一、硫酸铁锌中硫酸锌含量的测定（论文文献综述）
张杜超,任冠行,刘若麟,陈霖,刘伟锋,杨天足[1]（2021）在《硫酸铵焙烧法选择性分离锌浸出渣中的锌和铁》文中进行了进一步梳理工业湿法炼锌过程中会产生大量锌浸出渣,选择性回收其中的锌成为了研究热点。本文通过硫酸铵与锌浸出渣混合焙烧后水浸实现其中的铁和锌分离,从而实现资源综合利用。通过研究确定了最优焙烧条件,即硫酸铵与锌浸出渣质量比为1.30、焙烧温度为650℃、焙烧时间为240 min。结果表明,硫酸铵与铁酸锌在325～425℃时,反应生成（NH4）2Zn（SO4）2和NH4Fe（SO4）2;然后在500～650℃下,（NH4）2Zn（SO4）2和NH4Fe（SO4）2各自分解生成ZnSO4和Fe2（SO4）3,其中Fe2（SO4）3继续分解生成Fe2O3和SO3。在最优条件下所得焙烧产物经水浸后,锌的浸出率达到93.53%,而铁的浸出率为5.97%,实现了锌和铁的有效选择性分离。
江国豪[2]（2021）在《湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁工艺研究》文中研究指明如何清洁高效的从湿法炼锌工艺中除镁是复杂高镁锌精矿清洁利用的技术难题,也是湿法炼锌行业长期面临和没有得到妥善解决的行业难题。本文以湿法炼锌废电解液为研究对象,研究分析硫酸镁在H2SO4-H2O体系和Zn SO4-H2SO4-H2O体系的固液平衡数据,获得低温条件下硫酸镁溶解度的基础数据,在此基础上,采用冷冻结晶技术,研究开发湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁新工艺,实现湿法炼锌过程中硫酸镁的清洁高效脱除。主要研究工作及结果如下:1)从多元复杂硫酸盐溶液物化性质及固液相平衡的基础研究出发,采用平衡法测定硫酸镁在硫酸、硫酸锌酸性溶液中的溶解度,用Apelblat方程进行数据拟合,并分析了平衡固相。发现硫酸镁在H2SO4-H2O体系的溶解度随温度的降低、硫酸浓度增大而减小,在温度263.15K、硫酸浓度为1.5 mol·L-1的条件下,硫酸镁的溶解度为0.988mol·kg-1。硫酸镁在Zn SO4-H2SO4-H2O体系的溶解度随着温度的降低、硫酸浓度增大、硫酸锌浓度增大而减小,在温度263.15K、硫酸锌浓度0.80 mol·L-1、硫酸浓度分别为1.00、1.45、1.99mol·L-1的条件下,硫酸镁在四元体系中的溶解度分别为0.708、0.604、0.411mol·kg-1,平衡固相的主要成分为Mg SO4·7H2O和Zn SO4·7H2O,结构致密,呈短棒状,表面锌、镁、硫、氧分布行为一致,为含结晶水的硫酸锌镁复盐。2)基于硫酸镁在硫酸、硫酸锌酸性溶液中低温条件下的溶解度数据,开展湿法炼锌废电解液低温冷冻结晶除镁研究,研究发现当温度为263.15K,反应时间为120min时,废电解液中的镁离子从结晶前的23.60 g·L-1降至结晶后14.22g·L-1,实现了废电解液中硫酸镁的选择性结晶分离。结晶产物主要为Mg SO4·7H2O和Zn SO4·7H2O,呈短棒状,其中七水硫酸镁含量为52.0%～53.5%,结晶产物表面锌、镁、硫、氧分布行为一致,表明其为含水的硫酸锌镁复盐。3)开展了湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁的连续扩大实验,研究发现在263.15K下结晶母液中的镁、锌、锰分别维持在14～15 g·L-1、34～35 g·L-1、3.7～3.9g·L-1范围内,硫酸基本不损失,结晶产物中七水硫酸镁含量为53.0%～53.5%,结晶产物物相、成分与优化实验所得结晶产物一致。冷冻结晶除镁过程不需添加化学试剂,获得的除镁后液可以返回湿法炼锌系统循环利用,结晶产物可以用于制备镁盐产品,该技术具有清洁高效、环境友好的特点。
熊甲成[3]（2021）在《湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究》文中指出钴金属被许多国家列为关键战略资源。我国钴矿资源贫乏,对外依赖程度高。湿法炼锌企业每年产出的大量有机物净化钴渣,其中钴的综合回收意义重大。本文以湿法炼锌企业有机物净化钴渣为原料,开发了低酸浸出-煅烧-还原浸出-氧化沉淀的有机物钴渣逐级分离与富集钴工艺流程,同时也对钴富集过程钴物相转化规律及其它有价金属行为走向进行了探究。主要研究内容及所得结论如下所示:（1）通过钴渣低酸浸出实现了钴渣中锌、镉等金属元素与钴的初步分离。综合条件实验锌的去除率可达到89.70%,浸出渣中钴富集比由5.45%增大到8.17%;低酸浸出逆流循环实验确定了浸出液循环富集最佳次数为3次,浸出液中Zn2+浓度达49.96g/L。（2）通过低酸浸出钴渣热重分析获得理论煅烧温度400℃,煅烧渣中含钴物相主要为CoSO4.6H2O及Co3S4,但由于Co3S4的存在,煅烧渣中的钴浸出率仅为70.97%。在不同温度下进行煅烧温度试验,500℃煅烧渣主要含钴物相为CoSO4及Co O,而600℃煅烧渣中由于过氧化,主要含钴物相为CoSO4及Co3O4。500℃煅烧渣钴的浸出率为92.84%,选取最终煅烧温度为500℃,煅烧渣含钴30.50%,主要含钴物相为Co O及CoSO4。（3）煅烧钴渣还原浸出过程技术优化参数为初始硫酸浓度为60g/L、初始Na2SO3浓度为20g/L、反应温度80℃、液固比10:1m L/g、反应时间2h。此条件下金属浸出率分别为Co 92.84%,得到的浸出液成分为Co2+28.98g/L。（4）分别采用过硫酸钠直接氧化法、过氧化氢直接氧化法、过氧化氢间接氧化法进行还原浸出液中Co2+的氧化沉淀研究,过硫酸钠直接氧化法在p H为1.2条件下沉钴效率仅为65.57%,且氧化剂Na2S2O8消耗量大;过氧化氢直接氧化法在p H为1.2条件下无法直接将Co2+氧化并水解生成Co（OH）3;采用过氧化氢间接氧化法钴的沉淀率可达到94.2%,再将沉淀渣采用p H为1的稀H2SO4溶液酸洗可获得含钴51.74%的Co（OH）3渣,为进一步提取钴提供了优质原料。（5）本研究所开发的有机物净化钴渣逐级分离与富集钴工艺,实现了钴的高效富集,从原料钴渣到最终产品Co（OH）3,钴元素富集了9.5倍,钴综合回收率为87.42%。同时本工艺在氧化沉淀Co2+阶段采用H2O2代替了常规消耗量巨大的Na2S2O8作为氧化剂,降低工艺成本,得到的最终产品Co（OH）3为进一步提取钴提供了优质原料。
杨源[4]（2021）在《湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红的研究》文中提出湿法炼锌过程中,采用赤铁矿法沉铁的方式实现锌、铁分离产出的沉铁渣具有渣量小,渣含铁量高,热力学性质稳定等特点,因而备受湿法炼锌企业的关注。赤铁矿法沉铁渣中主要含铁物相为氧化铁,并且含铁量达55%～65%,可用做水泥原料、颜料以及炼钢的原料进行沉铁渣的综合回收利用。但沉铁渣中吸附性盐类以及铁矾、碱式硫酸铁等杂质限制了沉铁渣的应用。针对赤铁矿法沉铁渣中存在杂质,影响其回收利用的问题,本论文以湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣为研究对象,提出了一种常压酸洗与高温水热联合的方法,实现沉铁渣表面吸附性盐类的脱除,以及杂质铁物相的分解与转化的同时,将沉铁渣制备成为高附加值的氧化铁红颜料,为氧化铁系颜料的制备提供一种新方法。开展的主要研究工作及成果如下:（1）从热力学角度研究了高温水热反应条件下杂质含铁物相,如铁矾、碱式硫酸铁发生分解和转化反应的可行性。热力学计算结果表明:在温度为180～260℃条件下,铁矾分解反应、氧化铁与硫酸溶解反应（35）rGTθ值为负,反应可自发进行;反应体系中三价铁离子通过水解反应转变为氧化铁的反应（35）rGTθ值为正,反应不能自发进行,该反应为吸热反应,温度升高,对水解反应正向进行有利,但在外界高温、高压等条件推动下,三价铁离子水解反应可以进行,且经实验证明,随着反应时间的延长,有利于增加水解反应的沉铁率。氧化铁与硫酸分解反应的（35）rGTθ值较小,高温下不易与硫酸发生反应分解,即氧化铁存在一定的高温热稳定性。（2）研究了常压酸洗条件下沉铁渣表面吸附性的盐类ZnSO4、Fe2（SO4）3在反应温度50～70℃,酸浓度0～15g/L,反应时间4.5h条件下,对赤铁矿沉铁渣表面Zn2+、Fe3+离子脱附的影响。实验中间过程取样,进行液相中Zn2+、Fe3+浓度的化学分析检测。实验结果表明:常压段锌离子发生脱附的最佳温度为65℃,硫酸溶液的存在有利于赤铁矿法沉铁渣中锌的脱附,且锌的脱附不随反应时间变化,在对赤铁矿法沉铁渣的酸洗探究过程中渣中锌含量由1.03%降低至0.26%,且在酸洗实验酸浓度变化范围0～15g/L内,溶液中锌离子浓度的波动范围在1.0～1.5g/L之间。酸洗实验结果表明,锌的主要存在形式为吸附性的硫酸盐,并且赤铁矿法沉铁渣表面吸附有三价铁离子,中性水洗条件下生成针铁矿（Fe O（OH））沉淀,为了避免引入新的杂质含铁物相,沉铁渣要在酸浓度为15g/L的酸性条件下进行酸洗可以实现最大程度的吸附性盐类的脱除。（3）针对高压水热反应过程中杂质含铁物相的分解、转化行为,研究了不同水热反应过程的酸度、温度、时间、液固比条件对湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红品位的影响。研究结果表明:p H值为1,温度220℃,保温时间3h,液固比6:1,搅拌转速400r/min条件下,氧化铁红产品中铁质量分数由58.66%上升为66.83%;主要含铁物相Fe2O3中铁含量由55.17%上升至65.35%;硫质量分数由2.96%下降至0.82%;锌质量分数由1.03%下降至0.18%。氧化铁红产品经相关的化学检测,满足国家标准氧化铁红含铁量C级,水溶物和水溶性氯化物及硫酸盐含量Ⅲ型,筛余物2型,105℃挥发物V2型,来源a型标准,即GB/T1863-C-Ⅲ-2-V2-a标准。
刘慧杨[5]（2020）在《高温水溶液中硫酸亚铁结晶氧化水解行为研究》文中提出随着优质锌资源的不断减少,高铁闪锌矿的开发与利用引起冶金工作者的高度重视。随着赤铁矿除铁技术的快速发展和环保法规越来越严格,赤铁矿法除铁技术是一项无废渣除铁技术。赤铁矿法除铁技术是在180℃～200℃,在这一温度区间硫酸亚铁大量结晶,大量的硫酸亚铁晶体引起硫酸亚铁晶体难返溶、亚铁的氧化缓慢、硫酸铁的水解量减少除铁后液铁离子浓度较高、亚铁氧化缓慢等问题。亚铁离子的氧化过程是发生在气-液-固三相之间发生,其结晶-氧化-水解化学反应和过程存在多元多相的复杂化学行为。针对以上问题,本论文以不同硫酸盐溶液为研究对象,主要研究工作及结果如下:（1）开展了高温水溶液中硫酸亚铁的结晶行为研究,考察了温度、静止吸附、时间、亚铁浓度、锌离子浓度和镁离子浓度对硫酸亚铁结晶的影响,并结合SEM和XRD检测手段,对硫酸亚铁晶体的物理化学性质进行表征。结果表明:随着温度的升高硫酸亚铁的溶解度降低,160℃～180℃之间时硫酸亚铁的溶解度急剧降低。150℃时,溶液处于第一介稳定区;160℃-170℃时,硫酸亚铁溶液处于第二介稳定区,180℃-190℃时,溶液处于不稳定区。静止有利于形成大颗粒硫酸亚铁晶体,提高硫酸亚铁的结晶率。延长结晶时间,有利于硫酸亚铁晶体长大,提高硫酸亚铁的结晶率。Zn2+和Mg2+的加入都会降低硫酸亚铁的溶解度,加入锌离子和镁离子导致硫酸亚铁溶解度急剧降低区间从160℃～170℃变为170℃～180℃。改变初始溶液中亚铁的浓度,硫酸亚铁溶解度的急剧降低区间保持不变。温度为120℃-160℃时,随着锌离子和镁离子浓度的增加硫酸亚铁的结晶量逐渐增多;当温度高于160℃时,随着锌离子浓度的升高硫酸亚铁的结晶量先降低后升高。（2）针对FeSO4-ZnSO4-MgSO4-H2SO4多元体系中锌、铁、镁的结晶行为,考察不同硫酸盐浓度下,温度对硫酸亚铁、硫酸锌和硫酸镁结晶的影响。结果表明:随着温度的升高硫酸亚铁、硫酸锌和硫酸镁的溶解度降低;FeSO4-ZnSO4-H2SO4体系中:当温度低于160℃时,随着锌离子的浓度增加硫酸锌和硫酸亚铁的结晶率提高,140℃-190℃,硫酸亚铁的存在提高了硫酸镁的结晶率。FeSO4-MgSO4-H2SO4体系中:当温度低于160℃时,硫酸镁的存在提高了硫酸亚铁的结晶率,温度高于170℃时,硫酸镁的存在降低了硫酸亚铁的结晶率。140℃-190℃,硫酸亚铁的存在提高了硫酸锌的结晶率。向FeSO4-ZnSO4-H2SO4中加入硫酸镁,硫酸亚铁和硫酸锌的结晶率降低。向FeSO4-MgSO4-H2SO4体系中加入硫酸锌,在140℃-170℃之间,硫酸亚铁和硫酸镁的结晶率提高;170℃-190℃时,硫酸亚铁和硫酸镁的结晶率降低。（3）为了探讨硫酸亚铁结晶对氧化水解过程的影响。开展了硫酸亚铁氧化水解实验,以滤渣的重量和成份、沉淀物的重量和成份、溶液中铁离子浓度为量化指标。结果表明,在升温阶段,大量的硫酸亚铁结晶,导致硫酸亚铁氧化水解缓慢,引起除铁后液铁离子浓度偏高。在氧化水解阶段,FeSO4-H2SO4二元系中,在反应1h内,硫酸铁的水解速率小于硫酸亚铁的氧化速率。在反应1h后,硫酸铁的水解速率大于硫酸亚铁的氧化速率;FeSO4-ZnSO4-H2SO4三元系中,在反应1h内,硫酸亚铁晶体的返溶速率大于硫酸亚铁的氧化速率。在反应1h后,硫酸亚铁晶体的返溶速率小于硫酸亚铁的氧化速率;
李维亮[6]（2020）在《回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究》文中研究指明常规浸出与热酸浸出是我国湿法炼锌的主流工艺,两者主要为除铁工艺的差异。近年来随着国家环保政策及危险废物名录管理要求,锌冶炼浸出渣的处理已经成为制约企业发展的重要问题之一。基于热酸浸出渣危险固废管理和处理技术和成本等方面的考虑,常规浸出工艺在环境保护方面具有显着优势,目前行业普遍倾向于采用常规浸出工艺。回转窑火法处理浸出渣技术,具有工艺成熟、建设费用低、设备简单、窑渣固砷能力好等特点,在经济和环保上具有明显优势,是常规锌浸出渣处理的主要技术。工业实践表明,回转窑焙烧处理技术在能耗与锌、硫回收率等方面有待优化提高。本文在查阅文献和回转窑工业生产的基础上,以达到优化回转窑挥发相关工艺条件目的,针对回转窑处理常规浸出渣的工艺开展了理论分析与实验研究,进行了物料衡算和热量衡算,通过建立的回转窑数学模型对其进行数值模拟。（1）对锌浸出渣中MeO的还原和MeSO4的热分解进行热力学计算,结果表明:窑温控制在1000～1300℃,可使锌、铅挥发,且铅比锌优先挥发。（2）采用X射线衍射和X荧光光谱系统分析了锌浸出渣的物相与组成,基于回转窑作业制度,对锌浸出渣的含水率和焙烧升温方式进行实验。锌浸出渣含水率为21.71%,当500～900℃内升温速率为6.8℃/min、900～1150℃内升温速率为3.3℃/min时,锌、铅的挥发率最高,且挥发率受升温速率影响。（3）通过条件实验分别考察焙烧温度、恒温焙烧时间、配焦比和原料粒度对锌、铅挥发率的影响,结果表明在配焦比=2:1、锌浸出渣粒度<8mm的条件下,于1150℃恒温焙烧120min,锌、铅的挥发率高。（4）锌浸出渣和窑渣的物相分析及混合物料的热重分析显示:窑渣中主要为铁化合物、冰铜相及SiO2,对锌浸出渣各组分在回转窑内的反应和各温度范围内的物料走向进行描述。（5）在工艺流程和实验数据的基础上,进行回转窑挥发过程的物料衡算及热量衡算,并完成回转窑结构工艺参数的计算。（6）使用ANSYS软件包对回转窑进行数值模拟,提出合理的假设来简化回转窑模型,并确定模拟中需要的控制方程、湍流模型、辐射模型,绘制回转窑的物理模型,建立边界条件,模拟得到窑内不同工况的温度与氧气的分布。
王军军[7]（2019）在《聚磷酸铵螯合镁、铁、锌的特性及肥效研究》文中研究指明中微量元素是植物生长发育中不可或缺的营养元素,聚磷酸铵（APP）分子不仅含有植物所需氮素和磷素,还可以螯合许多中微量元素如钙、镁、铁、锌、铜等。聚磷酸铵螯合中微量元素不易被土壤固定,在土壤中利用效率较高,因此成为近些年来研究的热点。本试验主要以聚磷酸铵为底物制备聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌三种肥料,通过盆栽试验,研究硫酸镁和聚磷酸铵螯合镁、硫酸亚铁和聚磷酸铵螯合铁、硫酸锌和聚磷酸铵螯合锌肥效差异。试验结论如下:1)当pH=7,螯合温度为40℃,螯合时间为60 min时,聚磷酸铵螯合镁的能力最强。当pH=7,螯合温度为35℃,螯合时间为75 min时,聚磷酸铵螯合铁的能力最强。当pH=7,螯合温度为40℃,螯合时间为75 min时,聚磷酸铵螯合锌的能力最强。2)土壤培养试验结果表明:与硫酸镁相比,聚磷酸铵螯合镁可以提高土壤中交换性镁的含量;与硫酸亚铁相比,聚磷酸铵螯合铁可以提高土壤中有效铁的含量;与硫酸锌相比,聚磷酸铵螯合锌可以提高土壤中有效锌的含量。3)盆栽试验结果表明:与硫酸镁、硫酸亚铁、硫酸锌相比,聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌对黄瓜（Cucumis sativus L.）和番茄（Lycopersicon esculentum Mill.）苗期、花期植株株高、植株鲜重有增加趋势,对结果期各项农艺学指标影响不大。聚磷酸铵螯合镁对黄瓜和番茄地上部镁含量有增加趋势,对土壤中交换性镁含量无影响。聚磷酸铵螯合铁对黄瓜和番茄地上部铁含量有增加趋势,对土壤中有效铁的含量也有增加趋势。聚磷酸铵螯合锌对黄瓜和番茄地上部锌含量有增加趋势,对土壤中有效锌的含量也有增加趋势。施用聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌肥降低了黄瓜糖分含量,对黄瓜可滴定酸的含量有增加趋势。
樊光[8]（2019）在《二氧化硫还原浸出中浸渣的研究》文中进行了进一步梳理锌是重要的金属材料应用于工业及交通运输等行业。随着我国经济的飞速发展对金属锌的需求量加大。我国炼锌主要采用湿法工艺冶炼。每年有大量的锌浸出渣产出,中浸渣中含有大量的锌、铁、铜、铟等有价金属如果不能妥善处理会造成资源的浪费和对环境造成污染。实现中浸渣的高效回收和无害化处理具有十分重要的意义:本论文以锌冶炼系统中浸渣为研究对象,开展了SO2-H2SO4体系下还原浸出中浸渣的实验,不但使渣中有价金属得到高效回收,同时为后续除铁工艺创造了有利的条件,研究内容及成果如下:（1）根据热力学理论绘制了105℃下绘制了SO2-Zn Fe2O4-H2O（105℃）系电位-pH图、Cu-As-H2O（105℃）系、Cu-S-H2O（105℃）系电位-pH图。明确了铁酸锌浸出的热力学条件及各形态铜物质的热力学条件。通过还原浸出的方法能够有效将溶液中的Fe3+还原为Fe2+降低溶液电位促进铁酸锌分解,同时得到了溶液中铁离子浓度对铜的浸出行为的影响。（2）研究了SO2-H2SO4还原条件下不同反应温度、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压、搅拌转速条件下对中浸渣浸出率的影响。在反应温度105℃、液固比8:1、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kpa、搅拌转速500r/min的条件下锌浸出率95.24%、铁浸出率98.66%、铟浸出率95.04%、铜浸出率0.036%。铁酸锌全部分解。实现了中浸渣的高效回收。通过改变初始硫酸浓度等实验条件能够达到对有价金属可控提取的目的。利用工业湿法炼锌电解后液进行的综合实验结果表明了实验效果的可行性。（3）对还原浸出终渣进行了氧化浸出以进一步提取铜,在液固比10:1、温度105℃、转速400r/min、氧分压0.3Mpa、初始硫酸浓度112g/L、反应时间90min的条件下实现了有价金属的高效回收:Zn浸出率92.83%。Fe浸出率96.82%、Cu浸出率85.1%。实现了中浸渣两段浸出高效提取,既提高了有价金属浸出率同时溶液中的铁绝大部分为Fe2+。（4）对中浸渣还原浸出过程中锌、铟的浸出行为及动力学进行了研究符合二级反应方程,其表观活化能为21.72k J/mol。提高初始硫酸浓度,增加SO2分压、加大液固比、增大搅拌转速、提高反应温度均能够提高锌、铟的浸出速率,在60min左右浸出率能够达到平稳状态。
林国[9]（2019）在《有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究》文中研究表明湿法炼锌是锌生产的主流工艺,而湿法炼锌过程中过量有机杂质会严重影响电锌质量、降低电流效率,造成锌粉消耗过高。因此,研究有机杂质对硫酸锌溶液净化、锌电积过程的影响规律,同时去除溶液中的有机杂质势在必行。本文以模拟硫酸锌溶液为研究对象,以骨胶和单宁酸为有机添加剂,开展了三个部分研究内容,首先开展了有机添加剂对湿法炼锌净化和电积过程的影响研究,确定了其在溶液中的限值;同时针对醋酸乙烯生产过程中因活性炭失活而导致无法利用的现状,提出了微波再生含锌废活性炭新工艺,最后将再生产物用于硫酸锌溶液中单宁酸的吸附脱除。具体研究内容和结果如下:（1）研究了不同反应时间和不同浓度下单宁酸和骨胶对锌粉净化除杂效率、槽电压、能耗和电流效率等的影响规律,探明了净化液和电解液中单宁酸和骨胶的影响限值。结果表明硫酸锌净化液中骨胶或单宁酸含量在50-400 mg/L时,可使金属锌粉和电炉锌粉对铜的去除率降低6%-13%,对镉的去除率降低11%-48%,对钴的去除率降低13%-38%,对镍的去除率降低21%-49%。在低于此浓度时影响较小。而单宁酸和骨胶对锌电积过程的影响结果表明,电解液中单宁酸的限值为10 mg/L,骨胶的限值为50 mg/L,当宁酸含量达到50 mg/L时,会导致槽电压升高22 mV,直流单耗升高8.25%,锌片出现返溶、烧板等现象。（2）开展了含锌废活性炭的微波再生研究,考察了温度、时间等对碘吸附值和得率的影响,提出了微波再生含锌废活性炭新工艺,并测定了不同温度下含锌废活性炭及其组分的吸波性能,获得了废活性炭微波再生优化工艺条件即再生温度900oC,保温时间40 min,此时得到的再生活性炭比表面积可达743.6 m2/g,碘吸附值为880.62 mg/g,平均孔径为28.83 nm。常规再生优化工艺条件为:再生温度900℃,保温时间2 h,此时得到的再生活性炭比表面积为628.5 m2/g,碘吸附值为816.61 mg/g,平均孔径为30.88 nm。研究表明含锌废活性炭在微波场中能较好的吸收微波,且微波再生较常规再生微孔比例有明显提高,再生时间缩短80 min,比表面积提高115.1 m2/g,微波再生过程可有效地打开被堵塞孔道形成新的孔隙。（3）以微波再生废活性炭的产物为原料,开展了硫酸锌溶液中单宁酸的吸附脱除系统实验研究,得到了最佳工艺条件为:振荡时间200 min,活性炭投加量0.35 g,pH 4.0,温度25℃;采用Langmuir和Freundlich吸附等温式对不同温度下获得的吸附平衡数据进行了分析,再生产物对单宁酸的Langmuir极限吸附量为14.42 mg/g;采用准二级固液相吸附动力学模型分析了实验结果,并得到了该模型的初始吸附速率和速率常数,发现准二级动力学模型能更好地描述吸附过程。吸附后溶液中单宁酸浓度小于7.5 mg/L达到电解液中单宁酸限值的要求（低于10 mg/L）。本文提出利用废活性炭微波再生制备吸附剂,并应用于单宁酸的吸附脱除新工艺,具有废活性炭再生效果好和单宁酸吸附效率高等优点,对有机物的去除具有一定的借鉴作用。
易烁文[10]（2018）在《湿法炼锌中Fe（Ⅲ）水热水解为赤铁矿的研究》文中指出目前,湿法炼锌过程产生大量废弃铁渣引起的环境污染问题已引起行业内人士的高度关注。赤铁矿渣因性质稳定、铁含量高、比重大等特点而具备潜在利用价值,是现阶段湿法炼锌锌铁分离过程中最为理想的一种沉铁渣。赤铁矿法沉铁主要包括亚铁氧化及三价铁水解沉铁两个过程。其中三价铁水解是赤铁矿法沉铁的关键。本论文以含Fe（Ⅲ）的硫酸盐溶液作为研究对象,开展了Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿的研究,主要研究内容及研究成果如下:（1）在Fe2（SO4）3-H2O体系中开展了Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿的实验研究。考察了反应温度、反应时间、初始Fe（Ⅲ）浓度、搅拌转速、始酸浓度等宏观技术参数对Fe（Ⅲ）水热水解沉铁过程的影响规律,并利用激光分析粒度仪、扫描电子显微镜、X射线衍射仪等现代分析测试手段对所得沉铁渣进行了物理化学性质的检测与表征。结果表明:升高反应温度、延长反应时间、降低初始Fe（Ⅲ）浓度及始酸浓度对Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿具有明显促进作用,不仅有利于提高沉铁率,而且能有效抑制亚稳态铁物相如碱式硫酸铁、草黄铁矾的生成,并降低赤铁矿渣中的杂质硫含量,有助于形成高纯度的赤铁矿渣;搅拌转速主要对赤铁矿渣形貌及粒度影响较为显着。（2）在Fe2（SO4）3-ZnSO4-H2O体系中对Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿过程展开了进一步的深入研究,考察了反应温度、反应时间、初始Fe（Ⅲ）浓度、锌离子浓度、氧化铁晶种用量等对Fe（Ⅲ）水解沉铁过程的影响规律。所得优化技术参数为:反应温度200℃、反应时间4h、初始Fe（Ⅲ）浓度15g/L、锌离子浓度80g/L、搅拌速率400r/min、晶种用量25g/L。该条件下反应沉铁率可达96%以上,所得赤铁矿渣含铁高于64%,含硫低于1.6%,含锌约0.2%。（3）Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿反应过程中较易形成草黄铁矾、碱式硫酸铁,二者均为亚稳态铁物相,在升高反应温度、延长反应时间的情况下会向稳定物相赤铁矿发生转化,并可有效增加赤铁矿渣的含铁量,降低其含硫量。（4）Fe（Ⅲ）水热水解赤铁矿过程中,硫酸锌的存在能降低溶液中酸的活度,显着提升Fe（Ⅲ）沉铁速度和沉铁率,并且能有效扩大赤铁矿的稳定区间,对赤铁矿的形成起到了非常关键的作用,硫酸锌浓度的增加不会影响锌的入渣率。结合Fe2（SO4）3-H2O、Fe2（SO4）3-ZnSO4-H2O两个体系可知,硫酸锌的存在能适当提高Fe（Ⅲ）水解赤铁矿的初始Fe（Ⅲ）上限浓度,并缩短沉铁反应时间。
二、硫酸铁锌中硫酸锌含量的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硫酸铁锌中硫酸锌含量的测定（论文提纲范文）
（1）硫酸铵焙烧法选择性分离锌浸出渣中的锌和铁（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 方法和步骤 |
| 1.3 检测方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硫酸铵用量对锌铁浸出率的影响 |
| 2.2 焙烧温度对锌铁浸出率的影响 |
| 2.3 焙烧时间对锌铁浸出率的影响 |
| 2.4 机理分析 |
| 3 工艺流程提出 |
| 4 结论 |
（2）湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 湿法炼锌工艺 |
| 1.1.1 常规浸出 |
| 1.1.2 热酸浸出 |
| 1.1.3 加压浸出 |
| 1.2 湿法炼锌中镁的来源与危害 |
| 1.2.1 镁的来源 |
| 1.2.2 镁的危害 |
| 1.3 除镁工艺现状与发展 |
| 1.3.1 中和沉淀法除镁 |
| 1.3.2 锌精矿酸洗除镁 |
| 1.3.3 氟盐除镁 |
| 1.3.4 溶剂萃取法除镁 |
| 1.3.5 冷却结晶除镁 |
| 1.4 含镁硫酸盐溶液体系固液相平衡研究进展 |
| 1.5 低温诱导结晶方法及应用 |
| 1.6 课题研究的目的及内容 |
| 1.6.1 研究的目的与意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验设备与方法 |
| 2.1 实验试剂与设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 硫酸镁溶解度测定实验方法 |
| 2.2.2 废电解液冷冻结晶除镁工艺优化实验方法 |
| 2.2.3 废电解液冷冻结晶除镁连续扩大实验方法 |
| 2.3 分析检测 |
| 2.3.1 溶液配制 |
| 2.3.2 溶液中各离子浓度测定 |
| 第三章 硫酸-硫酸锌酸性溶液中硫酸镁溶解度测定 |
| 3.1 溶解度测定方法 |
| 3.1.1 平衡法与动态法 |
| 3.1.2 验证实验 |
| 3.1.3 溶解度模型计算 |
| 3.2 Mg SO_4-H_2SO_4-H_2O三元体系溶解度测定 |
| 3.2.1 温度与硫酸镁溶解度的关系 |
| 3.2.2 硫酸浓度与硫酸镁溶解度的关系 |
| 3.3 MgSO_4-ZnSO_4-H_2SO_4-H_2O四元体系溶解度测定 |
| 3.3.1 温度与硫酸镁溶解度的关系 |
| 3.3.2 硫酸浓度与硫酸镁溶解度的关系 |
| 3.3.3 硫酸锌浓度与硫酸镁溶解度的关系 |
| 3.3.4 四元体系固相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁工艺研究 |
| 4.1 工艺优化实验研究 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 温度的影响 |
| 4.1.3 时间的影响 |
| 4.1.4 硫酸浓度的影响 |
| 4.1.5 晶种的影响 |
| 4.1.6 搅拌转数的影响 |
| 4.1.7 结晶产物的粒度与显微分析 |
| 4.1.8 结晶产物XRD与热重分析 |
| 4.1.9 结晶产物的化学组成和SEM分析 |
| 4.2 连续扩大实验研究 |
| 4.2.1 镁、锌、锰的行为与分布 |
| 4.2.2 扩大实验结晶产物粒度分析 |
| 4.2.3 扩大实验结晶产物XRD分析 |
| 4.2.4 扩大实验结晶产物化学组成分析 |
| 4.2.5 扩大实验结晶产物SEM-EDS分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的主要研究成果 |
（3）湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 钴的性质 |
| 1.1.2 钴资源的应用 |
| 1.1.3 钴资源的分布 |
| 1.2 湿法炼锌系统净化除钴方法 |
| 1.2.1 黄药净化法 |
| 1.2.2 β-萘酚净化法 |
| 1.2.3 锌粉-砷盐净化法 |
| 1.2.4 锌粉-锑盐净化法 |
| 1.2.5 合金锌粉净化法 |
| 1.2.6 新型除钴剂净化法 |
| 1.3 湿法炼锌净化钴渣现有处理方法 |
| 1.3.1 选择性浸出法 |
| 1.3.2 氨-硫酸铵法 |
| 1.3.3 溶剂萃取法 |
| 1.3.4 氧化沉淀法 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 论文研究意义 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验研究方法及原理 |
| 2.1 实验原料及主要化学试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 钴渣处理工艺流程的确定 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 分析检测 |
| 2.4 实验原理 |
| 2.4.1 钴渣处理工艺流程主要反应及钴富集物成分变化 |
| 2.4.2 Me-H_2O系热力学分析 |
| 2.4.3 Co-H_2O系热力学分析 |
| 2.4.4 Co(Ⅱ)的氧化及Co(Ⅲ)的还原过程的热力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 湿法炼锌净化钴渣低酸浸出实验研究 |
| 3.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 3.2 反应时间的影响 |
| 3.3 液固比的影响 |
| 3.4 反应温度的影响 |
| 3.5 钴渣低酸酸浸出综合条件实验 |
| 3.6 浸出液逆流循环实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 湿法炼锌净化钴渣煅烧实验研究 |
| 4.1 煅烧温度的确定 |
| 4.2 煅烧时间的确定 |
| 4.3 煅烧综合条件实验 |
| 4.4 煅烧渣还原浸出实验 |
| 4.4.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 4.4.2 液固比的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钴渣煅烧渣还原浸出实验研究 |
| 5.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 5.2 初始Na_2SO_3 浓度的影响 |
| 5.3 液固比的影响 |
| 5.4 反应时间的影响 |
| 5.5 还原浸出综合条件实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 硫酸钴溶液氧化沉淀实验研究 |
| 6.1 过硫酸钠直接氧化法 |
| 6.2 过氧化氢直接氧化法 |
| 6.3 过氧化氢间接氧化法 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
（4）湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 湿法炼锌过程的锌铁分离 |
| 1.2.1 黄钾铁矾法沉铁 |
| 1.2.2 针铁矿法沉铁 |
| 1.2.3 赤铁矿法沉铁 |
| 1.2.4 沉铁方法对比 |
| 1.3 赤铁矿法沉铁渣中铁硫分离 |
| 1.3.1 火法分离 |
| 1.3.2 火法与湿法联合分离 |
| 1.4 氧化铁红的制备和方法 |
| 1.4.1 氧化铁红的分级标准与性质 |
| 1.4.2 氧化铁红颜料的制备方法 |
| 1.4.3 沉铁渣水热法制备氧化铁红的可行性与优势 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验试剂、设备、原料及分析测试方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 赤铁矿法沉铁渣酸洗实验设备 |
| 2.2.2 赤铁矿法沉铁渣高温水热实验设备 |
| 2.3 实验原料 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 第三章 赤铁矿法沉铁渣高压水热法制备铁红的热力学研究 |
| 3.1 赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红的热力学计算原理 |
| 3.2 赤铁矿法沉铁渣高温水热反应的热力学计算 |
| 3.3 赤铁矿法沉铁渣高温水热反应的电位-pH计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 赤铁矿法沉铁渣表面吸附性盐类的酸洗脱除 |
| 4.1 实验步骤 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 常压酸洗对沉铁渣表面Zn~(2+)的脱附影响 |
| 4.2.2 常压酸洗对沉铁渣表面SO_4~(2-)的脱附影响 |
| 4.2.3 常压酸洗温度对沉铁渣表面Fe~(3+)的脱附影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 水热法制备铁红过程中杂质物相的分解与转化 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 反应温度对制备铁红的影响 |
| 5.2.2 反应时间对制备铁红的影响 |
| 5.2.3 反应酸度对制备铁红的影响 |
| 5.2.4 反应液固比对铁红制备的影响 |
| 5.3 赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红综合实验研究 |
| 5.4 高温水热法制备氧化铁红产品特点及性质 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 Ⅰ |
| 附录 Ⅱ |
（5）高温水溶液中硫酸亚铁结晶氧化水解行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锌铁分离方法 |
| 1.2.1 火法处理工艺 |
| 1.2.1.1 鼓风炉+烟化炉处理工艺 |
| 1.2.1.2 旋涡炉熔炼工艺 |
| 1.2.1.3 烟化炉连续吹炼工艺 |
| 1.2.1.4 Ausmelt工艺 |
| 1.2.1.5 回转窑处理工艺 |
| 1.2.1.6 其它新工艺的开发 |
| 1.2.2 湿法处理工艺 |
| 1.2.2.1 黄钾铁矾法 |
| 1.2.2.2 针铁矿法 |
| 1.2.2.3 赤铁矿法 |
| 1.2.2.4 饭岛冶炼厂赤铁矿除铁工艺 |
| 1.2.2.5 德国鲁尔和云南云锡文山锌铟冶炼公司的赤铁矿法除铁工艺流程 |
| 1.2.3 湿法工艺除铁法比较 |
| 1.3 结晶理论 |
| 1.3.1 溶液状态 |
| 1.3.2 晶核的形成和晶体长大机理 |
| 1.3.2.1 初级成核 |
| 1.3.2.2 晶体的生长 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验设备与方法 |
| 2.1 实验试剂与设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法及步骤 |
| 2.3 分析检测 |
| 2.3.1 溶液中Fe~(2+)和Fe~(3+)浓度的测定 |
| 2.3.2 溶液中Zn浓度的测定 |
| 第三章 硫酸亚铁在高温水溶液中的结晶实验研究 |
| 3.1 硫酸亚铁的结晶原理 |
| 3.2 FeSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 3.2.1 温度对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.2.2 静止吸附对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.2.3 结晶时间对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.2.4 不同硫酸亚铁浓度下温度对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.3 Zn~(2+)离子浓度对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.4 Mg~(2+)离子浓度对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.5 Zn~(2+)和Mg~(2+)共存时对硫酸亚铁结晶的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 FeSO_4-ZnSO_4-MgSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸盐的结晶实验研究 |
| 4.1 ZnSO_4/MgSO_4 的结晶原理 |
| 4.2 FeSO_4-ZnSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸盐的结晶实验 |
| 4.2.1 FeSO_4与ZnSO_4 对硫酸盐结晶率的影响 |
| 4.2.2 温度对硫酸锌和硫酸亚铁结晶的影响 |
| 4.3 FeSO_4-MgSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸盐的结晶实验 |
| 4.3.1 FeSO_4与MgSO_4 对硫酸盐结晶率的影响 |
| 4.3.2 温度对硫酸镁和硫酸亚铁结晶的影响 |
| 4.4 FeSO_4-ZnSO_4-MgSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸盐的结晶实验 |
| 4.4.1 FeSO_4、ZnSO_4和MgSO_4 对硫酸盐结晶率的影响 |
| 4.4.2 温度对硫酸锌、硫酸镁和硫酸亚铁结晶的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 硫酸亚铁结晶氧化水解实验 |
| 5.1 FeSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸亚铁结晶氧化水解实验 |
| 5.2 FeSO_4-ZnSO_4-H_2SO_4 体系中硫酸亚铁结晶氧化水解实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 锌浸出渣处理工艺 |
| 1.1.1 浸出渣来源 |
| 1.1.2 浸出渣湿法处理工艺 |
| 1.1.3 浸出渣火法处理工艺 |
| 1.2 回转窑挥发法 |
| 1.2.1 回转窑挥发处理工艺 |
| 1.2.2 回转窑数值模拟现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.3.1 背景及意义 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 2.锌浸出渣还原焙烧实验 |
| 2.1 锌浸出渣热力学研究 |
| 2.1.2 锌浸出渣还原挥发过程的热力学分析 |
| 2.1.3 MeO还原金属的热力学 |
| 2.1.4 MeSO4分解热力学 |
| 2.2 研究方法与实验材料 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.3 单因素条件实验结果与讨论 |
| 2.3.1 方法设备与检测 |
| 2.3.2 含水率的确定 |
| 2.3.3 升温速率的确定 |
| 2.3.4 焙烧温度对焙烧效果的影响 |
| 2.3.5 恒温焙烧时间对焙烧效果的影响 |
| 2.3.6 配焦比对焙烧效果的影响 |
| 2.3.7 锌浸出渣粒度对焙烧效果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.焙烧组分走向及物料衡算 |
| 3.1 浸出渣的焙烧组分研究 |
| 3.1.1 锌浸出渣混合物料的热重分析 |
| 3.1.2 锌浸出渣各组分的反应 |
| 3.1.3 回转窑各温度带内的物料走向 |
| 3.2 锌浸出渣回转窑处理物料衡算 |
| 3.2.1 配料计算 |
| 3.2.2 氧化锌产出计算 |
| 3.2.3 窑渣产出计算 |
| 3.2.4 烟气量及成分计算 |
| 3.2.5 综合物料平衡 |
| 3.3 热平衡计算 |
| 3.3.1 热量收入 |
| 3.3.2 热量支出 |
| 3.3.3 综合热量平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.回转窑传热模型的建立及数值分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟的基本假设 |
| 4.3 数学模型的建立 |
| 4.3.1 流体运动控制方程 |
| 4.3.2 湍流模型 |
| 4.3.3 辐射模型 |
| 4.4 物理模型的建立 |
| 4.4.1 回转窑结构工艺参数 |
| 4.4.2 回转窑物理模型 |
| 4.4.3 初始条件及计算方法 |
| 4.5 回转窑模拟计算结果与分析 |
| 4.5.1 鼓风量对窑内温度的影响 |
| 4.5.2 焦粉量对窑内温度的影响 |
| 4.5.3 氧气在回转窑内分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）聚磷酸铵螯合镁、铁、锌的特性及肥效研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 中微量元素的重要作用 |
| 1.1.1 中微量元素简介 |
| 1.1.2 中微量元素的发展及使用现状 |
| 1.2 镁的作用机理及镁肥研究进展 |
| 1.2.1 镁在植物体内含量及分布 |
| 1.2.2 镁的主要营养功能 |
| 1.2.3 植物缺镁症状 |
| 1.2.4 镁肥的重要作用 |
| 1.3 铁的作用机理及铁肥研究进展 |
| 1.3.1 铁在植物体内含量及分布 |
| 1.3.2 铁的主要营养功能 |
| 1.3.3 植物缺铁症状 |
| 1.3.4 铁肥的重要作用 |
| 1.4 锌的作用机理及铁肥研究进展 |
| 1.4.1 锌在植物体内含量及分布 |
| 1.4.2 锌的主要营养功能 |
| 1.4.3 植物缺锌症状 |
| 1.4.4 锌肥的重要作用 |
| 1.5 螯合肥的作用机理及研究进展 |
| 1.6 聚磷酸铵螯合中微量元素肥料的研究进展 |
| 2 研究目的、意义、内容及技术路线 |
| 2.1 研究目的及意义 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.2.1 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌的制备 |
| 2.2.2 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌对土壤养分含量的影响 |
| 2.2.3 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌的肥效研究 |
| 2.3 技术路线 |
| 3 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌的制备 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验原理 |
| 3.1.3 试验步骤与分析方法 |
| 3.1.4 统计分析 |
| 3.2 结果分析 |
| 3.2.1 聚磷酸铵螯合镁的性质研究 |
| 3.2.2 聚磷酸铵螯合铁的性质研究 |
| 3.2.3 聚磷酸铵螯合锌的性质研究 |
| 3.3 讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌对土壤养分含量的影响 |
| 4.1 试验材料与方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 样品采集及指标测定 |
| 4.1.3 统计分析 |
| 4.2 结果分析 |
| 4.2.1 聚磷酸铵螯合镁对土壤中交换性镁含量的影响 |
| 4.2.2 聚磷酸铵螯合铁对土壤中有效铁含量的影响 |
| 4.2.3 聚磷酸铵螯合锌对土壤中有效锌含量的影响 |
| 4.3 讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 聚磷酸铵螯合镁、聚磷酸铵螯合铁、聚磷酸铵螯合锌的肥效研究 |
| 5.1 试验材料与方法 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 试验设计 |
| 5.1.3 样品采集 |
| 5.1.4 样品测定 |
| 5.1.5 统计分析 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.2.1 聚磷酸铵螯合镁、铁、锌对黄瓜和番茄农艺学性状的影响 |
| 5.2.2 聚磷酸铵螯合镁、铁、锌对黄瓜和番茄植株养分的影响 |
| 5.2.3 聚磷酸铵螯合镁、铁、锌对黄瓜产量的影响 |
| 5.2.4 聚磷酸铵螯合镁、铁、锌对黄瓜品质的影响 |
| 5.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）二氧化硫还原浸出中浸渣的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锌冶炼的方法 |
| 1.2.1 火法冶炼工艺 |
| 1.2.2 两端焙烧-浸出 |
| 1.2.3 全湿法冶炼工艺 |
| 1.2.3.1 氧压浸出 |
| 1.2.3.2 常压富氧浸出 |
| 1.3 锌浸出渣的来源及处理方法 |
| 1.3.1 锌浸出渣的来源 |
| 1.3.2 火法工艺 |
| 1.3.3 湿法工艺 |
| 1.3.3.1 热酸浸出工艺 |
| 1.3.3.2 还原浸出 |
| 1.3.3.3 氧压酸浸 |
| 1.3.3.4 机械活化浸出 |
| 1.4 本课题的研究意义及内容 |
| 1.4.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.4.2 本课题的研究的内容 |
| 1.4.3 创新性 |
| 第二章 实验试剂及仪器 |
| 2.1 实验试剂及设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验分析检测 |
| 2.3.1 铁的测定 |
| 2.3.2 锌的测定 |
| 2.3.3 溶液pH测定 |
| 2.3.4 固相XRD检测 |
| 2.3.5 固相SEM扫描 |
| 第三章 锌中性浸出渣的工艺矿物学研究 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 矿物组成分析 |
| 3.3 化学物相分析 |
| 3.4 形貌特征及元素分布分析 |
| 3.5 章末小结 |
| 第四章 SO_2-H_2SO_4体系还原中浸渣热力学研究 |
| 4.1 SO_2-H_2SO_4体系还原浸出中浸渣中铁酸锌的溶解热力学 |
| 4.2 SO_2-H_2SO_4体系还原浸出中浸渣中Cu的溶解热力学 |
| 4.3 氧化还原浸出中浸渣中Fe~(3+)、Fe~(2+)对铜浸出的作用关系 |
| 4.4 章末小结 |
| 第五章 SO_2-H_2SO_4还原浸出中浸渣工艺研究 |
| 5.1 SO_2-硫酸还原浸出中浸渣 |
| 5.1.1 反应温度对金属浸出率的影响 |
| 5.1.2 初始硫酸浓度对金属浸出率的影响 |
| 5.1.3 SO_2分压对金属浸出率的影响 |
| 5.1.4 反应转速对金属浸出率的影响 |
| 5.1.5 液固比对金属浸出率的影响 |
| 5.1.6 溶液中Fe~(3+)浓度与金属浸出率的关系 |
| 5.1.7 还原浸出过程中锌中浸渣的物相转变研究 |
| 5.2 还原浸出终渣处理 |
| 5.2.1 氧化浸出还原终渣实验 |
| 5.2.2 氧化浸出底流实验 |
| 5.2.3 连续浸出综合回收实验 |
| 5.3 章末小结 |
| 第六章 SO_2-H_2SO_4体系中元素浸出行为研究 |
| 6.1 锌浸出行为研究 |
| 6.1.1 温度对锌浸出行为的影响 |
| 6.1.2 转速对锌浸出行为的影响 |
| 6.1.3 液固比对金属浸出行为的影响 |
| 6.1.4 初始硫酸浓度对锌浸出行为的影响 |
| 6.1.5 二氧化硫分压对锌浸出行为的影响 |
| 6.2 铟浸出行为研究 |
| 6.2.1 反应温度对金属浸出行为的影响 |
| 6.2.2 转速对铟浸出行为的影响 |
| 6.2.3 液固比对金属浸出行为的影响 |
| 6.2.4 初始硫酸浓度比对金属浸出行为的影响 |
| 6.2.5 二氧化硫分压对铟浸出行为的影响 |
| 6.3 章末小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的概述 |
| 1.1.1 锌及其化合物的性质与用途 |
| 1.1.2 锌资源的分布 |
| 1.2 锌冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法炼锌工艺 |
| 1.2.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3 有机物对锌冶炼过程的影响现状 |
| 1.3.1 进入锌冶炼系统的有机物种类和来源 |
| 1.3.2 有机添加剂对锌冶炼净化和电积过程的影响 |
| 1.3.3 电化学测试方法在锌电积过程中的应用 |
| 1.4 有机物的去除研究现状 |
| 1.4.1 吸附法 |
| 1.4.2 混凝法 |
| 1.4.3 氧化法 |
| 1.4.4 膜分离法 |
| 1.4.5 超声波-气浮除油法 |
| 1.5 废活性炭的再生技术现状 |
| 1.6 论文的研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料及分析表征方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 分析表征方法 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 介电特性测量设备 |
| 2.3.2 常规加热设备 |
| 2.3.3 微波加热设备 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 有机物对锌粉净化影响的研究方法 |
| 2.4.2 有机物对锌电积过程影响的研究方法 |
| 2.4.3 常规和微波加热再生活性炭研究方法 |
| 2.4.4 再生活性炭对单宁酸吸附脱除研究方法 |
| 第三章 有机物对锌粉净化过程的影响研究 |
| 3.1 锌粉种类对除铜、镉的影响 |
| 3.2 有机物对锌粉除铜和镉的影响 |
| 3.2.1 单宁酸对锌粉净化除铜、镉的影响 |
| 3.2.2 骨胶对锌粉净化除铜、镉的影响 |
| 3.3 锌粉种类对除钴、镍的影响 |
| 3.4 有机物对锌粉除钴和镍的影响 |
| 3.4.1 单宁酸对锌粉净化除钴、镍的影响 |
| 3.4.2 骨胶对锌粉净化除钴、镍的影响 |
| 3.5 净化渣的表征分析 |
| 3.5.1 有机物对锌粉润湿性的影响 |
| 3.5.2 XRD分析 |
| 3.5.3 SEM-EDS分析 |
| 3.5.4 FT-IR分析 |
| 3.6 有机物对锌粉除杂的抑制机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 有机物对锌电积过程的影响研究 |
| 4.1 有机物对槽电压的影响 |
| 4.2 有机物对阴极电流效率和直流电单耗的影响 |
| 4.3 循环伏安曲线 |
| 4.4 阴极极化曲线 |
| 4.5 沉积层的质量 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 废活性炭的微波电磁特性及再生研究 |
| 5.1 废活性炭及含锌物料的微波电磁特性研究 |
| 5.1.1 温度对物料介电特性的影响 |
| 5.1.2 温度和表观密度对穿透深度的影响 |
| 5.2 物料的升温特性研究 |
| 5.3 常规热再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.3.1 热再生温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.3.2 再生时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.4 微波直接再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.4.1 热再生温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.4.2 再生时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.5 水蒸气强化微波再生含锌废活性炭的实验研究 |
| 5.5.1 水蒸气活化温度对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.5.2 水蒸气活化时间对碘吸附值及得率的影响 |
| 5.6 不同制备方式下再生活性炭表征分析 |
| 5.6.1 再生活性炭孔结构分析 |
| 5.6.2 XRD分析 |
| 5.6.3 SEM-EDS分析 |
| 5.6.4 FT-IR分析 |
| 5.6.5 XPS分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 再生活性炭对单宁酸的吸附研究 |
| 6.1 单宁酸的吸附实验研究 |
| 6.1.1 吸附剂量的影响 |
| 6.1.2 吸附时间的影响 |
| 6.1.3 溶液pH的影响 |
| 6.1.4 吸附温度的影响 |
| 6.2 吸附等温线 |
| 6.3 吸附动力学 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间的研究成果 |
（10）湿法炼锌中Fe（Ⅲ）水热水解为赤铁矿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锌冶炼方法 |
| 1.2.1 火法炼锌工艺 |
| 1.2.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3 锌浸出渣处理方法 |
| 1.3.1 火法富集工艺 |
| 1.3.2 热酸浸出工艺 |
| 1.4 赤铁矿法沉铁原理 |
| 1.4.1 Fe(Ⅱ)氧化过程 |
| 1.4.2 Fe(Ⅲ)水热水解赤铁矿 |
| 1.5 赤铁矿法沉铁热力学分析 |
| 1.6 研究意义及研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验步骤及方法 |
| 2.4 分析与检测 |
| 2.4.1 K_2Cr_2O_7法测铁的原理 |
| 2.4.2 全铁的测定 |
| 2.4.3 亚铁的测定 |
| 2.4.4 硫酸浓度的测定 |
| 2.4.5 沉铁率的计算 |
| 2.5 沉铁渣的检测与表征 |
| 2.5.1 X射线衍射分析 |
| 2.5.2 扫描电镜分析 |
| 2.5.3 粒度分析 |
| 第三章 Fe_2(SO_4)_3-H_2O体系中Fe(Ⅲ)水热水解赤铁矿实验研究 |
| 3.1 反应温度和时间的影响 |
| 3.1.1 温度和时间对沉铁率的影响 |
| 3.1.2 温度和时间对产酸量的影响 |
| 3.1.3 沉铁渣物相及成分分析 |
| 3.2 初始Fe(Ⅲ)浓度的影响 |
| 3.2.1 初始Fe(Ⅲ)浓度对沉铁率的影响 |
| 3.2.2 沉铁渣物相及成分分析 |
| 3.3 搅拌转速的影响 |
| 3.3.1 搅拌转速对沉铁率的影响 |
| 3.3.2 沉铁渣的分析与表征 |
| 3.4 始酸浓度的影响 |
| 3.4.1 始酸浓度对沉铁率的影响 |
| 3.4.2 沉铁渣物相及成分分析 |
| 3.5 优化实验研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Fe_2(SO_4)_3-ZnSO_4-H_2O体系中Fe(Ⅲ)水热水解赤铁矿实验研究 |
| 4.1 反应温度的影响 |
| 4.2 初始Fe(Ⅲ)浓度的影响 |
| 4.3 锌浓度的影响 |
| 4.4 晶种的影响 |
| 4.5 优化实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
四、硫酸铁锌中硫酸锌含量的测定（论文参考文献）
- [1]硫酸铵焙烧法选择性分离锌浸出渣中的锌和铁[J]. 张杜超,任冠行,刘若麟,陈霖,刘伟锋,杨天足. 中国有色金属学报, 2021(07)
- [2]湿法炼锌废电解液冷冻结晶除镁工艺研究[D]. 江国豪. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究[D]. 熊甲成. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]湿法炼锌赤铁矿法沉铁渣制备氧化铁红的研究[D]. 杨源. 昆明理工大学, 2021
- [5]高温水溶液中硫酸亚铁结晶氧化水解行为研究[D]. 刘慧杨. 昆明理工大学, 2020
- [6]回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究[D]. 李维亮. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [7]聚磷酸铵螯合镁、铁、锌的特性及肥效研究[D]. 王军军. 华中农业大学, 2019(02)
- [8]二氧化硫还原浸出中浸渣的研究[D]. 樊光. 昆明理工大学, 2019(08)
- [9]有机物对湿法炼锌净化和电积过程的影响及再生活性炭对其吸附研究[D]. 林国. 昆明理工大学, 2019(06)
- [10]湿法炼锌中Fe（Ⅲ）水热水解为赤铁矿的研究[D]. 易烁文. 昆明理工大学, 2018(01)