一、钢在加有CS_2的气氛中的气体硫氮共渗（论文文献综述）
门昕皓[1]（2020）在《Ti催渗等离子渗氮工艺及其性能研究》文中认为离子渗氮技术作为提升装备材料表面性能的重要方式之一,已成为当前研究热点之一。进一步提升渗层性能、提升渗氮效率是当前离子渗氮的重要发展方向。本文以离子渗氮为基础研究钛对离子渗氮的催渗效果,并通过将多元共渗与钛催渗相结合,希望进一步提高其各项性能指标,加快处理效率。并通过检测分析探索其强化机理,为等离子渗氮新工艺的发展提供参考价值。本文选取38CrMoAl和42CrMo钢作为试验材料,通过钛催渗等离子渗氮同常规等离子渗氮对比研究钛的催渗效果。并通过改变保温时间,筛选出综合效率最优的钛催渗离子渗氮工艺。进行检测分析不同处理工艺的作用效果及产生原因,分析钛催渗等离子渗氮的渗氮机理。在最优工艺时间下研究最优多元共渗流量比,并进行常规离子渗氮、等离子多元共渗和钛催渗等离子多元共渗进行对比试验研究,通过对试样表面硬度检测、渗层深度检测、金相显微观织观察、SEM形貌观察、EDS能谱分析、X射线衍射分析,比较三种不同工艺的渗氮作用效果,分析钛催渗等离子多元共渗的作用效果与作用机理。试验分析结果表明:38CrMoAl钢和42CrMo钢在保温温度535℃、氨气流量2.0L/min的工艺参数下钛催渗等离子渗氮综合性能和渗氮效率最优的保温时间为3H。38CrMoAl钢3小时的加钛离子渗氮可以达到表面硬度1160.8HV,渗层深度300μm,42CrMo钢达到了表面硬度887.4HV,渗层深度400μm。作用效果达到了8小时的常规离子渗氮的作用效果,证实钛催渗等离子渗氮工艺是一种具有可操作性的快速离子渗氮工艺。研究还发现,钛催渗等离子多元共渗的表面硬度和渗层深度均明显高于多元离子共渗,说明钛可以增强离子多元共渗的渗氮效果。离子多元共渗介质中的乙醇和二硫化碳提供的碳元素有促进氮扩渗的作用,提供的氧元素可以在表面形成降低摩擦的氧化物。微量的硫元素可以在材料表面形成疏松多孔的硫化物层,起到储油减磨的作用,提高耐磨性。钛的加入可以在渗氮层表面生成Ti N并弥散的分布渗层表面,是试样表面硬度得到提升的主要因素。
赵剑波[2]（2018）在《镍基金属陶瓷表面自润滑薄膜的制备及减摩性能研究》文中指出镍基金属陶瓷具有良好的耐磨耐蚀性能,硫化物薄膜对基体有良好的减摩性能,采用离子渗硫技术在镍基金属陶瓷表面原位制备硫化物薄膜以实现二者性能互补,对先进海洋装备的开发具有重要的意义。本文采用激光熔覆和离子渗硫技术,在镍基金属陶瓷表面制备了FeS、Cu2S两种硫化物薄膜,研究了硫化物薄膜在镍基金属陶瓷表面的形核和生长机理,以及硫化物薄膜在不同工况下的减摩机理。获得的主要研究结论如下:采用激光熔覆技术,在45钢表面制备了无裂纹、气孔等缺陷的镍基金属陶瓷涂层,研究了涂层的组织结构和耐磨耐蚀性能。镍基金属陶瓷的主要物相为γ-（Fe,Ni）以及WC、（Fe,Cr）7C3等碳化物;在3.5%NaCl溶液中表现出良好的耐蚀性能。镍基金属陶瓷在干摩擦条件下减少了45钢的粘着磨损和块状剥落,磨损量降低至45钢的43%,磨损形式表现为固溶体相的塑性变形、犁沟磨损及碳化物的疲劳剥落。人工海水通过形成水膜等润滑作用提高了镍基金属陶瓷的耐磨性,使镍基金属陶瓷的磨损量降低至45钢的25%,磨损形式表现为均匀的犁沟磨损。研究了工作气体、基体表面纳米化、辅助阴极和渗硫温度对硫化物薄膜成分和形态的影响。Ar对阴极表面的溅射作用大于H2,随Ar含量的减少,薄膜中的金属含量降低,S含量升高,薄膜的生长速度提高。对镍基金属陶瓷进行超声冲击,提高了硫化物薄膜的致密度,降低了硫化物的颗粒尺寸;减少了硫化物的形核中心,不利于硫化物薄膜厚度的增加。提高离子渗硫温度增加了硫化物的颗粒尺寸和S含量,以及薄膜致密程度和表面粗糙度。45钢辅助阴极有利于提高硫化物颗粒生长速度、硫化物薄膜厚度以及致密程度。通过优化离子渗硫制备工艺,获得了平均厚度为4μm的FeS复合薄膜,复合薄膜的主要物相为FeS、NiS和FeS2。结合硫化物薄膜的物相分析和晶格错配度计算,研究了FeS复合薄膜的形核和生长机理。结果表明,由于溅射阈值较低,Fe首先被溅射出镍基金属陶瓷表面,形成的FeS与γ-（Fe,Ni）固溶体形成了完全共格,优先在固溶体表面形核并与其他硫化物聚集为岛,碳化物树枝晶表面形成大量空洞;不断形成的硫化物在硫化物岛表面沉积,使岛屿面积和厚度增加,同时在空洞内沉积并按照岛状模式逐渐填充空洞;填充后的空洞表面粗糙度较高,成为硫化物的形核中心,硫化物继续以岛状模式生长为以FeS为主要物相的复合薄膜。研究了铜辅助阴极对硫化物薄膜物相的影响,在230℃的渗硫温度下获得了厚度约12μm的Cu2S复合薄膜,薄膜主要由Cu2S、FeS、NiS和FeS2组成。结合金属溅射产额和硫化物反应热力学计算,研究了Cu2S复合薄膜的形核和生长机理。结果表明,由于溅射产额高于Fe、Ni等金属,Cu被溅射出辅助阴极表面,并在镍基金属陶瓷表面大量吸附,与活性S反应形成Cu2S颗粒;由于晶格参数完全相同,新形成的Cu2S沉积在薄膜的Cu2S颗粒表面,使Cu2S沿倾斜于基体表面方向生长为柱状形态;部分硫化物颗粒在柱状颗粒空隙处形核、长大并聚集为岛,使薄膜呈现柱状-岛状复合生长模式。在干摩擦、蒸馏水和人工海水工况环境下,讨论了镍基金属陶瓷硫化物复合涂层的耐磨性能以及硫化物薄膜的减摩性能。结果表明,与镍基金属陶瓷在人工海水中的试验结果相比,镍基金属陶瓷FeS复合涂层在三种环境中的磨损量分别降低了60%、68%和80%,摩擦系数分别降低了5%、22%和36%;镍基金属陶瓷Cu2S复合涂层的磨损量分别降低了85%、78%和82%,摩擦系数分别降低了76%、30%和65%。FeS复合薄膜通过滑移起到良好的隔离作用,人工海水中的盐类以膏状形式沉积在薄膜表面形成保护膜,修复了浸泡导致的薄膜开裂,提高了FeS复合薄膜的承载能力和减摩性能。Cu2S复合薄膜通过均匀覆盖在磨损表面有效隔离了摩擦副的接触,薄膜中的单质Cu以及膏状沉积物,共同降低了海水浸泡对Cu2S复合薄膜的不利影响。
朱小硕[3]（2017）在《冷变形Ti6Al4V合金低温渗氮及时效组织演变研究》文中研究指明Ti6Al4V（TC4）合金以其比强度高,耐腐蚀性能优良的特点在航空航天及海洋工程等领域有重要应用,但是其固有的摩擦学性能差的缺点限制了其应用范围。离子渗氮被广泛采用来强化TC4表面,提高其抗磨损性能,有渗氮速度快、热变形小、表面渗层和基体结合好、氮钛化合物硬度高等优点。目前针对TC4合金离子渗氮的研究主要集中在600℃到900℃的高温区间,而高温渗氮会导致TC4基体内晶粒长大,降低其强度和疲劳性能;而600℃以下低温离子渗氮的研究表明,在此温度区间N元素渗入TC4合金的速率非常缓慢,材料表面性能提高十分有限。针对上述问题,本论文提出形变促渗TC4低温离子渗氮的观点,并据此设计了具体的形变复合低温渗氮工艺。工艺过程为固溶处理—冷轧变形—低温离子渗氮。此工艺的目的有两点:第一,利用形变促渗强化TC4合金低温渗氮的效率,使600℃以下低温渗氮的效果能达到高温渗氮的水平;第二,将渗氮温度设计在TC4的时效强化温度区间内,预先对TC4合金进行了固溶处理,则渗氮时基体在时效温度下,产生时效强化。因此,复合工艺在渗氮的同时还可以增强基体,起到双重强化的作用。本文通过实验为固溶处理选择合适的加热温度,根据塑性性能选择820℃为固溶处理的工艺温度。编制多因素工艺实验,将压缩变形率、渗氮温度和渗氮时间设为变动因素,各因素设定不同的水平,进行渗氮实验,以探索各因素对渗氮后TC4性能的影响。渗氮温度的设定为400℃、500℃及540℃。固溶处理后的试样,按实验方案在轧机上进行轧制,之后进行渗氮处理。渗氮工艺之外,在500℃及540℃进行单纯时效处理的对比实验,对比实验的温度、变形率和保温时间的设定和对应的渗氮实验相同。使用热力学软件计算渗氮过程中的Gibbs自由能,Ti-N相图和Ti-Al-N三元相图,并根据相图分析渗氮的平衡组织。使用金相、X射线衍射、显微硬度、摩擦磨损试验、扫描电镜和能谱分析、纳米压痕等检测手段,对各工艺下试样的渗层、基体组织和抗磨损性能进行分析。TC4经过复合渗氮,渗层分为2层:钛氮化合物层和扩散层。在本论文实验设计的多种条件下,钛氮化合物层厚度稳定,厚度始终在1μm左右。扩散层厚度随工艺参数不同变化较大。分析表明变形对TC4渗氮过程中渗层的形成及其性能有显着的影响。变形显着影响渗层扩散层的厚度。在540℃/16h工艺条件下,10%变形率试样的扩散层深度为4μm,而50%变形率试样的扩散层深度为60μm,增加50%。形变复合低温渗氮工艺取得的硬度增加值△H2远大于单纯渗氮工艺取得的硬度增加值△H1,在渗氮温度为500℃时,△H2/△H1可达231%。因为变形的促渗作用,低温下复合渗氮工艺可得到和高温渗氮下相当的试样性能。在复合渗氮工艺540℃/16h/40%（540℃渗氮16h,变形率40%）下得到最高表面硬度值HV661,与700℃/10h的离子渗氮工艺取得的硬度值HV630相当。变形对试样的抗磨损能力有显着的影响。经540℃/8h工艺后,50%变形率试样,比0变形试样磨损率下降60%;形变复合渗氮显着改善了 TC4合金的抗磨损能力,在540℃渗氮时,试样磨损率比未渗氮试样最大下降了 84%。形变复合渗氮后,渗氮试样内部发生了时效,组织表现为时效组织,心部硬度升高。和0变形试样相比,变形试样基体保留其变形形成的方向性形貌,组织细化,组织内的时效析出相更为细小,最终的硬度较高。渗氮和单纯时效都提高了基体的硬度,渗氮基体的时效效果和单纯时效对基体的影响相当。工艺540℃/22h/50%为多因素实验中的最佳工艺。在此工艺下,TC4取得较好的综合性能,其中表面硬度为HV602,基体硬度为HV398,磨损率比50%冷变形试样下降84%,在所有工艺中最低。综上所述,对TC4的离子渗氮,变形促渗的作用显着。而本文设计的形变复合低温渗氮工艺可以同时强化表面和内部组织。本文的研究有助于扩大TC4的应用范围,具有很好的工程应用前景。
周珊珊[4]（2010）在《镁合金压铸模用H13钢表面电弧离子镀膜的研究》文中研究说明镁合金压铸是一个高温、高压、高速的过程,它要求镁合金压铸模具有抗冲击、抗高温氧化、抗热疲劳等性能。镁合金压铸用H13钢在使用过程中,常会出现表面粘模、冲击融损等失效形式。因此,需要对模具进行表面改性处理。电弧离子镀技术作为一种表面处理技术,具有环境污染小、离化率高、镀覆速度快、镀膜质量高等特点,是目前技术较先进、应用范围较广的镀膜技术之一。本文通过对预氮化和未氮化H13钢表面镀膜的形貌、相组成、显微硬度、膜基结合力和抗高温氧化性能方面的分析,得到如下结论:1.预氮化处理对TiN薄膜性能的影响。与TiN/未氮化H13钢相比,TiN/预氮化H13钢表面光滑致密少有大颗粒出现;表面显微硬度有所提高,由1031.4HV0.025提高到1073.8HV0.025;膜基结合力也有较大提高,由44N提高到78N,提高了近一倍;抗高温氧化能力未有较大变化。2.预氮化处理对CrN薄膜性能的影响。与CrN/未氮化H13钢相比,CrN/预氮化H13钢表面光滑致密少有大颗粒出现;表面显微硬度有较大提高,由1092.8HV0.025提高到1351.6HV0.025;膜基结合力也有较大提高,由18N提高到62N,提高了2倍多;抗高温氧化能力未有较大变化。3.CrAlN薄膜表面的颗粒较大且呈蜂窝状,显微硬度较大,可达1895.5 HV0.025;膜基结合力也较大,达到62N;经过6h、12h、18h的高温氧化处理后,镀膜的XRD曲线变化不大,几乎趋于一致,说明CrAlN薄膜没有新的物质生成,具有较好的抗高温氧化能力。总之,H13钢的预先氮化处理显着提高了电弧离子镀膜的综合性能;CrAlN薄膜由于Al的加入,其镀膜质量较CrN薄膜也有了明显的提高;电弧离子镀对H13钢的表面性能有较大的改善,能够降低模具的失效损失,提高模具的使用寿命,因此具有广泛的应用前景。
邓仪煜[5]（2010）在《汽车发动机活塞销抗摩擦磨损性能研究》文中指出为了提高汽车发动机活塞销的抗摩擦磨损性能,本文以活塞销材料16Mn钢为对象,采用在离子渗氮的基础之上进行复合渗硫技术,在活塞销表面制备一层硫化物层以降低摩擦系数、提高其抗摩擦磨损性能。运用了金相显微技术、显微硬度技术、扫描电子显微技术（SEM）、能谱分析技术（EDAX）,粗糙度测试技术以及万用功能显微镜测尺寸技术,研究在不同温度下离子渗氮、离子氮碳共渗的渗层组织形貌及表面硬度梯度;分析了温度、气氛等参数对离子硫碳氮共渗的影响;并分别采用GCr15钢、LY12铝合金为对磨下试样,对渗碳、复合渗硫、渗碳渗硫这三种工艺的摩擦系数,磨损后的磨痕形貌及成分做了分析对比研究;测试并探讨了表面热处理前后活塞销的粗糙度变化及尺寸变化。结果表明:经520℃离子渗氮,其表面硬度、硬度梯度和渗层深度具有较好的综合性能;当离子硫碳氮共渗温度为520℃,二硫化碳与氨气的流量比为1:60时能够获得较好的硫化物层;复合渗硫及渗碳渗硫工艺能够有效地降低摩擦系数,提高工件的抗磨损及黏着磨损的能力,且复合渗硫工艺略优于渗碳渗硫工艺。研究还发现:离子渗氮和渗硫能使活塞销表面粗糙度升高,其中离子渗氮是造成其粗糙度升高的主要原因,但是粗糙度的下降并不影响渗硫层的抗摩擦磨损性能的发挥;复合渗硫处理工艺对活塞销的扭曲变形影响不大,但是外圆直径平均增加0.02418mm,可以将活塞销原先的标准外圆直径尺寸缩小0.02418mm来控制热处理的尺寸变化。所以复合渗硫处理工艺应用到活塞销实际生产上是切实可行的。
车延岗[6]（2010）在《基于渗硫技术的钻杆丝扣摩擦磨损研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的飞速发展,润滑材料与润滑技术不断更新。固体润滑技术的研究将对传统的材料摩擦磨损理论做出全新的补充和扩展,它的出现将使材料的摩擦磨损问题得到更有效的解决,从而产生极大的经济、环境和社会效益。FeS作为固体润滑材料的突出代表,由于其疏松多孔易滑移,硬度很低,剪切强度很小,有着良好的降低摩擦系数的特性以及良好的润滑性能,有着广泛的应用前景。为了提高35CrMo钢作为钻杆接头材料的摩擦磨损性能,在其传统渗氮处理的方式上增加渗硫处理工艺,将FeS固体润滑材料引入钻探机械零件的使用中。利用渗氮+渗硫复合处理方式在35CrMo钢的表面制取硫氮复合处理层。论文针对这种处理方式,利用等离子热处理设备对低温离子渗硫工艺进行研究;在GWL-1000型及MM-200型摩擦磨损试验机上对比研究35CrMo钢渗氮表面与硫氮复合处理表面在不同润滑状态下的摩擦磨损性能;考察了实际使用过程中硫氮复合处理的钻杆丝扣的应用效果;利用微观分析仪器全面观察分析研究了复合处理层及其磨损表面的形貌、组织结构、元素原子价态、元素分布和力学性能等,对复合处理表面的作用机理进行了分析;利用电化学工作站研究了在不同腐蚀介质下复合处理表面层的耐腐蚀性能;为了优化对钻杆接头的设计,还对其表面的受力进行了有限元分析。研究结果表明,通过一定的工艺手段,可在35CrMo钢表面制备一层硫氮复合处理层。在不同润滑条件下,硫氮复合处理相对于渗氮处理可以更好地提高材料的摩擦磨损性能。硫氮复合处理表面在实际应用中也可以取得很好的效果,可有效地延长零件的使用寿命。通过有限元分析得出公扣根部螺纹和母扣相应表面需要进行表面强化,过渡区域加工时应该更加平缓的改进措施。与原始渗氮表面相比,硫氮复合处理表面耐腐蚀性能在酸性腐蚀介质中得到提高。本文实验结果及理论研究表明,硫氮复合处理35CrMo钢具有优异的摩擦学性能,FeS固体润滑材料在钻探机械行业具有广阔的应用前景。
刘沅东[7]（2010）在《轴承钢的离子渗硫处理及固液复合润滑机理与应用研究》文中研究指明滚动轴承作为机械设备主要的传动承载件,在工作过程中会受到很大的压力和摩擦力,在滚体与滚道之间容易发生磨损,从而降低轴承的工作寿命影响到机械设备的正常运行。使用固体润滑技术可以有效提高处于边界润滑条件下接触表面的耐磨性能,延长其使用寿命,并能降低噪音和震动。FeS是一种典型的固体润滑材料,对钢铁表面进行低温离子渗硫处理可以改善表面的润滑状态,较好地提高钢铁材料抵抗磨损的性能,但是由于表面渗硫层厚度较薄,在较苛刻的工况条件下影响到其作用的发挥。为了改善GCr15轴承钢渗硫层在苛刻条件下的摩擦磨损性能,本文在润滑介质中使用了含S元素的油性极压抗磨添加剂及FeS固体微粒添加剂,希望通过使用添加剂来补充表面渗硫层的损失。在GWL-1000型摩擦磨损实验机上对比研究了在油和脂润滑的条件下GCr15钢渗硫层与不同添加剂复合使用时的摩擦磨损性能。利用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、扫描俄歇探针（AES）、X射线光电子能谱（XPS）等微观分析仪器全面观察分析研究了薄膜的形貌、组织结构、元素原子价态与元素分布等。研究结果表明,通过一定的工艺手段,可在GCr15轴承钢表面制备一层厚度为15μm的FeS层,轴承钢在油润滑条件下摩擦磨损性能可以得到一定的提高,但渗硫层的作用在较高的转速载荷会消失;轴承钢渗硫层与含S的油性添加剂复合润滑时,只有当硫化层在较温和的磨损条件下破坏程度较小,可以在较长时间发挥作用时,硫化层与添加剂之间可以起到较好的复合效果;使用含FeS微粒的润滑油润滑时,渗硫盘和基础盘的摩擦磨损性能都得到明显的提高,渗硫盘与FeS微粒的复合效果更好;在脂润滑情况下,轴承钢渗硫层和使用含FeS微粒的润滑脂都可以有效地提高其减摩抗磨性能,当轴承钢表面渗硫层与含FeS微粒润滑脂复合使用时,只有在低速高载时才显示出较好的复合效果。本文对于复合润滑的研究表明,在一定的润滑条件下,选择合适的添加剂与轴承钢表面渗硫层进行复合使用可以较好地提高渗硫层在苛刻条件下的摩擦学性能。
孙小石[8]（2009）在《钛及钛合金氮等离子焰表面氮化层的组织和性能研究》文中研究表明本文以工业纯钛TA2和钛合金TC4为基体材料,在纯N2和N2+Ar混合气体两种气氛下,利用等离子喷涂枪和改造TIG焊枪产生氮等离子焰,在基体材料上原位制备氮化层,其中N2不但作为保护气体的来源,还是N元素的来源,利用氮等离子焰高温的加热作用,在基体表面非熔化状态下,基体表面的Ti和等离子焰中的N相互作用形成氮化层。实验主要研究了氮化温度、氮化时间两个工艺参数对TA2、TC4表面氮化层组织及性能的影响及规律,得出了较佳工艺参数。采用金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射等分析检测方法,研究了氮化层的形成机理、形貌及微观组织,并测试了氮化层的显微硬度分布及耐磨性。氮化层与基体为良好的冶金结合,氮化层主要由TiN相组成,组织均匀、致密,能够有效地改善基体的表面性能。
陈锋[9]（2008）在《R410A空调压缩机用滑片的表面处理》文中进行了进一步梳理臭氧层破坏是当今全球面临的环境问题。制冷、空调行业广泛采用的氢氯氟烃类工质对臭氧层产生破坏,威胁人类生存。禁止生产和使用氢氯氟烃类工质、寻找新的替代工质,已经成为制冷及空调领域近年来最为迫切和热门的研究内容之一。作为家用空调器心脏的压缩机的冷媒替代要求也已提上日程。采用R410A新工质,压缩机润滑条件恶化,滑动部件中的滑片表面磨损增大,导致压缩机效率降低。当严重磨损时,压缩机可能堵转失效。所以探讨优化滑片表面氮化处理方式既是R410A压缩机开发的重要课题,又是保护环境的重要技术变更（气体氮化方式对环境影响较小,而盐浴氮化方式对环境有相当的污染）。本文通过对R410A压缩机滑片与活塞的运动特点和润滑条件的了解,指出叶片表面磨损形式及磨损增大的原因,并提出滑片表面氮化处理将对滑片的耐磨性起到积极作用。通过对滑片的选材进行研究,最终确定以W6Mo5Cr4V2钢为滑片的原材料,并对滑片的制造工艺过程及W6Mo5Cr4V2钢的材料组织特点进行总结,特别是其化学成分和合金元素的作用,并对钴元素的作用予以了分析。分别采用盐浴浸硫氮化处理方式和气体氮碳共渗处理方式,通过对这两种氮化方式工艺原理、特点及氮化后滑片表面硬度、组织成分等的比较,发现气体氮碳共渗方式和盐浴浸硫氮化方式基本技术点数据相当。通过简单的磨损试验对两种氮化方式的耐磨性进行评价,通过对各自的微观形貌分析显示,氮化层厚度、过渡层厚度等技术要求均符合预定的标准,结果二者的耐磨性测定基本相似,性能相当。采用气体碳氮共渗处理滑片的R410A压缩机顺利通过台架试验考核,压缩机主要滑动部件未发生异常磨损,试验后压缩机效率保持不变。气体氮碳共渗处理滑片不仅符合R410A压缩机开发中对滑片耐磨性的要求,而且在制造生产中减少了对环境的污染,使企业能及时推出新品,参与国际竞争,使中国的压缩机和空调器技术水平紧跟世界制冷技术。
宋二振[10]（2007）在《热作模具材料TD渗铬处理试验研究》文中研究指明模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，而且在很大程度上决定着这个国家产品质量、效益及新产品开发能力。随着我国工业的不断发展，对模具性能要求越来越苛刻，寿命问题日益突出。表面强化技术作为提高模具使用性能和使用寿命的一种重要手段，在模具工业中占有十分重要的地位，得到了国内外的广泛关注。TD法渗铬是TD法盐浴渗金属技术的一种，本文对相关理论和影响因素进行了归纳和分析，对盐浴、模具选材等影响覆层性能的关键环节进行了研究，寻求一种可应用于工业化生产的模具表面处理工艺。探讨了5CrMnMo、H13和3Cr2W8V钢盐浴渗铬，主要考察了不同含碳量以及不同合金含量对覆层厚度的影响。得出了不同温度对典型钢种可覆性、处理层性能的影响；处理层厚度增长与含碳量、合金含量、处理时间的变化规律。对低碳模具材料渗碳可以提高表面的耐磨性、耐冲击性等，结合基体塑性好、韧性高等优点，可以提高模具的使用寿命，但对于热作模具材料还要要求有较高的热疲劳和良好的抗高温氧化性，针对某些含碳量不能满足TD处理要求的材料，先对其渗碳，然后再进行TD处理，可以使模具的服役寿命进一步提高。本文探讨了渗碳箱的尺寸、渗碳时间、渗碳厚度的变化规律，研究了1Cr18Ni9Ti、1Cr13不锈钢在不同渗碳剂处理的对比实验，考察了处理层的涂覆情况并进行了性能测试。结论为，添加少量的稀土可以显着催渗覆层的形成，提高了表层硬度。渗碳件的碳含量的增加，为再进行TD处理提供了先决条件。同时，采用测试分析仪器对处理层的成分与结构进行了分析，确定了在不同工艺参数下对组织性能的影响。结果显示，处理层完整，厚度达到预期的目标，工件表面质量较好，并获得了良好的基体硬度。TD法和固体渗碳工艺获得的处理层厚度均匀、致密、完整，具有极高的显微硬度，且和基体的结合力强。在应用于热作模具和零件表面强化中取得了显着效果，即使在温度较高的情况下也表现出良好的热硬性和高温抗氧化性，节能和无公害等诸多优点，具有广泛的推广价值。通过TD法形成铬碳化合物层的理论和试验研究，基本解决了该技术存在的几个主要问题，为工业化生产奠定了基础，具有重要的参考价值。
二、钢在加有CS_2的气氛中的气体硫氮共渗（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢在加有CS_2的气氛中的气体硫氮共渗（论文提纲范文）
（1）Ti催渗等离子渗氮工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面工程 |
| 1.2 等离子体化学热处理 |
| 1.2.1 等离子体 |
| 1.2.2 气体放电过程 |
| 1.2.3 气体放电方式及伏安特性曲线分析 |
| 1.2.4 等离子体化学热处理发展现状 |
| 1.3 等离子渗氮 |
| 1.3.1 等离子渗氮理论模型 |
| 1.3.2 Fe-N相图 |
| 1.3.3 等离子渗氮的特点 |
| 1.4 等离子渗氮发展趋势 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 1.5.1 本文研究的意义 |
| 1.5.2 本文研究的内容 |
| 第二章 实验内容与检测方法 |
| 2.1 实验材料的选择与预处理 |
| 2.1.1 材料选择 |
| 2.1.2 调质处理 |
| 2.1.3 试样加工 |
| 2.2 .实验设备 |
| 2.3 试验参数选择 |
| 2.4 钛的添加方式及渗剂选择 |
| 2.5 实验方案 |
| 2.6 试验检测方法 |
| 2.6.1 表面硬度与渗层深度检测 |
| 2.6.2 金相组织观察 |
| 2.6.3 扫描电镜观察与能谱分析 |
| 2.6.4 X射线衍射分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 钛催渗等离子渗氮实验结果与分析 |
| 3.1 表面硬度与渗层深度 |
| 3.2 渗层显微金相组织 |
| 3.3 渗层SEM形貌观察 |
| 3.4 渗层能能谱分析 |
| 3.5 钛催渗等离子氮化机理的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钛催渗等离子多元共渗实验结果与分析 |
| 4.1 表面硬度与渗层深度 |
| 4.2 渗层显微金相组织 |
| 4.3 渗层SEM形貌观察 |
| 4.4 渗层能谱分析 |
| 4.5 XRD物相分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）镍基金属陶瓷表面自润滑薄膜的制备及减摩性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 自润滑薄膜材料的研究现状 |
| 1.2.1 固体润滑材料 |
| 1.2.2 海水自润滑材料 |
| 1.2.3 自润滑薄膜 |
| 1.3 离子渗硫制膜技术的研究现状 |
| 1.3.1 离子渗硫工艺研究 |
| 1.3.2 硫化物薄膜的减摩机理 |
| 1.3.3 硫化物薄膜的形成机理 |
| 1.4 溅射制膜理论的研究现状 |
| 1.4.1 辉光放电过程 |
| 1.4.2 阴极溅射过程 |
| 1.4.3 薄膜生长理论 |
| 1.5 存在的问题及研究内容 |
| 1.5.1 存在的问题 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 激光熔覆试验 |
| 2.2.2 离子渗硫试验 |
| 2.2.3 材料表征 |
| 2.2.4 性能检测 |
| 第三章 镍基金属陶瓷的组织及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镍基金属陶瓷的组织 |
| 3.2.1 镍基金属陶瓷的微观形貌 |
| 3.2.2 镍基金属陶瓷的物相分析 |
| 3.3 镍基金属陶瓷的性能 |
| 3.3.1 镍基金属陶瓷的硬度分布 |
| 3.3.2 镍基金属陶瓷的耐蚀性能 |
| 3.3.3 镍基金属陶瓷在人工海水中的摩擦学性能 |
| 3.4 镍基金属陶瓷的磨损机理 |
| 3.4.1 镍基金属陶瓷在干摩擦条件下的失效形貌 |
| 3.4.2 镍基金属陶瓷在人工海水中的失效形貌 |
| 3.4.3 镍基金属陶瓷的磨损机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镍基金属陶瓷表面FeS硫化物薄膜的制备及形成机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 硫化物薄膜的制备及影响因素 |
| 4.2.1 渗硫温度对硫化物薄膜的影响 |
| 4.2.2 工作气体对硫化物薄膜的影响 |
| 4.2.3 基体纳米化处理对硫化物薄膜的影响 |
| 4.2.4 45钢辅助阴极对硫化物薄膜的影响 |
| 4.3 FeS复合薄膜的表征 |
| 4.3.1 FeS复合薄膜的XRD分析 |
| 4.3.2 FeS复合薄膜的XPS分析 |
| 4.3.3 FeS复合薄膜的AES分析 |
| 4.4 镍基金属陶瓷表面FeS复合薄膜的形成机理 |
| 4.4.1 镍基金属陶瓷表面FeS复合薄膜的形核机理 |
| 4.4.2 镍基金属陶瓷表面FeS复合薄膜的生长机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镍基金属陶瓷表面Cu_2S硫化物薄膜的制备及形成机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 辅助阴极对复合薄膜的影响 |
| 5.2.1 Cu辅助阴极对复合薄膜的影响 |
| 5.2.2 Mo、W辅助阴极对复合薄膜的影响 |
| 5.2.3 离子渗硫中的阴极溅射行为研究 |
| 5.3 Cu_2S复合薄膜的表征 |
| 5.3.1 Cu_2S复合薄膜的物相分析 |
| 5.3.2 Cu_2S复合薄膜的形貌分析 |
| 5.3.3 Cu_2S复合薄膜的XPS分析 |
| 5.3.4 Cu_2S复合薄膜的AES分析 |
| 5.4 镍基金属陶瓷表面Cu_2S复合薄膜的生长机理 |
| 5.4.1 Cu_2S的反应热力学分析 |
| 5.4.2 Cu_2S复合薄膜的生长过程 |
| 5.4.3 Cu_2S复合薄膜的形成机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 人工海水中硫化物薄膜对镍基金属陶瓷的减摩机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硫化物薄膜与镍基金属陶瓷的结合力 |
| 6.3 镍基金属陶瓷硫化物复合涂层的耐蚀性能 |
| 6.4 镍基金属陶瓷硫化物复合涂层在不同工况下的摩擦学性能 |
| 6.4.1 镍基金属陶瓷硫化物复合涂层的耐磨性能 |
| 6.4.2 硫化物薄膜对镍基金属陶瓷的减摩性能 |
| 6.4.3 镍基金属陶瓷硫化物复合涂层的磨痕形貌 |
| 6.5 人工海水中硫化物薄膜对镍基金属陶瓷的减摩机理 |
| 6.5.1 FeS复合薄膜的减摩机理 |
| 6.5.2 Cu_2S复合薄膜的减摩机理 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）冷变形Ti6Al4V合金低温渗氮及时效组织演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金概述 |
| 1.1.1 钛及钛合金的发展 |
| 1.1.2 钛及钛合金的特点 |
| 1.1.3 钛合金的性能弱点 |
| 1.1.4 钛合金的组织结构及类型 |
| 1.1.5 钛合金的固溶--时效强化热处理 |
| 1.1.6 TC4合金组织及应用 |
| 1.2 钛合金表面处理方法 |
| 1.3 离子渗氮概述 |
| 1.3.1 离子渗氮原理 |
| 1.3.2 离子渗氮的发展 |
| 1.3.3 快速渗氮的研究及进展 |
| 1.3.4 Ti6Al4V离子渗氮的研究进展 |
| 1.4 研究背景和工作内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 本文的工作内容 |
| 1.4.3 本文的创新点 |
| 第2章 实验材料、设备和实验方法 |
| 2.1 Ti6Al4V形变复合低温渗氮工艺设计 |
| 2.1.1 固溶处理 |
| 2.1.2 冷变形 |
| 2.1.3 低温渗氮 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 固溶处理设备 |
| 2.3.2 冷轧设备 |
| 2.3.3 渗氮设备 |
| 2.4 实验工艺方案 |
| 2.4.1 固溶处理工艺 |
| 2.4.2 固溶处理试样性能及工艺选择 |
| 2.4.3 冷变形工艺及性能 |
| 2.4.4 渗氮工艺及参数选择 |
| 2.5 实验结果检测方法 |
| 2.5.1 金相组织观察 |
| 2.5.2 X射线衍射分析 |
| 2.5.3 显微硬度分析 |
| 2.5.4 纳米压痕分析 |
| 2.5.5 摩擦性能试验 |
| 2.5.6 扫描电镜分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 Ti6Al4V离子渗氮热力学分析及相图计算 |
| 3.1 钛氮化合物热力学和Ti-N相图计算 |
| 3.1.1 钛氮化合物热力学计算 |
| 3.1.2 Ti-N相图计算 |
| 3.2 Ti-Al-N三元相图计算 |
| 3.3 基于三元计算相图的Ti6Al4V渗氮后非平衡组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 变形Ti6Al4V低温离子渗氮表面层研究 |
| 4.1 变形Ti6Al4V离子渗氮表面层的组织形貌 |
| 4.1.1 变形Ti6Al4V离子渗氮表面层的形貌观察 |
| 4.1.2 变形Ti6Al4V离子渗氮后的表面微观形貌 |
| 4.2 变形Ti6Al4V离子渗氮表面层XRD物相分析 |
| 4.2.1 固溶处理和变形后Ti6Al4V的XRD图谱 |
| 4.2.2 变形Ti6Al4V经400℃离子渗氮后表面层的XRD图谱 |
| 4.2.3 变形Ti6Al4V的500℃离子渗氮后表面层的XRD图谱 |
| 4.2.4 变形Ti6Al4V的540℃离子渗氮后表面层的XRD图谱 |
| 4.2.5 变形及离子渗氮温度对Ti6Al4V表面层物相影响的讨论 |
| 4.3 变形Ti6Al4V离子渗氮表面硬度分析 |
| 4.3.1 变形Ti6Al4V在400℃渗氮后表面硬度分析 |
| 4.3.2 变形Ti6Al4V在500℃渗氮后表面硬度分析 |
| 4.3.3 变形Ti6Al4V在540℃渗氮后表面硬度分析 |
| 4.3.4 变形Ti6Al4V离子渗氮时影响表面硬度因素的讨论 |
| 4.4 变形Ti6Al4V离子渗氮的渗层截面形貌 |
| 4.4.1 渗层截面形貌总体描述 |
| 4.4.2 钛氮化合物层分析 |
| 4.4.3 渗层扩散层的分析 |
| 4.4.4 渗层中元素的分布 |
| 4.4.5 关于渗层的讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 变形Ti6Al4V低温离子渗氮后基体组织变化研究 |
| 5.1 Ti6Al14V离子渗氮后基体的金相组织和硬度 |
| 5.1.1 变形Ti6Al4V离子渗氮后基体的金相组织 |
| 5.1.2 变形Ti6Al4V离子渗氮后基体的硬度 |
| 5.2 变形Ti6Al4V渗氮和时效后的金相组织分析 |
| 5.3 变形Ti6Al4V渗氮和时效后基体硬度分析 |
| 5.4 渗氮试样基体强化效果的讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 变形Ti6Al4V低温离子渗氮后摩擦磨损性能研究 |
| 6.1 400℃渗氮试样的摩擦磨损分析 |
| 6.1.1 摩擦系数分析 |
| 6.1.2 磨损率分析 |
| 6.1.3 表面磨痕形貌分析 |
| 6.2 500℃渗氮试样的摩擦磨损分析 |
| 6.2.1 摩擦系数分析 |
| 6.2.2 磨损率分析 |
| 6.2.3 磨痕形貌与磨损机理 |
| 6.3 540℃渗氮试样的摩擦磨损分析 |
| 6.3.1 摩擦系数 |
| 6.3.2 磨损量分析 |
| 6.3.3 磨痕形貌与磨损机理 |
| 6.4 不同渗氮温度的磨损率对比 |
| 6.5 时效试样的磨损实验 |
| 6.5.1 时效试样的摩擦系数 |
| 6.5.2 时效试样的磨损率 |
| 6.5.3 时效试样的磨痕形貌 |
| 6.6 Ti6Al4V低温渗氮试样抗磨损性能强化因素的讨论 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）镁合金压铸模用H13钢表面电弧离子镀膜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 镁合金的特性 |
| 1.3 H13 钢的成分及性能 |
| 1.3.1 H13 钢的化学成分 |
| 1.3.2 H13 钢的性能 |
| 1.4 镁合金压铸模的常见失效形式及处理方法 |
| 1.4.1 表面低温化学热处理 |
| 1.4.2 高能束表面处理 |
| 1.4.3 薄膜气相沉积 |
| 1.5 化学气相沉积（CVD） |
| 1.5.1 化学气相沉积的原理及过程 |
| 1.5.2 化学气相沉积的特点 |
| 1.6 物理气相沉积（PVD） |
| 1.6.1 物理气相沉积的分类 |
| 1.6.2 真空蒸镀 |
| 1.6.3 磁控溅射 |
| 1.6.4 离子镀 |
| 1.7 电弧离子镀的原理及应用 |
| 1.7.1 电弧离子镀的原理及过程 |
| 1.7.2 电弧离子镀的应用 |
| 1.8 选题的目的及意义 |
| 第二章 实验设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 H13 钢热处理 |
| 2.3.2 H13 钢渗氮处理 |
| 2.3.3 电弧离子镀膜 |
| 第三章 预氮化处理对TiN 薄膜性能的影响 |
| 3.1 薄膜表面形貌及相组成 |
| 3.1.1 薄膜的SEM 分析 |
| 3.1.2 薄膜表面EDS 分析 |
| 3.1.3 薄膜的XRD 分析 |
| 3.2 薄膜的显微硬度 |
| 3.3 薄膜的膜基结合力 |
| 3.3.1 划痕试验机原理 |
| 3.3.2 划痕实验结果分析 |
| 3.4 薄膜的抗高温氧化性能 |
| 3.4.1 高温氧化实验过程 |
| 3.4.2 高温氧化结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 预氮化处理对CrN 薄膜性能的影响 |
| 4.1 薄膜表面形貌及相组成 |
| 4.1.1 薄膜的SEM 分析 |
| 4.1.2 薄膜表面EDS 分析 |
| 4.1.3 薄膜的XRD 分析 |
| 4.2 薄膜的显微硬度 |
| 4.3 薄膜的膜基结合力 |
| 4.4 薄膜的抗高温氧化性能 |
| 4.4.1 高温氧化实验过程 |
| 4.4.2 高温氧化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 CrAlN 薄膜的性能 |
| 5.1 薄膜表面形貌及相组成 |
| 5.1.1 薄膜的SEM 分析 |
| 5.1.2 薄膜表面EDS 分析 |
| 5.1.3 薄膜的XRD 分析 |
| 5.2 薄膜的显微硬度 |
| 5.3 薄膜的膜基结合力 |
| 5.4 薄膜的抗高温氧化性能 |
| 5.4.1 高温氧化实验过程 |
| 5.4.2 高温氧化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的论文和参加的项目 |
（5）汽车发动机活塞销抗摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 内燃机活塞销概况 |
| 1.2 等离子渗氮技术 |
| 1.2.1 等离子渗氮原理 |
| 1.2.2 离子渗氮的设备和工艺 |
| 1.2.2.1 离子渗氮的设备 |
| 1.2.2.2 离子渗氮的工艺 |
| 1.2.3 等离子渗氮技术的研究概况 |
| 1.2.3.1 离子渗氮时的加氩研究 |
| 1.2.3.2 渗层结构的研究 |
| 1.2.3.3 渗层脆性的研究 |
| 1.2.3.4 渗层厚度的研究 |
| 1.3 等离子渗硫技术 |
| 1.3.1 等离子渗硫原理 |
| 1.3.2 离子渗硫所产生的固体润滑技术的原理 |
| 1.3.3 等离子渗硫技术的研究概况 |
| 1.4 等离子硫、碳、氮共渗技术 |
| 1.5 本文的研究目的及方案 |
| 1.6 本课题的创新之处 |
| 第二章 实验设备及工艺 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备及相关主要实验试剂 |
| 2.2.1 离子渗氮炉 |
| 2.2.3 摩擦磨损实验机 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 离子渗氮和氮碳共渗 |
| 2.3.2 离子硫碳氮共渗 |
| 2.3.3 摩擦磨损实验 |
| 2.3.4 活塞销经表面处理后表面粗糙度的测量 |
| 2.3.5 活塞销经表面处理后尺寸变形的测量 |
| 第三章 离子复合渗硫工艺参数的研究 |
| 3.1 离子渗氮和碳氮共渗的研究 |
| 3.1.1 温度对16Mn 钢离子渗氮和碳氮共渗后组织的影响 |
| 3.1.2 温度对16Mn 钢离子渗氮和碳氮共渗后硬度梯度变化的影响 |
| 3.1.3 温度对16Mn 钢离子渗氮和碳氮共渗后渗层深度的影响 |
| 3.2 16Mn 钢离子硫碳氮共渗研究 |
| 3.2.1 气压对渗层的影响 |
| 3.2.2 温度对渗层的影响 |
| 3.2.3 反应物流量对渗层的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 摩擦磨损实验的对比研究及相关分析 |
| 4.1 以GCr15 钢为下试样的摩擦磨损试验 |
| 4.1.1 磨损的试验结果及分析 |
| 4.1.2 摩擦系数实验结果和分析 |
| 4.2 以 LY12 铝合金为下试样的摩擦磨损试验 |
| 4.2.1 磨损的实验结果及分析 |
| 4.2.2 摩擦系数试验结果与分析 |
| 4.2.3 渗碳渗硫试样磨痕中间区域的硫含量的变化 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 摩擦系数模型的建立 |
| 4.4.1 以 GCr15 钢为对摩下试样的摩擦系数模型 |
| 4.4.2 以铝合金为对摩下试样的摩擦系数模型的建立 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 表面处理对活塞销表面粗糙度以及尺寸变形度的影响 |
| 5.1 表面处理对活塞销表面粗糙度的影响 |
| 5.2 表面处理对活塞销尺寸变形的影响 |
| 5.2.1 分析活塞销在同一横截面上 X 轴向和Y 轴方向热处理前后的尺寸变化 |
| 5.2.2 分析活塞销 YZ 面和 XZ 面分别与活塞销外表面相交线上所取点的直径变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）基于渗硫技术的钻杆丝扣摩擦磨损研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 材料的磨损问题 |
| 1.2 化学热处理 |
| 1.3 等离子化学热处理 |
| 1.4 低温离子渗硫技术 |
| 1.4.1 渗硫技术 |
| 1.4.2 低温离子渗硫的原理与特点 |
| 1.4.3 渗硫层的结构与性能 |
| 1.4.4 低温离子渗硫技术研究的发展 |
| 1.4.5 低温离子渗硫技术的实际应用 |
| 1.4.6 低温离子渗硫技术的研究现状 |
| 1.5 选题意义 |
| 1.6 本研究工作的主要内容 |
| 第二章 试验方法设计 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验对象 |
| 2.2.1 润滑剂的选择 |
| 2.2.2 摩擦副材料的选择 |
| 2.2.3 耐腐蚀试剂的选择 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.3.1 LDM系列等离子热处理设备 |
| 2.3.2 MM-200 型磨损试验机 |
| 2.3.3 GWL-1000 型滑动摩擦磨损试验机 |
| 2.3.4 CS300 电化学工作站 |
| 2.4 微观分析 |
| 第三章 丝扣的失效分析与受力有限元分析 |
| 3.1 钻杆丝扣失效分析 |
| 3.2 钻杆接头受力有限元分析 |
| 3.2.1 有限元简介及其在工程技术上的应用 |
| 3.2.2 有限元分析对象 |
| 3.2.3 钻杆接头的建模及分析准备 |
| 3.2.4 利用ANSYS对接头进行有限元分析 |
| 3.2.5 有限元分析结果 |
| 3.2.6 钻杆接头优化设计方向建议 |
| 第四章 低温离子渗硫工艺及表面层研究 |
| 4.1 低温离子渗硫工艺研究 |
| 4.1.1 研究方法 |
| 4.1.2 结果及讨论 |
| 4.2 工艺参数对渗硫层厚度的影响 |
| 4.2.1 试验及分析方法 |
| 4.2.2 工艺参数的影响 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 渗硫工艺的确定 |
| 4.4 复合处理表面层的分析 |
| 4.4.1 表面处理工艺 |
| 4.4.2 表面层分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 摩擦学性能 |
| 5.1 油润滑磨损试验 |
| 5.1.1 试验条件 |
| 5.1.2 试验结果与讨论 |
| 5.2 干磨损试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.3 脂润滑磨损试验 |
| 5.3.1 试验条件 |
| 5.3.2 试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 腐蚀性能 |
| 6.1 腐蚀浸泡实验 |
| 6.1.1 实验条件 |
| 6.1.2 实验结果 |
| 6.2 电化学试验 |
| 6.2.1 试验实施 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.3 浸泡腐蚀后的表面形貌 |
| 6.3.1 HCl溶液腐蚀后表面形貌 |
| 6.3.2 NaCl溶液腐蚀后表面形貌 |
| 6.3.3 NaOH溶液腐蚀后表面形貌 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 实际应用效果研究 |
| 7.1 实验结果 |
| 7.2 失效分析 |
| 7.3 本章结论 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 本文的主要创新点 |
| 8.2 本文的主要结论 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 博士学习期间发表的学术论文和科研项目 |
（7）轴承钢的离子渗硫处理及固液复合润滑机理与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 滚动轴承的使用与研发现状及发展趋势 |
| 1.1.1 滚动轴承简介 |
| 1.1.2 滚动轴承的使用与研发现状 |
| 1.1.3 滚动轴承的发展趋势 |
| 1.2 固体润滑 |
| 1.2.1 固体润滑的意义 |
| 1.2.2 固体润滑剂 |
| 1.2.3 固体润滑膜层的研究 |
| 1.3 离子渗硫技术的应用及发展 |
| 1.3.1 渗硫技术 |
| 1.3.2 低温离子渗硫 |
| 1.3.3 渗硫层的作用机理 |
| 1.3.4 离子渗硫技术的研究现状 |
| 1.3.5 离子渗硫技术的应用及展望 |
| 1.4 固液复合润滑的意义与研究现状 |
| 1.5 论文的选题与主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的与选题意义 |
| 1.5.2 论文主要工作 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 低温离子渗硫设备 |
| 2.3 摩擦磨损实验机 |
| 2.4 称量设备 |
| 2.5 微观分析设备 |
| 2.5.1 扫描电子显微镜（SEM） |
| 2.5.2 X 射线衍射仪（XRD） |
| 2.5.3 X 射线光电子能谱仪（XPS） |
| 2.5.4 俄歇扫描系统（AES） |
| 2.5.5 透射电镜（TEM） |
| 2.5.6 激光粒度分析仪 |
| 2.5.7 显微硬度仪 |
| 第三章 离子渗硫工艺与渗硫层分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 离子渗硫工艺研究 |
| 3.2.1 分析对象 |
| 3.2.2 工艺参数的影响 |
| 3.2.3 渗硫参数的确定 |
| 3.3 离子渗硫层分析 |
| 3.3.1 分析对象 |
| 3.3.2 表面硬度分析 |
| 3.3.3 表面 SEM 分析 |
| 3.3.4 渗硫层厚度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴承钢表面离子渗硫层的摩擦学性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 摩擦学实验的设计 |
| 4.2.1 实验对象 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 处理表面分析 |
| 4.3.2 摩擦磨损实验 |
| 4.3.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轴承钢表面离子渗硫层与含 S 极压抗磨添加剂复合作用研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 摩擦学实验的设计 |
| 5.2.1 实验试样 |
| 5.2.2 润滑介质的选择 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 摩擦磨损实验 |
| 5.3.2 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轴承钢表面离子渗硫层与含 FES 微粒润滑油的交互作用研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 摩擦学实验的设计 |
| 6.2.1 实验试样 |
| 6.2.2 润滑介质的选择 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 FeS 微粒形貌及粒度研究 |
| 6.3.2 含FeS 微粒润滑油润滑下对比实验 |
| 6.3.3 FeS 粒度与添加量对复合效应的影响 |
| 6.3.4 分析与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 轴承钢表面离子渗硫层在脂润滑条件下及脂中含FES 颗粒的摩擦学性能研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 摩擦学实验的设计 |
| 7.2.1 实验试样 |
| 7.2.2 润滑介质的选择 |
| 7.2.3 实验方法 |
| 7.3 脂润滑条件下渗硫层与 FES 粉末摩擦学性能对比研究 |
| 7.3.1 摩擦磨损性能研究 |
| 7.3.2 分析与讨论 |
| 7.4 渗硫层与含FES 润滑脂复合作用研究 |
| 7.4.1 摩擦磨损性能研究 |
| 7.4.2 分析与讨论 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 论文主要结论、创新点及今后研究工作展望 |
| 8.1 本论文主要创新点 |
| 8.2 主要结论 |
| 8.3 对今后工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 博士学习期间发表的学术论文 |
（8）钛及钛合金氮等离子焰表面氮化层的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 钛及钛合金的特点和应用 |
| 1.2.1 钛及钛合金的特点 |
| 1.2.2 钛及钛合金的应用 |
| 1.3 钛及钛合金表面氮化技术 |
| 1.3.1 气体渗氮 |
| 1.3.2 等离子体渗氮 |
| 1.3.3 激光氮化 |
| 1.3.4 离子注入 |
| 1.3.5 电镀 |
| 1.3.6 等离子表面合金化 |
| 1.4 氮化层的研究 |
| 1.4.1 氮化层的结构和性质 |
| 1.4.2 氮化层的制备现状 |
| 1.5 实验方案 |
| 第2章 实验材料、方法及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 工艺参数 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 样品表征和性能测试 |
| 2.3 实验设备 |
| 第3章 表面层形貌及微观组织分析 |
| 3.1 氮化层形成机理 |
| 3.2 等离子喷涂枪氮化实验 |
| 3.2.1 N~2+Ar 混合气氛下TA2 氮化实验 |
| 3.2.2 纯N_2 气氛下TA2 氮化实验 |
| 3.2.3 纯N_2 气氛下TC4 氮化实验 |
| 3.3 实验改进途径 |
| 3.4 改造TIG 焊枪氮化实验 |
| 3.4.1 表面宏观形貌 |
| 3.4.2 表面微观形貌分析 |
| 3.4.3 表面层断面微观形貌分析 |
| 3.4.4 缺陷分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 表面层硬度、耐磨性实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氮化层显微硬度实验 |
| 4.2.1 等离子喷涂枪氮化TC4 显微硬度实验 |
| 4.2.2 改造TIG 焊枪氮化TA2 显微硬度实验 |
| 4.3 氮化层摩擦磨损实验 |
| 4.3.1 磨损参数 |
| 4.3.2 磨损失重量及摩擦系数 |
| 4.3.3 磨损形貌及机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（9）R410A空调压缩机用滑片的表面处理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 滚动活塞式空调压缩机 |
| 1.2 滑片材料的应用简介 |
| 1.3 新冷媒环保压缩机 |
| 1.4 课题的提出及研究的意义 |
| 第二章 新冷媒环境对滑片材料的耐磨性要求 |
| 2.1 R22 与R410A 工质(冷媒)及使用润滑油比较 |
| 2.2 新冷媒环境下滑片与活塞的摩擦情况及对滑片材料的要求 |
| 2.2.1 旋转式空调压缩机滑片、活塞运动特点及润滑条件 |
| 2.2.2 边界膜和润滑油 |
| 2.2.3 R410A 冷媒对滑片和活塞的润滑条件的影响 |
| 2.2.4 滑片和活塞的磨损特点及耐磨性提高 |
| 第三章 滑片材料分析 |
| 3.1 滑片材料的选择判定 |
| 3.1.1 滑片材料的工作要求 |
| 3.1.2 滑片材料选择的考虑因素 |
| 3.1.3 滑片材料选择的基本方向 |
| 3.1.4 滑片材料的基本选型 |
| 3.2 选用高速工具钢的型号及其基本性能 |
| 3.2.1 滑片选材（W6Mo5Cr4V2 钢）的化学成分和物理性能 |
| 3.2.2 淬火、回火对W6Mo5Cr4V2 钢的力学性能的影响 |
| 3.3 滑片材料W6Mo5Cr4V2 钢中合金元素的特性和作用 |
| 3.3.1 合金元素在W6Mo5Cr4V2 钢中的存在方式 |
| 3.3.2 W6Mo5Cr4V2 钢中合金元素对钢的平衡组织的影响 |
| 3.3.3 W6Mo5Cr4V2 钢中合金元素对钢的热处理的影响 |
| 3.3.4 W6Mo5Cr4V2 钢中合金元素对钢的氧化与腐蚀的影响 |
| 3.3.5 W6Mo5Cr4V2 钢中合金元素对钢的工艺性能的影响 |
| 3.3.6 钴元素 |
| 3.4 上海日立所用滑片选用W6Mo5CR4V2 钢的技术要求 |
| 3.5 滑片制造工艺过程和产品技术要求 |
| 3.5.1 滑片制造工艺过程 |
| 3.5.2 滑片技术要求 |
| 第四章 滑片表面热处理方法 |
| 4.1 化学热处理简介 |
| 4.1.1 化学热处理定义 |
| 4.1.2 化学热处理的目的 |
| 4.1.3 化学热处理的基本过程 |
| 4.2 渗氮工艺 |
| 4.2.1 渗氮的定义 |
| 4.2.2 渗氮层具备的性能 |
| 4.2.3 渗氮强化具有的特点 |
| 4.3 盐浴氮化热处理工艺 |
| 4.3.1 盐浴氮化方法简介 |
| 4.3.2 盐浴氮化方法的特点 |
| 4.4 上海日立选用的盐浴氮化工艺的滑片 |
| 4.4.1 上海日立选用滑片的盐浴浸硫氮化工艺方法 |
| 4.4.2 盐浴浸硫氮化工艺流程 |
| 4.4.3 盐浴浸硫氮化工艺滑片生产的设备 |
| 4.4.4 盐浴浸硫氮化工艺选用的原材料 |
| 4.4.5 盐浴浸硫氮化试样滑片的效果分析 |
| 4.5 气体氮碳共渗工艺方法 |
| 4.5.1 气体氮化工艺方法 |
| 4.5.2 气体氮碳共渗工艺方法 |
| 4.5.3 气体氮碳共渗工艺流程 |
| 4.5.4 气体氮碳共渗工艺滑片生产的设备 |
| 4.5.5 气体氮碳共渗工艺试样滑片的效果分析 |
| 第五章 耐磨性测定及微观形貌观察 |
| 5.1 耐磨性测定 |
| 5.1.1 测试方法 |
| 5.1.2 试验条件 |
| 5.1.3 试验结果 |
| 5.2 微观形貌分析 |
| 第六章 压缩机台架试验验证 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 攻读学位期间公开发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（10）热作模具材料TD渗铬处理试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热作模具材料的工作条件、失效形式及性能要求 |
| 1.2.1 锤锻模 |
| 1.2.2 热挤压模 |
| 1.2.3 压铸模 |
| 1.2.4 热冲裁模 |
| 1.3 铬碳化合物的性能及形成工艺 |
| 1.3.1 铬碳化合物的性能概述 |
| 1.3.2 渗铬层的作用 |
| 1.3.3 形成渗铬层的常规处理工艺 |
| 1.4 TD法和固体渗碳 |
| 1.4.1 TD法 |
| 1.4.2 固体渗碳 |
| 1.5 本文研究的目的和主要研究内容 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 原材料的选取 |
| 2.3 金属材料表面状况及前处理 |
| 2.4 实验设备的选择 |
| 2.5 渗剂的选择 |
| 2.5 热扩渗机理 |
| 2.5.1 盐浴渗铬机理 |
| 2.5.2 渗碳机理 |
| 2.6 后处理及测试前的准备 |
| 2.7 目前TD法存在的主要问题 |
| 2.7.1 盐浴的寿命 |
| 2.7.2 坩埚及夹具 |
| 2.7.3 工件变形及表面清理 |
| 第三章 影响TD法渗铬的因素 |
| 3.1 基材的影响 |
| 3.1.1 含碳量的影响 |
| 3.1.2 合金元素的影响 |
| 3.2 设备与渗剂的影响 |
| 3.2.1 TD炉的因素 |
| 3.2.2 渗碳箱因素 |
| 3.2.3 渗碳的其他影响因素 |
| 3.2.4 渗剂的影响 |
| 3.4 稀土的影响 |
| 3.4.1 加速催渗剂分解 |
| 3.4.2 活化表面 |
| 3.4.3 吸附-净化 |
| 3.4.4 扩散 |
| 3.5 处理时间影响处理层厚度变化规律 |
| 3.6 温度对处理层厚度的影响 |
| 第四章 处理层的测试分析 |
| 4.1 实验材料、过程及结果 |
| 4.2 微观分析 |
| 4.2.1 电子金相显微分析 |
| 4.2.2 电子探针的分析 |
| 4.2.3 X射线衍射分析 |
| 4.3 组织性能分析 |
| 4.3.1 维氏硬度测定原理 |
| 4.3.2 处理层硬度分布 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、钢在加有CS_2的气氛中的气体硫氮共渗（论文参考文献）
- [1]Ti催渗等离子渗氮工艺及其性能研究[D]. 门昕皓. 重庆交通大学, 2020(01)
- [2]镍基金属陶瓷表面自润滑薄膜的制备及减摩性能研究[D]. 赵剑波. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [3]冷变形Ti6Al4V合金低温渗氮及时效组织演变研究[D]. 朱小硕. 哈尔滨工程大学, 2017(06)
- [4]镁合金压铸模用H13钢表面电弧离子镀膜的研究[D]. 周珊珊. 太原理工大学, 2010(10)
- [5]汽车发动机活塞销抗摩擦磨损性能研究[D]. 邓仪煜. 江西理工大学, 2010(02)
- [6]基于渗硫技术的钻杆丝扣摩擦磨损研究[D]. 车延岗. 中国地质大学（北京）, 2010(08)
- [7]轴承钢的离子渗硫处理及固液复合润滑机理与应用研究[D]. 刘沅东. 中国地质大学（北京）, 2010(08)
- [8]钛及钛合金氮等离子焰表面氮化层的组织和性能研究[D]. 孙小石. 吉林大学, 2009(08)
- [9]R410A空调压缩机用滑片的表面处理[D]. 陈锋. 上海交通大学, 2008(S2)
- [10]热作模具材料TD渗铬处理试验研究[D]. 宋二振. 武汉理工大学, 2007(05)