提高整体叶盘通道电解加工效率，设计了多工具电极夹持盘，用于控制多个工具电极同步运动，以便同时加工出多个叶栅通道。开发了一套基于工控机的开放式电解加工数控系统，可实现对刀控制、伺服进给、轨迹控制、加工过程监控及短路保护等功能。提高了机床系统的可靠性、稳定性和自动化程度。机床运行平稳，能够满足整体叶盘通道的电解加工需求。5.设计了整体叶盘叶栅通道电解加工工艺方案。针对进给模式、轨迹修正、流场设计、多工具电极同步加工等环节进行了电解加工试验，检验了上述方案的可行性。试验以高效为基本原则，以加工出通道形面余量小且均匀性良好的整体叶盘为目标。针对某发动机整体叶盘开展了多通道工艺试验研究，加工一个通道平均20min，加工效率显着提高。试验结果表明，加工出的叶盘通道余量小且均匀性良好，能够满足整体叶盘精加工的要求。
吴锐,徐家文[6]（2011）在《整体叶轮展成电解精加工成型规律及运动设计》文中研究表明为提高整体叶轮精加工展成运动设计效率和加工精度,对精加工阴极表面进行离散化处理,研究其成型规律,建立了成型规律的数学模型,提出以叶片拟合型面母线的法向偏置线为基准进行展成运动轨迹设计.利用得到的数学模型对展成运动的合成进给速度进行优化设计,从而控制加工中去除材料的厚度.实验证明,以该数学模型为基础的展成运动设计方法可以精确地控制实际加工中去除材料的厚度,提高展成运动设计效率.
傅秀清[7]（2010）在《球形阴极数控电解加工关键技术研究》文中提出当前,由难加工材料制成的复杂型面的零件广泛应用于模具、航空、船舶、汽车、医疗机械等行业中。电解加工技术是利用金属在电解液中发生阳极溶解的原理将零件加工成形的,因工具阴极无损耗、无宏观切削力、适宜加工各种难切削材料制成的零件、表面质量好等优点,在制造业中获得了大量的应用。数控电解加工技术是特种加工领域的研究热点之一,其兼顾了数控技术和电解加工技术的优点,通过程序控制简单形状的阴极相对工件的运动轨迹代替复杂阴极的设计,避免了复杂成形阴极的设计与制造,提高了加工精度和表面质量,广泛应用于难加工材料制成的零件,如叶片、模具等。目前,国内外在数控电解加工技术方面的研究已取得了不小的进展,但在加工精度方面尚不能令大满意。国内的研究主要侧重于利用直线刃阴极对曲面进行粗、精加工,而国外尚未见到对利用球形阴极数控电解加工型面的技术应用于实际生产的报道。考虑到球形阴极的加工部位为球面,可通过数控系统控制阴极相对工件的运动轨迹来加工任意曲面,本文开展适合于一般复杂型面加工的球形阴极数控电解加工关键技术研究,该技术对难加工材料制成零件上复杂型面的加工具有重要的应用意义。本文的主要内容包括以下几个方面：1.提出了数控电解加工装置的总体设计方案；通过在一台立铣床的机械本体上设计具有了三个平动轴、一个数控回转轴和一个摆动轴的试验装置,并对装置的关键结构进行了设计计算；设计了性能稳定可靠的球形内喷式旋转阴极和电解液系统。以PMAC （Programmable Multi-Axis Controller）为控制核心开发了基于Visual C++6.0软件平台的数控电解加工机床控制系统软件,该软件具有良好的大际界面,具有初始化、参数设置、手动控制、自动加工、状态显示、模拟量采集等功能,满足了数控电解加工对控制系统的要求,为工艺试验研究的顺利进行奠定了基础。2.基于计算流体动力学理论,以球形内喷式阴极的电解液流道为研究对象进行电解加工流场的数值模拟研究,建立了电解加工间隙内流场的数值计算模型,分别对流场模型的二维场和三维旋转场进行了数值模拟研究。对初始设计方案的电解液流场进行二维场的数值模拟研究,根据仿真结果得到了流场存在加工间隙内流场存在电解液流速过低、直径收缩处和球面出液口流速变化剧烈的缺陷,考虑在不同初始条件设置下的流场模型,并对比分析得到的仿真结果,表明流场存在同样的缺陷,为解决流场的缺陷,进行阴极的改进设计,对改进设计的方案进行二维场的数值模拟研究,得出的结论包括：1)在阴极的球面中心处增加出液口可解决球面出液口处流速变化剧烈和加工间隙内电解液流速过低的问题；2)将阴极的阶梯形腔改进为锥形腔可解决直径收缩处流速变化剧烈的问题；3)选择了最优设计方案。在二维数值模拟的基础上,对初始方案的电解液流场进行三维旋转场的数值模拟研究,通过分析仿真结果得到了流场存在模型与工件接触表面中心处电解液流速过低、模型剖面的直径收缩处和球面的出液口处流速变化剧烈的缺陷,考虑在不同初始条件设置下的流场模型,并对比分析得到的仿真结果,表明流场存在同样的缺陷,对改进设计的方案进行三维旋转场的数值模拟研究,仿真结果表明二维数值模拟和三维数值模拟的结论一致,均可用于球形阴极电解加工流场的改进设计和特性分析,但三维数值模拟的结果更准确。3.基于流场数值模拟和阴极改进设计的结果,采用四种方案的阴极以表面粗糙度和切削深度为指标选择工作电压、初始加工间隙、电解液压力、阴极转速、阴极进给速度为主要工艺参数分别进行正交试验,通过对比试验结果,得到采用最优设计方案的阴极加工效果相对最好,验证了流场仿真的准确性,表明将计算流体动力学理论用于球形阴极数控电解加工流场的仿真是可行的,且可以作为理论用于指导阴极的改进设计；进行了球形阴极数控电解加工的单因素工艺试验,得到了单个工艺参数对表面粗糙度和切削深度的影响曲线,总结了工艺规律,为该技术的实际应用奠定了基础。4.基于电解加工的基础理论,开展了球形阴极数控电解加工成形规律的研究,建立了球形阴极理想加工过程的数学模型,通过MATLAB求解得到了不同工艺参数下加工间隙的变化曲线；提出了基于有限元法的电解加工过程模拟的思路和方法,在ANSYS中建立球形阴极数控电解加工过程的二维电场模型,进行求解计算,得到工件阳极表面不同时刻的电流密度分布和型面变化形状,以过程模拟中的工艺参数进行工艺试验,检测加工型面的尺寸值,并与理论模拟值相比较,试验结果表明,该方法可以满足工程计算的要求,为进一步开展球形阴极数控电解加工过程的研究提供方法和理论依据；在上述分析的基础上,将该理论用于阴极在运动状态下加工间隙内电场的分布研究,得到了工件型面轮廓的变化曲线,分析了加工间隙的变化情况,这对评定一定工艺条件下电解加工工件型面的预测具有重要的意义；通过对比试验结果和计算结果验证了有限元求解模型的准确性,为数控电解加工技术的实际应用奠定了基础。5.分别进行了球面、圆弧面和叶片型面的加工试验,通过对加工型面的检测数据表明加工的型面基本满足了设计要求,本试验装置可进行曲面的多轴联动电解加工。试验过程中,通过对机床的机械本体、控制系统等各方面进行反复调整、改善,积累了丰富的加工经验,但也遇到了很多阻碍试验顺利进行的问题,需要在今后的研究中不断的解决和完善。
吴建民,徐家文[8]（2010）在《数控电解精修整体叶轮叶片型面过切问题研究》文中提出针对直线刃简单阴极电解精修直纹面整体叶轮扭曲叶片时的过切问题,提出利用调整阴极运动轨迹的方法予以解决。利用给定数据点对叶片直纹型面进行拟合,通过对叶片型面进行离散推导出编制数控加工程序要求的各轴运动量计算公式。分析了扭曲叶片的几何特性,对利用具有一定宽度的直线刃阴极加工叶片型面时相邻区域产生过切的问题进行了分析,对过切量进行了计算,推导出了初始加工运动轨迹的修正方案,最终加工出满足要求的整体叶轮叶片。
吴锐,徐家文,赵建社,吴建民[9]（2009）在《基于叶片扭角分析的整体叶轮展成电解加工运动设计》文中进行了进一步梳理为提高展成电解加工整体叶轮叶片型面的加工精度和阴极运动设计的效率,以直纹面叶轮为例,研究了叶片扭角对展成电解加工的影响,提出对叶片型值点拟合曲线作法向偏置、以偏置曲线生成的特征点为依据进行展成运动轨迹设计、并根据工艺试验确定工具阴极运动参数的展成运动设计方法,从而消除叶片扭角对加工精度的不利影响.实例表明,采用该方法可以快速有效地进行整体叶轮叶片型面展成电解加工的阴极运动设计,并可提高加工精度.
吴锐[10]（2009）在《整体构件高效、快捷数控电解加工的应用研究》文中指出在新型航空、航天发动机及其它机械产品中,整体结构件的应用越来越多,但是因为结构复杂,且多采用难切削材料,加工难度大、效率低,有的甚至现有技术还不能加工。因此,整体构件的高效、快捷加工技术一直是国际上先进制造技术领域研究的热点之一,也是各个工业大国的核心技术之一。数控电解加工是一项将数控技术与电解加工技术集成的新工艺技术,在整体构件的加工中发挥了独特的作用,越来越多应用于具有复杂型面、异形型腔的整体构件加工。但是,相对于数控切削加工,数控电解加工的工艺准备过程繁琐、周期较长,制约了其快速响应能力的发挥;而相对于拷贝式电解加工,数控电解加工有多种不同的阴极结构和对应的数控运动方案可供选择,而方案的选择又可能对加工效率产生很大的影响。为提高数控电解加工的加工效率和快速响应能力,基于课题组前期相关研究成果,结合整体构件加工的特点,本文对工具阴极和数控运动设计方法,以及不同数控运动方式对加工效率的影响等问题进行了研究,力求缩短工艺准备时间、提高加工效率,实现整体构件的高效、快捷数控电解加工。首先,为缩短工艺准备工作时间,实现快捷加工,针对数控电解加工中阴极设计工作的重点——阴极流场结构设计,研究利用计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）软件进行加工间隙流场三维仿真分析,实现了计算机辅助阴极流场结构设计。该阴极设计方法应用于某型整体承力环和开式整体叶轮精加工的阴极设计,相对于传统方法,阴极设计和试验修正的总时间缩短约60%。为提高数控电解加工的加工效率,研究了平面阴极和斜面阴极的加工间隙变化规律和加工效率及影响因素,以此为基础提出采用离散化方法分析曲面阴极的加工间隙和加工效率问题,从而有助于在工艺设计阶段优化设计工具阴极及其数控运动方式,实现整体构件的高效数控电解加工。作为上述研究工作的工程应用之一,在开式整体叶轮高效、快捷数控电解精加工研究中,利用CFD软件辅助进行阴极流场设计;以叶片型面等距面的拟合直纹面为依据设计阴极运动轨迹;运用离散法研究叶片扭角对加工间隙变化规律的影响,建立相应的数学模型,进行数控运动设计,并结合工艺试验对设计进行修正。试验加工表明,这是一种高效、快捷的整体叶轮数控电解精加工工艺设计方法。作为上述研究工作的工程应用之二,对结构更复杂、加工难度更大的三元流闭式叶轮数控电解预加工进行了研究。首先,为简化阴极和数控运动设计,缩短工艺准备时间,把叶间流道分为若干区域,使用多个工具阴极分别加工;其次,在用离散法对初始工艺方案加工效率分析的基础上,提出在叶轮毛坯上加工工艺预孔、并进一步改进阴极设计,则相对于不设置工艺孔的加工方案,三元流闭式叶轮数控电解预加工的加工效率可提高约320%,实现了三元流闭式叶轮的高效、快捷数控电解预加工。
二、直纹面整体叶轮展成电解加工关键问题研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、直纹面整体叶轮展成电解加工关键问题研究（论文提纲范文）
（1）磨料水射流加工整体式涡轮叶盘的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 磨料水射流加工技术研究现状 |
| 1.1.1 磨料水射流加工技术简介 |
| 1.1.2 磨料水射流铣削、车削、钻削及复合加工 |
| 1.2 磨料水射流加工机理研究现状 |
| 1.3 涡轮叶盘加工技术研究现状 |
| 1.3.1 涡轮叶盘加工的难点 |
| 1.3.2 涡轮叶盘加工技术研究现状 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 本文研究的目的、意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 本文研究的目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 磨料水射流加工整体式涡轮叶盘加工策略 |
| 2.1 整体式涡轮叶盘叶片曲面的几何特征分析 |
| 2.1.1 整体式涡轮叶盘的结构特点分析 |
| 2.1.2 整体式涡轮叶盘几何建模 |
| 2.2 基于微分几何曲线曲面论的涡轮叶片曲面特征分类 |
| 2.3 磨料水射流加工整体式涡轮叶盘的几何判据及加工策略 |
| 2.4 涡轮叶片曲面加工工艺模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磨料水射流加工涡轮叶片凸面的加工仿真和实验 |
| 3.1 磨料水射流加工涡轮叶片凸面几何学及运动学原理 |
| 3.2 直纹涡轮叶片和扭转非直纹曲面叶片的加工仿真 |
| 3.2.1 基于SolidWorks二次开发的加工仿真方法 |
| 3.2.2 曲面切线切割加工方式的仿真 |
| 3.3 磨料水射流加工直纹面曲面的实验 |
| 3.3.1 实验条件和设备 |
| 3.3.2 曲面切线切割实验的结果及分析 |
| 3.4 面向加工质量的加工模型优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 磨料水射流材料去除率模型研究 |
| 4.1 磨料水射流冲蚀过程有限元仿真 |
| 4.1.1 单颗粒磨料冲蚀模型 |
| 4.1.2 多颗粒磨料冲蚀模型 |
| 4.2 磨料水射流单因素实验研究 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 工艺参数对材料去除率的影响 |
| 4.3 材料去除率正交实验研究 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 正交实验的结果及分析 |
| 4.4 材料去除率预测模型 |
| 4.5 曲面创成机理研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 整体式涡轮叶盘的加工路径规划及仿真 |
| 5.1 叶轮叶片自由曲面切割路径规划 |
| 5.1.1 路径生成的基本原理 |
| 5.1.2 整体式叶盘的无干涉射流切割仿真 |
| 5.2 整体式涡轮叶盘磨料水射流加工路径生成 |
| 5.2.1 叶轮加工路径生成中的关键问题 |
| 5.2.2 叶轮的加工路径生成 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果及获得的奖励 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）大型整体叶轮五轴插铣无顶刀轨迹规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 整体叶轮加工的国内外研究现状 |
| 1.2.1 叶轮加工技术现状 |
| 1.2.2 多轴数控加工刀具轨迹规划方法 |
| 1.2.3 插铣加工叶轮技术现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 整体叶轮参数化建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶轮的结构介绍及建模流程 |
| 2.2.1 叶轮结构分析 |
| 2.2.2 叶轮参数化建模流程 |
| 2.3 叶片型值曲线构造 |
| 2.4 直纹面叶片建模 |
| 2.5 轮毂面建模 |
| 2.6 整体叶轮建模 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 整体叶轮流道插铣加工轨迹规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶轮流道双列开槽工艺方法 |
| 3.3 叶轮流道分析 |
| 3.4 加工区域划分及刀具直径确认 |
| 3.5 刀轴矢量计算 |
| 3.6 刀位点计算 |
| 3.7 APT语言标准刀位文件生成 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 整体叶轮五轴插铣顶刀识别及排除 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 五轴插铣加工顶刀识别模型 |
| 4.3 基于刀轴矢量调整法排除顶刀 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 整体叶轮无顶刀插铣加工仿真与实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 叶轮五轴插铣加工仿真 |
| 5.3 叶轮无顶刀插铣加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录A 刀位点计算(以流道右侧加工区域3为例) |
| 附录B 顶刀排除方法(以流道右侧加工区域3为例) |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于UG平台的五自由度数控电解加工仿真系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工和数控展成电解加工 |
| 1.1.1 电解加工 |
| 1.1.2 数控展成电解加工 |
| 1.2 整体叶轮的应用和特点 |
| 1.2.1 整体叶轮结构分类 |
| 1.2.2 整体叶轮在航空发动机中的应用 |
| 1.2.3 航空发动机整体叶轮的特点 |
| 1.3 整体叶轮的加工 |
| 1.3.1 整体叶轮的加工方法 |
| 1.3.2 整体叶轮国内外加工现状 |
| 1.3.3 整体叶轮加工中的主要问题 |
| 1.4 课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 第二章 基于UG软件整体叶轮参数化建模 |
| 2.1 叶片曲面的构建 |
| 2.2 B样条曲线 |
| 2.2.1 B样条曲线及其de Boor算法 |
| 2.3 整体叶轮建模 |
| 2.3.1 叶片截面线几何造型 |
| 2.3.2 NURBS曲面法构建叶片曲面 |
| 2.4 整体叶轮UG建模过程 |
| 2.4.1 叶片样条曲线的生成 |
| 2.4.2 叶轮实体模型的生成 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 整体叶轮数控电解加工工艺分析及加工仿真 |
| 3.1 UG软件简介 |
| 3.1.1 UG二次开发 |
| 3.1.2 UG二次开发模块介绍 |
| 3.1.3 工程目录结构 |
| 3.2 整体叶轮数控电解加工工艺设计 |
| 3.2.1 数控电解加工运动分析 |
| 3.2.2 阴极设计 |
| 3.3 整体叶轮数控电解加工仿真 |
| 3.3.1 整体叶轮数控电解加工仿真中的难点 |
| 3.3.2 整体叶轮数控运动仿真系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 五自由度数控电解加工仿真平台开发 |
| 4.1 电解加工仿真模块设计 |
| 4.2 用户界面设计 |
| 4.2.1 菜单设计 |
| 4.2.2 对话框设计 |
| 4.3 配置开发环境 |
| 4.3.1 UG二次开发应用向导 |
| 4.3.2 注册工程路径 |
| 4.3.3 创建Visual C++工程 |
| 4.4 程序设计 |
| 4.4.1 仿真模型初始化 |
| 4.4.2 加工过程程序设计 |
| 4.4.3 对象标识的查询 |
| 4.4.4 软件的调试与运行 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整体叶轮数控电解加工路径规划及误差分析 |
| 5.1 路径规划的一般步骤 |
| 5.2 整体叶轮叶间通道数控展成加工路径计算 |
| 5.2.1 叶片曲面等距面的生成 |
| 5.2.2 叶间通道加工路径计算 |
| 5.2.3 运动分量 |
| 5.3 整体叶轮数控电解加工误差分析 |
| 5.3.1 电解加工误差分类及其成因 |
| 5.3.2 整体叶轮数控电解加工误差分析 |
| 5.3.3 数控电解加工误差补偿 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 数控加工与电解加工对比 |
| 6.1 VERICUT软件简介 |
| 6.2 整体叶轮VERICUT仿真 |
| 6.2.1 VERICUT机床仿真环境构建 |
| 6.2.2 控制系统的选择 |
| 6.2.3 创建刀具库 |
| 6.2.4 载入程序 |
| 6.2.5 加工仿真 |
| 6.3 数控仿真结果与电解加工结果对比 |
| 6.3.1 电解加工结果 |
| 6.3.2 数控加工结果 |
| 6.3.3 叶根加工方案 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与科研成果 |
（4）整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图、表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 整体叶轮应用与特点 |
| 1.1.1 整体叶轮应用 |
| 1.1.2 航空发动机整体叶轮特点 |
| 1.2 整体叶轮制造技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 整体叶轮制造技术的研究现状 |
| 1.2.2 整体叶轮制造技术的发展趋势 |
| 1.3 整体叶轮的叶片电解精加工技术 |
| 1.3.1 整体叶轮叶片电解加工工艺 |
| 1.3.2 整体叶轮叶片电解精加工技术 |
| 1.3.3 整体叶轮叶片电解精加工中的关键技术 |
| 1.4 课题研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 整体叶轮叶片型面组合电解加工工艺研究 |
| 2.1 整体叶轮数控电解加工工艺及分析 |
| 2.1.1 整体叶轮数控展成电解加工方法 |
| 2.1.2 整体叶轮组合电解加工工艺 |
| 2.2 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶间通道加工方法 |
| 2.2.1 分步分区法叶间通道加工方法 |
| 2.2.2 叶盆与叶背分开加工方案 |
| 2.2.3 叶根加工方案 |
| 2.3 整体叶轮叶间通道电解加工精度分析 |
| 2.3.1 影响叶片加工精度的因素 |
| 2.3.2 加工误差补偿 |
| 2.4 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶片型面精加工方法 |
| 2.4.1 叶片型面成形阴极电解加工方案 |
| 2.4.2 影响叶片电解精加工的因素 |
| 2.4.3 叶片电解加工精度与表面质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 整体叶轮组合电解加工阴极设计与加工路径规划 |
| 3.1 整体叶轮叶间通道加工阴极设计 |
| 3.1.1 叶背与叶盆电解加工阴极设计 |
| 3.1.2 叶根电解加工阴极设计 |
| 3.2 整体叶轮叶片精加工的成形阴极设计 |
| 3.2.1 成形阴极结构设计 |
| 3.2.2 成形阴极流场设计 |
| 3.3 整体叶轮叶间通道数控展成加工路径计算 |
| 3.3.1 叶间通道加工路径计算 |
| 3.3.2 运动分量计算 |
| 3.3.3 数控加工仿真与自动编程 |
| 3.4 整体叶轮叶片型面成形阴极精加工路径设计 |
| 3.4.1 成形阴极加工运动空间分析 |
| 3.4.2 成形阴极加工路径优化 |
| 3.4.3 成形阴极运动路径规划 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造技术研究 |
| 4.1 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造系统组成及其作用 |
| 4.1.1 数字化制造系统的组成 |
| 4.1.2 数字化制造技术在整体叶轮电解加工中的应用 |
| 4.2 数控电解加工过程数值模拟技术及软件开发 |
| 4.2.1 电解加工数学模型 |
| 4.2.2 电解加工数值模拟方法 |
| 4.2.3 电解加工数值模拟计算 |
| 4.2.4 电解加工数值模拟软件开发 |
| 4.3 数控电解加工运动仿真技术及软件开发 |
| 4.3.1 虚拟电解加工机床设计 |
| 4.3.2 运动轴驱动 |
| 4.3.3 加工中材料去除 |
| 4.3.4 数控运动仿真软件开发 |
| 4.4 电解加工工艺数据库建立 |
| 4.4.1 电解加工工艺数据库功能 |
| 4.4.2 电解加工工艺数据库组成 |
| 4.4.3 电解加工工艺数据库实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整体叶轮组合电解加工参数选择与故障诊断技术研究 |
| 5.1 电解加工参数选择的基本思想 |
| 5.2 电解加工参数的初步选择 |
| 5.3 电解加工参数的优化 |
| 5.4 电解加工过程监控与故障诊断 |
| 5.4.1 加工过程监控系统组成 |
| 5.4.2 加工信息特征提取 |
| 5.4.3 加工过程故障诊断 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 自由曲面整体叶轮组合电解加工工艺试验 |
| 6.1 自由曲面整体叶轮组合电解加工试验方案 |
| 6.1.1 整体叶轮叶片型面的组合电解加工工艺 |
| 6.1.2 叶片组合电解加工工序余量确定 |
| 6.2 整体叶轮叶间通道电解加工基础试验 |
| 6.2.1 叶间通道可行性加工试验 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 自由曲面整体叶轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.3.1 加工参数选择与优化系统的应用 |
| 6.3.2 小直径整体涡轮叶间通道电解加工 |
| 6.3.3 小直径整体涡轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.4 自由曲面整体叶轮叶片型面加工精度分析与误差补偿 |
| 6.4.1 叶片型面成形阴极电解加工精度分析 |
| 6.4.2 叶片型面成形阴极电解精加工误差补偿 |
| 6.4.3 整体涡轮精加工试验结果 |
| 6.5 叶片电解加工故障诊断系统功能测试 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）整体叶盘多通道电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工技术的原理及特点 |
| 1.2 电解加工技术的发展现状 |
| 1.2.1 电解复合加工 |
| 1.2.2 数控电解加工 |
| 1.2.3 微细电解加工 |
| 1.3 整体叶盘通道制造技术 |
| 1.3.1 机械加工 |
| 1.3.2 电火花加工 |
| 1.3.3 电解加工 |
| 1.4 国内外整体叶盘电解加工技术现状 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.6 整体叶盘多通道电解加工总体构想 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 第二章 整体叶盘多通道电解加工方法研究 |
| 2.1 整体叶盘多通道电解加工方法 |
| 2.1.1 工具电极设计 |
| 2.1.2 加工轨迹设计 |
| 2.1.3 多通道加工方案设计 |
| 2.2 运动方案设计 |
| 2.3 轨迹匹配原则的确定 |
| 2.3.1 与叶盆形面匹配 |
| 2.3.2 与叶背形面匹配 |
| 2.3.3 与通道水平中轴面匹配 |
| 2.4 常规轨迹分析 |
| 2.5 基于电化学原理的轨迹优化 |
| 2.6 试验 |
| 2.7 精加工余量分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 整体叶盘多通道电解加工流场设计 |
| 3.1 长缝和群孔管电极流场设计 |
| 3.2 等距等径群孔管电极流场设计 |
| 3.2.1 流场分析 |
| 3.2.2 流场仿真 |
| 3.3 变缝宽群缝管电极流场设计 |
| 3.3.1 流场分析 |
| 3.3.2 流场仿真 |
| 3.4 密封均流装置流场设计 |
| 3.4.1 流场分析 |
| 3.4.2 流场仿真 |
| 3.5 试验 |
| 3.5.1 群孔管电极电解加工 |
| 3.5.2 群缝管电极电解加工 |
| 3.5.3 密封均流装置电解加工 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 整体叶盘多通道电解加工机床研制 |
| 4.1 整体叶盘多通道电解加工系统总体设计 |
| 4.1.1 机床系统组成与功能 |
| 4.1.2 总体设计 |
| 4.2 整体叶盘多通道电解加工系统关键部分设计 |
| 4.2.1 阴极夹持盘 |
| 4.2.2 工具电极平移台 |
| 4.2.3 工具电极转台 |
| 4.2.4 工件转台 |
| 4.2.5 电解液循环系统 |
| 4.2.6 电气控制系统 |
| 4.2.7 对刀电路设计 |
| 4.3 机床性能规格 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整体叶盘多通道电解加工控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体设计 |
| 5.2 轨迹控制 |
| 5.3 伺服进给控制系统 |
| 5.4 加工状态检测与辨识 |
| 5.5 短路保护 |
| 5.6 软件设计 |
| 5.7 多通道电解加工控制方案设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 整体叶盘多通道电解加工工艺试验 |
| 6.1 加工对象的特点 |
| 6.2 加工稳定性研究 |
| 6.2.1 进给速度对加工稳定性影响 |
| 6.2.2 进给策略对加工稳定性影响 |
| 6.2.3 流场对加工稳定性的影响 |
| 6.3 加工精度研究 |
| 6.3.1 流场对加工精度的影响 |
| 6.3.2 电解液对加工精度的影响 |
| 6.3.3 进给速度对加工精度的影响 |
| 6.4 加工效率研究 |
| 6.4.1 流场对加工效率的影响 |
| 6.4.2 进给策略对加工效率的影响 |
| 6.4.3 工具数量对加工效率的影响 |
| 6.4.4 工具材料对加工效率的影响 |
| 6.5 多通道工艺试验 |
| 6.5.1 不同支路流场一致性控制 |
| 6.5.2 扇段工艺试验 |
| 6.5.3 整体毛坯工艺试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文研究工作总结 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）整体叶轮展成电解精加工成型规律及运动设计（论文提纲范文）
| 1 整体叶轮精加工阴极成型规律 |
| 2 叶片型面精加工运动设计 |
| 2.1 阴极工作刃边运动轨迹设计 |
| 2.2 展成加工运动速度分析 |
| 2.3 展成运动速度的确定 |
| 3 工艺实验 |
| 4 结 论 |
（7）球形阴极数控电解加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工的原理及特点 |
| 1.1.1 电解加工的基本原理 |
| 1.1.2 电解加工的特点 |
| 1.2 电解加工技术的研究与发展 |
| 1.2.1 数控电解加工技术 |
| 1.2.2 微细电解加工技术 |
| 1.2.3 脉冲电流电解加工技术 |
| 1.2.4 电解复合加工技术 |
| 1.2.5 精密电解加工技术 |
| 1.3 数控电解加工技术的研究与发展 |
| 1.3.1 数控电解加工技术的特点及应用 |
| 1.3.2 数控电解加工技术的发展 |
| 1.4 电解加工技术在农业装备制造中的应用 |
| 1.5 本文研究意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文研究意义 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 球形阴极数控电解加工试验装置设计 |
| 2.1 电解加工设备的设计原则及试验装置总体设计方案 |
| 2.2 试验装置主要机械部件设计 |
| 2.2.1 装置机械部分总体布局方案设计 |
| 2.2.2 Z向滚珠丝杠设计计算 |
| 2.2.3 Z向伺服电机选型计算 |
| 2.2.4 工作箱结构设计 |
| 2.2.5 转速可调旋转阴极结构设计 |
| 2.3 电解液系统设计 |
| 2.3.1 电解液系统总体方案 |
| 2.3.2 主泵的选用 |
| 2.3.3 管路的设计计算 |
| 2.3.4 电解液槽设计 |
| 2.3.5 温控装置设计 |
| 2.4 球形阴极数控电解加工试验装置控制系统设计 |
| 2.4.1 控制系统硬件体系设计 |
| 2.4.2 控制系统参数设置及PID参数调节 |
| 2.4.3 控制系统软件设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 球形阴极数控电解加工流场数值模拟研究 |
| 3.1 基于流场特性的阴极设计研究背景 |
| 3.1.1 拷贝式电解加工阴极设计 |
| 3.1.2 数控展成电解加工阴极设计 |
| 3.1.3 球形阴极数控电解加工流场数值模拟方案 |
| 3.2 球形阴极流场数值模拟研究 |
| 3.2.1 CFD技术简述 |
| 3.2.2 流场二维数值模拟研究 |
| 3.3 阴极结构的改进设计 |
| 3.4 流场三维数值模拟研究 |
| 3.4.1 三维模型的建立和算法的选取 |
| 3.4.2 初始与边界条件设置及收敛性 |
| 3.4.3 计算结果及分析 |
| 3.4.4 三种改进设计方案的计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 球形阴极数控电解加工工艺试验研究 |
| 4.1 球形阴极的正交试验 |
| 4.1.1 正交试验法的原理及特点 |
| 4.1.2 工艺参数的选择 |
| 4.1.3 正交试验结果 |
| 4.1.4 试验结果分析 |
| 4.2 三种改进方案设计的球形阴极正交试验 |
| 4.2.1 正交试验结果 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 球形阴极数控电解加工艺规律研究 |
| 4.3.1 工作电压对加工的影响规律 |
| 4.3.2 电解液压力对加工的影响规律 |
| 4.3.3 初始间隙对加工的影响规律 |
| 4.3.4 阴极转速对加工的影响规律 |
| 4.3.5 阴极进给速度对加工的影响规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 球形阴极数控电解加工成形规律研究 |
| 5.1 成形规律的基础理论研究 |
| 5.1.1 成形规律的研究现状 |
| 5.1.2 成形规律分析的基本定律 |
| 5.1.3 成形规律的基本微分方程 |
| 5.2 球形阴极数控电解加工的数学模型分析研究 |
| 5.3 基于有限元法的球形阴极数控电解加工过程的仿真研究 |
| 5.3.1 电解加工过程仿真的研究背景 |
| 5.3.2 球形阴极静态加工过程的仿真研究 |
| 5.3.3 球形阴极动态加工过程的仿真研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 复杂型面的球形阴极数控电解加工试验 |
| 6.1 球面的球形阴极数控电解加工试验 |
| 6.2 圆弧面的球形阴极数控电解加工试验 |
| 6.3 叶片型面的球形阴极数控电解加工试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 主要创新内容 |
| 7.3 后续研究建议及展望 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（8）数控电解精修整体叶轮叶片型面过切问题研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 整体叶轮叶片型面拟合 |
| 2 展成运动及轨迹分析 |
| 3 运动轨迹修正 |
| 4 工艺试验 |
| 5 结语 |
（9）基于叶片扭角分析的整体叶轮展成电解加工运动设计（论文提纲范文）
| 1 展成运动轨迹设计 |
| 2 展成加工运动速度设计 |
| 2.1 展成加工运动速度分析 |
| 2.2 展成加工进给速度的确定 |
| 3 结论 |
（10）整体构件高效、快捷数控电解加工的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控电解加工的现状、发展 |
| 1.1.1 电解加工的产生和发展 |
| 1.1.2 数控电解加工的产生和发展 |
| 1.2 整体构件加工技术 |
| 1.2.1 整体构件的应用与发展 |
| 1.2.2 整体构件的结构特点及分类 |
| 1.2.3 整体构件的加工技术 |
| 1.3 数控电解加工在整体构件加工中的应用 |
| 1.4 本文研究的目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 数控电解加工阴极高效、快捷设计方法研究 |
| 2.1 数控电解加工的特点和基本规律 |
| 2.1.1 数控电解加工的基本原理 |
| 2.1.2 数控电解加工中阴极设计的特点 |
| 2.1.3 数控电解加工的间隙特性 |
| 2.2 数控电解加工阴极的形状设计 |
| 2.3 基于CFD 仿真分析的数控电解加工阴极的流场结构设计 |
| 2.3.1 CFD 软件介绍 |
| 2.3.2 利用CFD 软件对数控电解加工阴极流场进行仿真分析的可行性 |
| 2.3.3 流体计算模型的建立 |
| 2.3.4 流场模型计算网格的划分 |
| 2.3.5 模型边界条件的选择 |
| 2.4 CFD 软件辅助阴极流场结构设计在整体承力环电解加工中的应用 |
| 2.4.1 整体承力环结构特点 |
| 2.4.2 基于CFD 流场仿真的矩形盲槽电解加工阴极流场结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 优化加工运动方式提高数控电解加工效率的研究 |
| 3.1 数控电解加工的效率 |
| 3.2 数控电解加工中间隙变化规律和加工效率分析 |
| 3.2.1 平面阴极加工平面的间隙变化规律和加工效率分析 |
| 3.2.2 斜面阴极加工平面的间隙变化规律和加工效率分析 |
| 3.2.3 基于离散化方法对棒状阴极加工平面的间隙变化规律和加工效率分析 |
| 3.3 数控电解加工平面的加工试验及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 开式整体叶轮的快捷数控电解精加工应用研究 |
| 4.1 叶片型面分析 |
| 4.1.1 叶片型面的数学表达 |
| 4.1.2 拟试验加工的叶轮及叶片型面的实体造型 |
| 4.2 数控电解精加工方案的确定 |
| 4.2.1 整体叶轮叶片型面等距面的直纹面拟合 |
| 4.2.2 精加工阴极的设计 |
| 4.2.3 叶片扭角影响下的精加工阴极加工间隙变化规律分析 |
| 4.2.4 数控电解加工运动设计方案分析 |
| 4.2.5 数控电解加工中阴极相对于工件运动的各轴向进给速度设计 |
| 4.3 加工试验 |
| 4.4 误差分析 |
| 4.4.1 叶片型面的测量及数据处理 |
| 4.4.2 误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三元流闭式叶轮高效、快捷数控电解预加工应用研究 |
| 5.1 三元流闭式叶轮加工技术 |
| 5.1.1 三元流闭式叶轮几何特点 |
| 5.1.2 三元流闭式叶轮加工技术 |
| 5.1.3 组合电加工技术在三元流闭式叶轮高效制造中的应用基础 |
| 5.2 三元流闭式叶轮型腔数控电解预加工方案 |
| 5.2.1 数控电解预加工方案分析 |
| 5.2.2 近成形阴极设计 |
| 5.2.3 基于离散化处理的加工效率分析及阴极修正设计 |
| 5.2.4 预加工工艺孔提高阴极进给速度并改善电解液供液 |
| 5.2.5 电解加工流场分析及工装设计 |
| 5.3 加工试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 应用证明 |
四、直纹面整体叶轮展成电解加工关键问题研究（论文参考文献）
- [1]磨料水射流加工整体式涡轮叶盘的研究[D]. 黎明河. 山东大学, 2020(02)
- [2]大型整体叶轮五轴插铣无顶刀轨迹规划研究[D]. 李国彦. 大连理工大学, 2019(02)
- [3]基于UG平台的五自由度数控电解加工仿真系统开发[D]. 张靖靖. 江苏大学, 2017(01)
- [4]整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究[D]. 王福元. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [5]整体叶盘多通道电解加工关键技术研究[D]. 徐庆. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [6]整体叶轮展成电解精加工成型规律及运动设计[J]. 吴锐,徐家文. 哈尔滨工业大学学报, 2011(03)
- [7]球形阴极数控电解加工关键技术研究[D]. 傅秀清. 南京农业大学, 2010(06)
- [8]数控电解精修整体叶轮叶片型面过切问题研究[J]. 吴建民,徐家文. 中国机械工程, 2010(17)
- [9]基于叶片扭角分析的整体叶轮展成电解加工运动设计[J]. 吴锐,徐家文,赵建社,吴建民. 华南理工大学学报(自然科学版), 2009(11)
- [10]整体构件高效、快捷数控电解加工的应用研究[D]. 吴锐. 南京航空航天大学, 2009(01)