一、DO_2型电机自动测试系统的研制（论文文献综述）
王峰[1]（2021）在《基于电流辨识法的车窗电机防夹区间性能测试系统》文中指出现今汽车上普遍采用了电动式车窗升降系统,该系统给操作带来方便的同时也带来了安全隐患,即车窗在自动上升期间存在会夹到人手臂的危险,因此汽车厂商对该系统电机防夹区间性能提出了较高的要求。电机生产厂家需要对生产的电机进行防夹区间性能综合测试,以确认其是否满足汽车厂商对防夹功能的要求。目前,电机生产厂家多采用电流-位置直接检测法进行电机防夹区间性能测试,但该方法存在位置传感器安装占用空间、需额外加装磁环、引出线较多等影响测试系统稳定性的缺点,且测试成本相对较高,普适性低。本文以电流-位置直接检测法的测试结果为标准,设计了一套无位置传感器的普适性相对较高的经济型电机防夹区间性能测试系统。首先,基于车窗电机防夹区间性能测试要求及标准、电机转速与电流换向脉动频率关系、连续小波变换等方面的研究,设计车窗电机整体测控方案。该方案通过下位机采集电流数据后传输至上位机,上位机采用连续小波变换（CWT）算法对电流数据进行时频谱分析,根据电机转速与电流换向脉动频率关系先计算出电机瞬时转速,再进一步计算出电机其他性能参数数据,最终完成车窗电机防夹区间性能测试,测试结果支持图形和数据两种方式显示。其次,根据车窗电机防夹区间性能测试的需求分析,完成系统的硬件设计。硬件部分主要是以STM32F103RCT6芯片为核心的嵌入端板卡,该板卡包括电流信号采集电路、RS-232串行通信电路、DO控制电路、H桥驱动电路等外围模块。通过对各模块进行计算分析,确定元器件型号,并对相关电路原理进行说明。随后,基于测控板卡设计,完成该测控系统的软件设计。软件部分包括嵌入端下位机软件和上位机MFC应用程序。下位机软件主要实现电机启停、正反转控制、电流信号采集、通信传输等功能,上位机软件为Visual Stdio 2013环境下开发的MFC应用程序,主要实现串口控制、连续小波变换分析、电机防夹区间性能参数计算、曲线及数据显示等功能。最后,用该测试系统对车窗电机进行防夹区间性能测试实验,多次测试并记录测试结果及相关数据,把测试结果与用电流-位置直接检测法测得的电机防夹区间性能参数信息进行对比分析,并对相关数据进行优化修正,达到电流-位置直接检测法的测试效果,以替代电流-位置直接检测法进行电机防夹区间性能测试。
郭展鹏[2]（2021）在《高速精密全自动插接机的国产化研制》文中研究表明定型网是现代造纸工业必不可少的耗材。作为造纸大国,我国对于定型网有大量需求。在定型网的生产中,需要将半成品定型网的两条边缝合,该工艺流程称为插接。插接带的网纹质量决定了定型网的整体质量,从而对最终的纸张质量有很大影响。因此,必须确保插接带的网纹质量与整张定型网保持一致。全自动插接机是专门用于插接工艺的自动化生产设备。目前,全球仅有两家外国企业能生产全自动插接机,但其售价高昂、维修困难,严重制约了我国造纸网生产企业的发展。针对该行业瓶颈,本文研发了具有自主知识产权的国产化高速精密全自动插接机,并成功投入定型网生产,打破了国外技术垄断。在本文中:根据插接工艺将全自动插接机划分为若干机构,即分线送线机构、抽线偏心机构、拍打拨线机构、提花变综机构和底盘行走机构,并分析了各个机构在插接工艺中的动作逻辑,以及各个机构如何协同完成插接工作。针对上述机构的结构特点和工作特性,进行了电机类型选择和具体参数计算,从而完成电机驱动系统的方案设计,并根据各电机驱动器支持的通讯方式,搭建了包括CAN、MODBUS和PROFIBUS的现场总线网络。设计了全自动插接机的测控系统架构,具体包括:采用PLC作为主控制器;通过通讯扩展模块实现对各个电机的控制;通过IO扩展模块监测行程开关、角度传感器、气压传感器输出的数字或模拟信号,并据此产生对电磁阀、比例阀的闭环控制指令。同时,设计了具有短路保护、过载保护、过欠压保护功能的电气系统保护方案,实现了全自动插接机的高可靠运行。根据PLC分时并行的特性,将操作系统划分为工艺控制、人机交互、通讯收发三个模块,分别完成它们的流程图设计和程序编写,并通过合理的页间框架和页内布局形成了友好的人机交互界面。完成了空载运行测试和生产试运行,并通过延时参数设置、夹头速度分析和抽线电机PID参数整定,对全自动插接机性能进行了改良。该全自动插接机已连续投入生产达6个月,可以实现单层网、双层网、两层半网和三层网的高质量插接,具有较高的生产效率和稳定性,为后续的量产奠定了基础。
王建[3]（2020）在《汽车摇窗电机纹波性能测试系统的研发》文中研究指明目前市场上汽车摇窗电机多为永磁有刷直流电机,由于电刷换向过程而引起电阻的变化导致纹波电流的产生。摇窗电机纹波电流具有引起电机的过热、机械振动和噪声等诸多害处,因此,进行电机纹波性能分析,具有十分重要的现实意义。现今,摇窗电机生产厂家多用功率分析仪进行纹波测试分析,但是由于功率分析仪价格高,测试效率低,纹波性能显示不直观不细致等缺点,难以满足大量的汽车摇窗电机纹波性能测试要求,因此为了提高摇窗电机纹波性能测试的便捷性和高效性,本文以PA5000H型功率分析仪的测试精度为标准,设计了一个成本低,效率高,测试分析直观易懂细致的纹波性能测试系统。首先,基于摇窗电机纹波测试相关技术要求,选择工控机、嵌入式系统以及数据采集卡的组合设计方案。利用数据采集卡把纹波电流数据从下位机传输到上位机,利用快速傅里叶变换（FFT）算法进行纹波电流的频谱分析,并把摇窗电机纹波性能测试的结果以图形和数据形式显示在工控机人机交互界面上。其次,根据摇窗电机纹波性能测试系统的纹波采集控制以及多功能测试拓展要求,完成测试系统的硬件设计。硬件部分主要包括整体的测试系统硬件平台的设计搭建以及以STM32F103RCT6芯片为核心的嵌入式纹波采集控制板卡的设计。整体测试系统的测试平台的设计根据采集参数的要求,设计内容主要包括角度传感器、扭矩传感器以及力矩电机的选取应用以及配套装置的集成。纹波采集控制板卡根据电路功能需求,设计了电压PWM控制电路、DO控制电路、H桥驱动电路、信号采集控制电路以及RS-232通信电路等。然后,基于硬件设计以及软件的测试开发功能要求,设计了测控系统的下位机以及上位机控制软件。下位机软件实现了电机供电电压的PWM调节控制,电机正反转的DO控制以及USART串口通信控制。上位机软件设计了基于MFC的人机交互界面,并利用FFT算法进行纹波电流数据的频谱分析,实现了各种参数量的传输与计算,测试结果的图形绘制,文件数据的读写等功能,并基于串口协议建立了上下位机的通信。最后,根据测试条件,对摇窗电机进行测试实验,把所测得实验数据与功率分析仪在相同实验条件下所测得的数据进行数据准确性和稳定性对比分析,然后对纹波性能测试系统进行数据稳定性优化,达到功率分析仪的测试标准,成功代替了功率分析仪进行批量汽车摇窗电机的纹波性能测试。
龙辉[4]（2020）在《轮对电机磨合试验台控制系统的研究与设计》文中研究表明轨道交通运输以其环保节能、载运容量大、安全可靠等优点在我国公共运输领域占据重要地位。近年来随着高速动车组的发展,轨道交通运输变得更快速便捷、舒适准点,成为我国的运输大动脉。轮对电机总成是机车走行部最重要的部分,而轮对电机更是重中之重,决定着动车组能否正常运行。因此,在电机装车前必须进行轮对电机磨合试验。本课题根据轮对电机磨合试验要求,针对CRH2型动车组牵引电动机,设计了磨合试验台控制系统。论文分为系统主电路、控制系统硬件和系统软件三大部分。介绍了电力牵引传动系统,理清了从电网电源到牵引电机输入端的技术路线,为系统方案设计作参考。针对CRH2型动车组牵引电机结构与参数,结合《三相异步电动机试验方法》和《CRH2动车组四级检修规程》总结出磨合试验要求为频率不变时调节电压观察电流和正反转调速。通过研究牵引电机调速方法,提出了SPWM变频调速方案,采用低压变流器+高压变压器的主电路设计方案,并确定了双极性SPWM控制和PID调节结合的控制策略。低压变流器由三相不可控整流电路和电压型三相全控逆变电路构成。控制系统需要采集牵引电机的电压、电流、转速、温度等信号并送入上位机处理,硬件电路设计以可编程逻辑器件FPGA为控制芯片,设计了最小系统电路,包括电源电路、时钟与复位电路和配置电路;紧接着设计了8通道A/D转换电路、与上位机通信的USB通信电路、IGBT驱动电路以及过电压过电流保护电路。软件设计分为FPGA数字程序设计和上位机人机交互程序。FPGA数字程序设计的本质是实现数字电路的结构和时序逻辑设计。本文选择在Quartus Prime平台使用Verilog语言来开发,其中模块的时序逻辑是FPGA设计的重点,包括时钟模块、A/D采样模块、FIFO缓存模块、USB通信模块及其固件程序、PI算法模块、SPWM波形产生模块。上位机程序使用C#语言在Visual Studio开发环境中编写,是实现人机交互的界面,可完成数据采集后显示、存储、删除、另存到U盘等功能以及控制电机正反转、调压、调速等操作。
林之楠[5]（2020）在《直流电磁铁性能测试台设计开发》文中研究说明作为液压阀的执行元件,直流电磁铁在液压传动系统中广泛使用,直流电磁铁性能测试台是用于检测直流电磁铁性能的装置,在电磁铁合格检测和新型电磁铁的开发中起到重要作用。本文以阀用直流电磁铁的性能测试台为研究对象,分析了国内已研发测试台的特点和优劣,明确了改进方向。计算了测试台运动参数及测量误差。根据产品功能要求对测试台各部件进行了选型,根据电磁铁测试台设计参数计算了测试台移动部件的启动特性,确定了三档电机转速,以满足各种额定行程的电磁铁在测试中移动部件移动的准确性和快速性。分析了测试台力测量和位移测量误差存在的原因,计算了最大的力测量误差和最大位移测量误差,计算了被测电磁铁中心线与力传感器受力中心线同轴度误差。设计了控制系统电路。根据EM9636数据采集卡和伺服放大器的功能及特点,设计了伺服电机控制电路、力信号和位移信号采集电路,通过固态继电器并联按钮、旋钮开关的方式,实现了计算机与手动双控制方式。在Visual Basic 6.0下开发了具有检测额定行程下电磁力、行程—推力特性及不同电压的电磁力功能的软件。实现网络连接、参数初始化、位移检测、力检测、电机控制、数据读写功能。使用Timer事件实现延时驱动,使用Data Arrival事件来进行数据传输,确保了数据采集的可靠性。设计了对应三种检测的Excel表格,用于存储被测电磁铁检测数据。完成了测试台机械、电控、软件的全面调试,使用MBFZ1-35Y防爆电磁铁进行了相关测试。测试结果说明,测试台功能达到了软件设计要求,测试快速可靠,绘图清晰,满足了测试台的各项要求。
刘晓林[6]（2020）在《5.5米×4米声学风洞传声器移测装置控制系统设计与实现》文中进行了进一步梳理作为开展空气动力声学实验和研究的主要地面设备,声学风洞通常利用传声器来获取飞行器的气动噪声特性。目前,风洞中传声器多为固定型或手持移动型,存在传声器转换位置效率低、定位精度差的缺点,难以满足飞行器多位置气动参数高效和高精度测量需求。针对上述问题,论文基于5.5米×4米声学风洞开展了传声器移测装置的设计和研制工作,以期实现气动噪声参数测量精度和试验效率的有效提升。论文主要研究内容如下:首先对移测装置的总体设计进行了详细介绍。移测装置通过X、Y、Z向机构实现沿风洞轴向的三维移动。其中,X、Z向移测机构共同组成通用移测平台,可满足风洞水平面上线位移测量需求。Y向移测机构则为附加模块,结合X、Z向机构,可实现内流场噪声测量。而后,从声学风洞噪声测量需求和移测装置结构特点出发,确定了以PLC为核心控制器,以现场总线连接伺服驱动的设计方案。论文详细阐述了该系统工作原理,并对系统软硬件结构、设计选型以及软件设计进行了介绍。同时,对多轴定位控制、同步控制以及齿轮换向间隙消除等问题提出了针对性的解决措施。最后,通过地面调试和风洞试验相结合的方式对移测系统进行了测试,包括系统功能和性能测试。试验结果表明,新研制的声学风洞传声器移测装置各项性能达到了预期研究目标,能够满足风洞试验实际应用需求。
王胜[7]（2019）在《基于自动送种系统的电驱动大豆小区播种机研究设计》文中研究说明伴随着国民经济的发展,大豆已经成为我国四大粮食作物之一。因此,需要针大豆作物配套全程机械化生产设备。大豆小区播种机作为科研院所进行育种培育试验的机械,是整个大豆产业链的关键一环。影响大豆播种质量的关键因素在于大豆精密排种装置的控制;而解决播种机自动化操作的关键环节在于自动送种装置和自动清种装置的研发与设计。自动送种装置目前仅有支持条播精播机械的离心式和弹夹式送种装置的应用,还需要人力的辅助,针对粒播的精播机具的自动送装置目前还没有实体装置的应用。自动清种装置目前只有针对气吸式排种器的研制和应用,针对机械式粒播排种器的自动清种装置的研究和应用还没有。大豆小区播种机具的自动送种系统、自动排种系统、自动清种系统的设计与控制方法亟待研究。本文针对目前我国大豆小区播种机播种质量低、作业效率低、自动化程度低等缺点,从送种系统、播种系统、清种系统、控制系统等方面解决问题。根据大豆播种农艺特点,结合黄淮海地区实际情况,研制了一款以电驱动为行走动力的能够自动送种、排种、清种的三行大豆小区播种机械。论文通过对现有该类型小区播种机的机型及特点进行分析,提出新的设计方案,并对方案进行了分析论证,确定了大豆小区播种机的各关键系统及装置的设计方案和控制形式,对整个大豆小区播种机的实体模型进行设计和工程图的绘制。进行了样机制作,并进行了室内和田间验证试验。针对以上研究,作了如下工作:1、引用了行星轮周转轮系的理论,应用到大豆小区播种机自动送种装置的方案设计上,采用了旋转种杯准确投种的方法,制定了转盘式大豆小区播种机自动送种装置的方案,解决现有小区播种机没有自动送种装置的难题。设计了一款新的种杯及供种圆盘,确定了各组成部件的结构参数。对该系统进行了动力学分析,研究了各机构的运动特点。对该系统的控制方法进行了程序设计,使该系统能够准确的对送种装置工作的时间进行控制,实现自动送种。通过自动送种装置工作性能试验分析,该自动送装置可以一次完成12个小区的连续送种作业,工作稳定,可靠性好,降低了人力劳动强度。2、采用了基于遗传算法播种机排种器转速模糊控制方案,找到了排种器电机与播种机车速匹配的控制方法,建立了数学模型,完成了自动排种系统的设计,解决了现有排种系统排种控制精度较低的问题。针对窝眼轮式排种器的排种轮进行了运动学分析,并进行了仿真试验及分析。针对排种控制方法建立了数学模型,进行了大豆质量、车速、排种轴转速等影响因素之间的响应面分析,得到了最佳参数。通过排种系统的田间性能试验分析,该电控排种系统的漏播指数、重播指数、株距变异系数等指标均符合工作要求。3、建立了负压清种的方案,找到了大豆最低起动速度和最小吸拾风速,应用了狭管效应理论,设计了狭管清种口,完成了大豆自动清种装置的设计,解决了机械式排种器残留大豆的清种问题。对清种系统进行了机理分析,并对大豆的清种过程进行了动力学分析,获得了大豆吸拾的相关参数。对新设计的清种口进行了流场分析。通过清种系统性能试验,表明该系统能够实现快速、彻底的清除残留种子,提高了清种的作业效率。4、应用推杆电机调节开沟播深的方法,解决了现有机械式开沟器需要手动调节播深的问题。设计了电机驱动开沟系统,并对开沟装置进行了力学分析。通过开沟装置的工作性能试验分析,该开沟系统开沟效果良好,平均播深及播深合格率均达到了小区播种机作业标准要求。5、采用蓄电池组-电动机动力的方案,设计了一种纯电动电机驱动动力系统。对电机驱动系统的各主要装置及参数进行了分析计算。通过田间试验验证分析,电动小区播种机一次充电后连续作业的时间达到了预期设计目标,能够满足正常作业需求。6、应用了整机控制系统模块化设计,对各关键系统的控制程序进行了模块化设计,提高了控制系统的适用性。7、通过对该研制的大豆小区播种机样机的室内和田间试验验证,室内验证试验结果为:种杯的偏移量合格率在99.4%～99.6%,种子无破碎上种合格率为99.738%～99.836%。漏播指数基本保持在0.15%～1.90%之间,重播指数保持在0.85%～2.00%之间,株距变异系数保持在0.30%～7.00%之间。田间验证试验结果为:该小区播种机自动送种系统能够在设定的时长内完成对应小区的种子供应工作,种杯基本无偏移,种子基本无破碎,能够连续完成12个小区的自动送种工作。该小区播种机各行播种的漏播指数范围为0.11%～0.25%,重播指数范围为0.88%～0.96%,株距变异系数范围为0.253%～1.047%。可知该小区播种机的自动送种系统、自动排种系统、自动清种系统和整机控制系统等均符合小区播种机作业标准要求,工作性能可靠。
张翔[8]（2019）在《视觉智能检测线硬件平台与控制系统研究》文中研究指明随着全球经济的快速增长与科学技术的蓬勃发展,传统的人工检测已不能满足工件大规模的生产需求,为提高企业的整体生产能力,工件的自动化检测显得尤为重要。工业视觉检测凭借其具有非接触、可靠性强、检测精度高等优势,正逐步应用于工业自动化检测领域。本文针对视觉智能检测线的实际需求,结合国内外视觉检测平台的设计实例,参考相关的电气设计标准,搭建了一套视觉智能检测线传输与控制系统试验平台。该检测线系统是一套集机械设计、电气设计、PLC控制、人机交互界面设计、OPC过程化通信、运行优化算法于一体的综合性试验平台。该平台自动化程度高,能够适应多种结构相近的小型产品的柔性化在线检测。主要研究成果如下:通过对现有检测线系统的不足与局限性分析,分别对系统硬件传输平台与控制系统进行方案设计,经对比论证,确定了系统最终的设计方案。设计搭建了一套循环传输检测平台,并实现其控制系统的硬件组成。循环传输平台由倍速线模块、辊筒转弯线模块和气动模块组成,实现待测工件底板的在线循环传输。控制系统硬件设计分为控制器及传感器选型、电机变频调速设计、电气控制电路设计、控制柜设计调试和上位机硬件组态,该部分为实现系统的控制要求提供了硬件支持。完成控制系统整体软件的开发。系统软件包括PLC控制程序、人机交互界面软件和视觉处理软件通信客户端。PLC程序通过STEP7编程软件开发,满足了检测线的整体运行控制要求;人机交互界面基于WinCC组态软件进行开发,实现了用户管理、动态显示、故障报警、配方管理等功能;视觉处理软件通信客户端运用OPC技术于VS2013环境下开发,可完成人机界面与视觉处理信息的集成。采用先局部后整体的方式进行现场调试,系统运行平稳、人机交互良好、实时通讯强,有效满足了设计要求。最后,通过不同条件下检测线的运行试验,分析了待测工件底板的运行影响因素,在此基础上,提出了以检测节拍最优与电机能耗最低为优化目标的运行效率优化算法。选取不同的测试用例进行实验,三个测试用例的检测节拍分别提高了15.67%、30.26%、22.29%,并减少了电机运行能耗。实验结果证明了算法的优化效果,实现了智能化的目标。
蔡明智[9]（2018）在《基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制》文中研究说明位标器是导弹导引头的关键部分,和导弹的打击精度紧密相关,使其保持高精度就显得非常重要。位标器的测试与标定精度是由位标器测试转台的精度决定的,提高测试转台的精度是提高位标器标定精度的最有效途径。因此,研究一种适用于某型号位标器的测试标定转台就具有重要的实际意义和价值。本文采用理论分析计算与样机实验相结合的方法,主要围绕基于超声波电机的二轴精密无磁转台关键技术、总体方案设计、直线驻波超声电机驱动性能的分析计算、二轴精密转台的指向精度分析计算、伺服控制系统的稳定性及控制精度以及最后的实验验证等方面开展了研究工作。首先,根据二轴精密无磁电动转台的设计指标要求,如负载大小、精度性能要求、无磁性能等要求,对驱动方式、导轨类型、位置检测系统进行了设计选型,提出了基于超声波电机的运动平台总体方案。根据二轴转台的负载大小和运动参数要求,进行了方位轴和俯仰轴超声波电机使用数量的计算。然后进行了二轴精密无磁转台的控制系统设计,给出了转台控制过程。其次,研究了转台电机的驱动性能和转台的启停特性。根据超声波电机的工作原理,建立摩擦耦合界面的数学模型,计算超声波电机驱动足的稳态输出力和转子最大角速度,分析了摩擦材料类型、预紧力大小、转子角速度等对超声波电机最大输出力的影响,最终得出选择氧化铝为摩擦材料、预紧力为45N时,超声波电机的输出力最大,单个驱动足最大输出力为3.2N。通过分析得出,转台的最大运转角速度和预紧力大小成反比,但是增大预紧力可以减小转台的启动时间。最后通过仿真分析验证了预紧力大小和超声波电机输出力、转子最大角速度的关系,并验证了超声波电机驱动形式具有很强的非线性。再次,围绕二轴转台的机械本体和控制系统两方面,分析了其指向精度和控制精度。通过对机械本体建立误差模型,分析各个误差源对指向误差的影响,找出指向误差最敏感的误差源,然后在加工装配过程中避免并进行误差补偿。然后分析了控制系统精度,通过PID参数整定实验分析,二轴精密转台能够实现0.001′的定位精度,并且具有很小的响应时间和很高的重复定位精度。最后,结合前面章节的分析,对样机进行了一系列实验验证。验证了二轴无磁转台的无磁性能,符合位标器的标定环境要求;验证了预紧力大小与超声波电机输出力和转子速度的关系,证实了超声波电机驱动具有很强的非线性问题;实验结果表明,基于超声波电机的运动平台具有很高的位置精度和重复定位精度。
王瑞霞[10]（2016）在《柱体弯曲型超声波电机设计及接触模型的研究》文中研究指明超声波电机具有结构简单、驱动便捷、不受电磁干扰等特点。兰杰文型柱体电机采用两个正交弯曲振动耦合的工作模式,属于行波型电机,由于其结构简单、加工方便,成为了研究的热点。弹性叶片式超声波电机采用短柱结构,结构简单、力矩大、单相驱动、发展前景良好。论文围绕短柱型超声波电机和弹性叶片式超声波电机进行了原理分析、有限元仿真、性能测试及结构优化等研究工作,主要结果有：（1）提出了一种短柱自由-固支模式的柱体弯曲型超声波电机结构。该结构支撑部位位于定子方形底座的四角,支撑方式简单,易于生产,长度直径比小,实用性较强。有限元仿真结果表明周向不对称对电机端部质点的轴向位移一致性的影响不大。同时,利用有限元计算研究了电机的最佳激励角。仿真和测量数据表明方底座电机定子的设计是可行的。（2）针对加工出的电机周向不对称导致两相频率不同的问题,提出了一种利用有限元法调整电机结构,并确定周向和轴向切削位置及切削深度,进而有效提升电机工作性能的方法。（3）采用有限元和多普勒测振仪实测相结合的方法,研究柱体弯曲型超声波电机的接触模型。对不同预压力下电机的机械特性进行仿真,得出了预压力越大,负载能力越强,但空载转速越小的结论。由于定子表面的摩擦材料的作用,转子下表面的质点始终与定子相接触。仿真值与实验测量值基本一致,验证了接触模型的正确性。（4）研究了一种新型弹簧叶片式驻波超声波电机结构。电机定子采用对压电陶瓷沿径向施加预压力的夹心式结构,压电陶瓷体积较大,不分区,沿轴向极化,施加单相交流电源即可通过模态转换作用将径向振动转换成弯曲振动,电机功率大、结构及驱动简单。此外,电机采用八个弹性叶片推动转子,增大了定转子接触面积,有效地解决了驻波电机接触面磨损大,影响电机寿命的问题。
二、DO_2型电机自动测试系统的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、DO_2型电机自动测试系统的研制（论文提纲范文）
（1）基于电流辨识法的车窗电机防夹区间性能测试系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 无位置传感器电机测试系统研究现状 |
| 1.2.2 电流数据时频分析研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 论文组织架构 |
| 第二章 电机防夹区间性能测试相关技术研究 |
| 2.1 电机防夹区间性能的定义及标准 |
| 2.2 电机转速与电流换向脉动频率关系推导 |
| 2.3 小波变换(WT)在电机防夹区间性能测试中的应用 |
| 2.3.1 WT算法的应用概述及其变换效应 |
| 2.3.2 基于连续小波变换的电机测试信号时频分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 电机防夹区间性能测试系统硬件设计 |
| 3.1 电机运动环境搭建 |
| 3.2 测控板卡处理器选型及最小系统 |
| 3.2.1 测控板卡处理器选型 |
| 3.2.2 测控板卡最小系统 |
| 3.3 测控板卡相关模块电路设计 |
| 3.3.1 电流信号采集模块 |
| 3.3.2 DO控制模块 |
| 3.3.3 H桥驱动模块 |
| 3.3.4 RS-232 通信模块 |
| 3.4 程序控制电源 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 电机防夹区间性能测试系统软件设计 |
| 4.1 测试系统软件总体结构介绍 |
| 4.2 下位机软件设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 电流数据采集程序 |
| 4.2.3 DO控制程序 |
| 4.2.4 RS-232 通信驱动程序 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 基于对话框的MFC界面设计 |
| 4.3.2 MSComm实现串行通信 |
| 4.3.3 电流数据的连续小波变换算法设计 |
| 4.3.4 Tee Chart实现位置-电流曲线绘制 |
| 4.3.5 电机防夹区间性能参数的计算分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 系统测试与结果修正 |
| 5.1 防夹区间性能测试软件介绍 |
| 5.2 测试结果比对分析 |
| 5.2.1 电流相关参数比对分析 |
| 5.2.2 转速相关参数比对分析 |
| 5.2.3 区间范围比对分析 |
| 5.3 测试结果稳定性优化处理 |
| 5.4 测试系统响应速度分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）高速精密全自动插接机的国产化研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 全自动插接机的机构分析 |
| 2.1 机构分解与功能分析 |
| 2.1.1 分线送线机构 |
| 2.1.2 抽线偏心机构 |
| 2.1.3 拍打拨线机构 |
| 2.1.4 提花变综机构 |
| 2.1.5 底盘行走机构 |
| 2.1.6 其他机构 |
| 2.2 多机构协同工作流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电机驱动及通讯系统设计 |
| 3.1 电机驱动方案概述 |
| 3.2 电机驱动系统方案设计 |
| 3.2.1 送线电机 |
| 3.2.2 抽线电机 |
| 3.2.3 偏心电机 |
| 3.2.4 拍打电机 |
| 3.2.5 拨线电机 |
| 3.2.6 提花电机 |
| 3.2.7 行走电机 |
| 3.3 通讯系统方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测控系统设计 |
| 4.1 气动系统方案设计 |
| 4.1.1 气动系统分析 |
| 4.1.2 气动元件选型 |
| 4.2 检测系统方案设计 |
| 4.2.1 检测系统分析 |
| 4.2.2 检测元件选型 |
| 4.3 控制系统方案设计 |
| 4.3.1 控制器选型 |
| 4.3.2 拓展模块选型 |
| 4.4 测控系统的实现 |
| 4.4.1 测控系统的总体架构 |
| 4.4.2 拓展模块的地址配置 |
| 4.4.3 测控系统的控制方案设计 |
| 4.5 电气保护方案设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 操作系统与人机界面设计 |
| 5.1 程序模块划分 |
| 5.2 工艺控制模块 |
| 5.2.1 单步模式 |
| 5.2.2 连续模式 |
| 5.2.3 纠错模式 |
| 5.3 通讯收发模块 |
| 5.4 人机交互模块 |
| 5.5 人机界面设计 |
| 5.5.1 页间框架 |
| 5.5.2 页内布局 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 整机测试与性能改进 |
| 6.1 整机测试 |
| 6.2 性能改进 |
| 6.2.1 延时参数优化 |
| 6.2.2 夹头动作速度优化 |
| 6.2.3 抽线电机PID参数整定 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 A |
（3）汽车摇窗电机纹波性能测试系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外电机纹波测试理论的研究现状 |
| 1.3 国内外电机纹波测试设备的研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容及论文组织架构 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 论文组织架构 |
| 第二章 电机纹波性能测试分析相关技术 |
| 2.1 纹波和谐波的基本概念及关系 |
| 2.2 电机纹波信号频谱分析的基本步骤 |
| 2.3 DFT和基2FFT算法在电机纹波测试中的应用 |
| 2.3.1 DFT的应用概述及其变换效应 |
| 2.3.2 基2FFT算法的应用概述及其原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测试系统搭建和硬件组成 |
| 3.1 测控系统研发要求 |
| 3.2 纹波性能测试系统的硬件平台的搭建 |
| 3.2.1 基本测试结构的选择设计 |
| 3.2.2 测控主机的集成 |
| 3.2.3 测控系统控制机箱的设计集成 |
| 3.2.4 测控系统纹波测控箱的设计集成 |
| 3.2.5 摇窗电机电源的控制电路设计 |
| 3.3 纹波测控系统硬件设计 |
| 3.3.1 测控单元处理器选型及最小系统 |
| 3.3.2 电机PWM信号输出模块 |
| 3.3.3 DO控制以及H桥驱动模块的设计 |
| 3.3.4 信号采集以及通信模块的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测试系统的软件设计 |
| 4.1 软件总体结构介绍 |
| 4.2 下位机软件设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 PWM信号产生 |
| 4.2.3 DO模块程序设计 |
| 4.2.4 USART串口数据接收中断子程序 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 基于MFC的操作界面软件设计 |
| 4.3.2 基于PCI-1716L的数据采集卡的软件实现 |
| 4.3.3 上位机通信程序设计 |
| 4.3.4 摇窗电机纹波数据的基2FFT算法编程 |
| 4.3.5 Tee Chart实现纹波性能曲线的绘制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验结果与比对修正 |
| 5.1 纹波性能测试软件界面 |
| 5.2 纹波性能测试参数分析比对 |
| 5.2.1 电流参数比对分析 |
| 5.2.2 基波频率参数比对分析 |
| 5.2.3 各阶谐波振幅参数比对分析 |
| 5.2.4 能量比参数比对分析 |
| 5.3 测试参数稳定性优化处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）轮对电机磨合试验台控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电机性能试验系统的研究现状 |
| 1.2.2 FPGA发展现状 |
| 1.3 电力牵引传动系统简介 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 轮对电机磨合试验台方案设计 |
| 2.1 CRH2型动车组牵引电动机概述 |
| 2.1.1 牵引电机结构与参数 |
| 2.1.2 牵引电机磨合试验要求 |
| 2.2 牵引电机调速方法研究 |
| 2.2.1 改变极对数调速 |
| 2.2.2 改变转差率调速 |
| 2.2.3 改变频率调速 |
| 2.3 PWM控制技术 |
| 2.4 试验台系统方案设计 |
| 2.4.1 主电路研究与设计 |
| 2.4.2 关键器件计算及选型 |
| 2.5 控制策略 |
| 2.5.1 双极性SPWM控制 |
| 2.5.2 PID控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 控制系统硬件电路设计 |
| 3.1 FPGA技术简介 |
| 3.2 主控板选型与最小系统设计 |
| 3.2.1 电源电路 |
| 3.2.2 时钟与复位电路 |
| 3.2.3 配置电路 |
| 3.3 信号采样模块 |
| 3.3.1 A/D转换电路设计 |
| 3.3.2 传感器选型 |
| 3.4 USB通信模块 |
| 3.5 IGBT驱动电路 |
| 3.6 过电压过电流保护电路 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 FPGA程序设计 |
| 4.1 软件开发平台介绍 |
| 4.1.1 Verilog HDL语言 |
| 4.1.2 Quartus Prime软件 |
| 4.2 系统时钟模块设计 |
| 4.3 A/D采样模块设计 |
| 4.4 FIFO缓存模块设计 |
| 4.5 USB接口模块设计 |
| 4.5.1 USB模块时序设计 |
| 4.5.2 USB固件程序设计 |
| 4.6 PI算法模块设计 |
| 4.7 SPWM生成模块设计 |
| 4.7.1 基于DDS的正弦波发生模块 |
| 4.7.2 三角载波模块 |
| 4.7.3 带死区的比较模块 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 上位机软件设计 |
| 5.1 上位机软件平台 |
| 5.2 上位机软件设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）直流电磁铁性能测试台设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 阀用电磁铁研究进展 |
| 1.3 力传感器研究现状 |
| 1.4 位移传感器研究现状 |
| 1.5 电磁铁性能测试台研究进展 |
| 1.5.1 电磁铁性能测试台位移传动方式综述 |
| 1.5.2 测试系统传感器、数据采集及控制方式研究进展 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第二章 电磁铁性能测试台参数计算及误差分析 |
| 2.1 电磁铁性能测试台结构与工作原理 |
| 2.2 测试台主要部件参数设计 |
| 2.2.1 伺服电机及减速器选型 |
| 2.2.2 测试台设计参数 |
| 2.2.3 电机启动阶段参数计算 |
| 2.3 测试台误差分析 |
| 2.3.1 测试台力测量误差分析 |
| 2.3.2 测试台位移测量误差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电磁铁性能测试台控制系统设计 |
| 3.1 控制系统组成与工作原理 |
| 3.1.1 EM9636数据采集卡功能与特点 |
| 3.1.2 伺服放大器结构与电源控制电路 |
| 3.1.3 控制箱结构组成与功能 |
| 3.2 伺服电机控制电路设计 |
| 3.2.1 伺服放大器控制原理 |
| 3.2.2 EM9636控制伺服放大器电路 |
| 3.3 力信号与位移信号采集电路 |
| 3.3.1 力测量电路设计 |
| 3.3.2 位移测量电路设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 软件开发 |
| 4.1 总体框架 |
| 4.1.1 开发环境及语言 |
| 4.1.2 系统功能 |
| 4.1.3 设计原则及实施策略 |
| 4.1.4 系统主控制面板 |
| 4.2 系统基础功能实现 |
| 4.2.1 EM9636连接与参数初始化 |
| 4.2.2 伺服电机控制 |
| 4.2.3 光栅和力传感器读数 |
| 4.3 额定推力检测 |
| 4.3.1 额定推力检测控制面板设计 |
| 4.3.2 额定推力检测功能实现 |
| 4.4 行程—推力检测 |
| 4.4.1 行程—推力检测控制面板设计 |
| 4.4.2 行程—推力检测功能实现 |
| 4.5 不同电压推力检测 |
| 4.5.1 不同电压推力检测控制面板设计 |
| 4.5.2 不同电压推力检测功能实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电磁铁性能测试台调试与检测 |
| 5.1 电磁铁性能测试台的组成与功用 |
| 5.2 电磁铁性能测试台调试 |
| 5.2.1 电磁铁安装架设计及对中性误差分析 |
| 5.2.2 电磁铁额定行程点的调整 |
| 5.3 系统检测结果 |
| 5.3.1 额定行程下电磁力检测 |
| 5.3.2 电磁铁行程―推力特性曲线检测 |
| 5.3.3 不同电压时额定行程电磁铁推力检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 附录 Ⅱ 定位右移 |
| 附录 Ⅲ 光栅清零指令 |
| 附录 Ⅳ 额定推力检测读数 |
| 附录 Ⅴ 行程—推力检测读数 |
| 致谢 |
（6）5.5米×4米声学风洞传声器移测装置控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外相关研究情况 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 移测装置总体设计 |
| 2.1 主要技术指标和功能要求 |
| 2.1.1 技术指标 |
| 2.1.2 技术要求 |
| 2.2 机构方案选择 |
| 2.2.1 X向机构 |
| 2.2.2 Z向机构 |
| 2.2.3 Y向机构 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制方案选择 |
| 3.2 控制系统总体结构 |
| 3.3 PLC控制系统 |
| 3.3.1 PLC运动控制器 |
| 3.3.2 其他功能模块 |
| 3.3.3 PLC编程软件 |
| 3.4 电机及驱动器 |
| 3.4.1 X向电机及驱动 |
| 3.4.2 Z向电机及驱动 |
| 3.4.3 Y向电机及驱动 |
| 3.4.4 电机传递模型 |
| 3.5 反馈装置 |
| 3.6 硬件集成 |
| 3.7 抗干扰措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 控制软件设计与实现 |
| 4.1 开发及运行环境 |
| 4.2 PLC控制软件 |
| 4.2.1 I/O控制功能 |
| 4.2.2 各轴运动控制功能 |
| 4.2.3 同步控制功能 |
| 4.2.4 超限保护功能 |
| 4.2.5 同步工艺功能 |
| 4.3 上位监控软件 |
| 4.3.1 远程监控 |
| 4.3.2 数据记录 |
| 4.3.3 联机交互 |
| 4.3.4 参数设置 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统测试 |
| 5.1 监控系统调试 |
| 5.2 空载调试 |
| 5.2.1 驱动器参数整定 |
| 5.2.2 电机空载运行 |
| 5.2.3 控制参数设置 |
| 5.2.4 联合调试 |
| 5.3 负载调试 |
| 5.4 定位性能测试 |
| 5.4.1 X轴定位及同步性能测试 |
| 5.4.2 Z轴定位性能测试 |
| 5.4.3 Y轴定位性能测试 |
| 5.4.4 测试结果与设计指标对比 |
| 5.5 风洞试验应用 |
| 5.5.1 试验内容 |
| 5.5.2 试验应用结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于自动送种系统的电驱动大豆小区播种机研究设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外大豆小区播种机的发展现状 |
| 1.2.1 国外大豆小区播种机的发展现状 |
| 1.2.2 国内大豆小区播种机的发展现状 |
| 1.2.3 存在的问题 |
| 1.3 研究的目标与内容 |
| 1.4 预解决的关键问题 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 电驱动小区播种机关键部件的工作机理分析 |
| 2.1 电驱动小区播种机的特点和要求 |
| 2.2 电驱动小区播种机种子流向控制过程及特点 |
| 2.2.1 自动送种系统的机理分析 |
| 2.2.2 自动排种系统的机理分析 |
| 2.2.3 自动清种系统的机理分析 |
| 2.3 电驱动小区播种机的整体设计方案 |
| 2.3.1 自动送种系统方案设计 |
| 2.3.2 自动排种系统的方案设计 |
| 2.3.3 自动清种系统的方案设计 |
| 2.3.4 开沟系统的方案设计 |
| 2.3.5 配套动力的方案设计 |
| 2.3.6 大豆小区播种机的计算机辅助设计 |
| 2.4 大豆小区播种机的结构参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电驱动小区播种机整体布局及配套系统的设计与分析 |
| 3.1 动力系统的设计与分析 |
| 3.1.1 方案对比分析 |
| 3.1.2 大豆小区播种机驱动力的计算 |
| 3.2 整机控制系统的设计 |
| 3.2.1 步进电机的控制 |
| 3.2.2 自动送种系统的控制 |
| 3.2.3 自动排种系统的控制 |
| 3.2.4 自动清种系统的控制 |
| 3.3 开沟系统的设计与分析 |
| 3.3.1 开沟装置的结构与工作过程 |
| 3.3.2 开沟装置的设计与分析 |
| 3.3.3 开沟装置的动力学分析 |
| 3.3.4 开沟装置力学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 自动送种系统的设计与分析 |
| 4.1 自动送种系统的设计要求 |
| 4.2 自动送种系统的理论分析 |
| 4.3 自动送种系统的工作原理和结构设计 |
| 4.4 自动送种装置的设计 |
| 4.4.1 种杯设计 |
| 4.4.2 种杯底部的结构设计与参数选取 |
| 4.4.3 种盘的设计 |
| 4.4.4 种盘外托盘的设计 |
| 4.5 自动送种装置的ADAMS仿真分析 |
| 4.5.1 排种盘旋转时的受力分析 |
| 4.5.2 种杯开关片的运动分析 |
| 4.6 种杯内种子的EDEM仿真分析 |
| 4.6.1 仿真参数设置 |
| 4.6.2 定义集合体及颗粒工厂 |
| 4.6.3 仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 自动排种系统的设计与分析 |
| 5.1 排种系统的工作过程与结构 |
| 5.2 排种系统的设计与分析 |
| 5.2.1 步进电机及驱动器的选型 |
| 5.2.2 步进电机及控制系统安装位置的设计 |
| 5.2.3 排种器的选型与试验分析 |
| 5.2.4 窝眼式排种器排种轮运动学分析 |
| 5.2.5 窝眼轮式排种器的仿真试验 |
| 5.3 窝眼轮充种EDEM仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 自动清种系统的设计与分析 |
| 6.1 自动清种系统的设计要求 |
| 6.2 大豆种子的物理特性和受力分析 |
| 6.2.1 大豆的密度和体积 |
| 6.2.2 大豆的迎风面积 |
| 6.2.3 大豆的起动机理 |
| 6.2.4 大豆的重力沉降机理 |
| 6.3 空气的物理性质和流动规律 |
| 6.3.1 空气的物理性质 |
| 6.3.2 空气的流动性 |
| 6.4 自动清种系统工作原理及方案设计 |
| 6.5 清种口结构设计 |
| 6.5.1 清种口设计指标 |
| 6.5.2 清种口结构参数 |
| 6.5.3 清种口结构参数分析 |
| 6.6 清种口流场分析 |
| 6.7 种子在清种管内的EDEM分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 样机生产装配试验与验证 |
| 7.1 开沟器室内试验 |
| 7.1.1 试验条件及方法 |
| 7.1.2 试验结果及分析 |
| 7.2 自动送种系统的台架试验 |
| 7.2.1 试验条件 |
| 7.2.2 准确性 |
| 7.2.3 可靠性 |
| 7.3 自动排种系统的台架试验 |
| 7.3.1 试验方法 |
| 7.3.2 试验设计 |
| 7.4 自动清种系统的台架试验 |
| 7.4.1 自动清种系统试验台设计方案 |
| 7.4.2 清种时长的测定 |
| 7.4.3 自动清种系统试验方案的设计 |
| 7.5 整机田间验证试验 |
| 7.5.1 自动送种系统的田间试验 |
| 7.5.2 自动排种系统的田间试验 |
| 7.5.3 自动清种系统的田间试验 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 试验结果分析 |
| 8.1 自动送种系统试验结果分析 |
| 8.2 自动排种系统试验结果分析 |
| 8.3 自动清种系统试验结果分析 |
| 8.4 整机田间试验结果分析 |
| 8.4.1 自动清种系统田间试验结果分析 |
| 8.4.2 自动排种系统田间试验结果分析 |
| 8.4.3 自动清种系统田间试验结果分析 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 本文创新点 |
| 9.3 进一步研究的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录1 :部分程序代码 |
| 附录2 :试验照片 |
| 附录3 :部分实验数据 |
（8）视觉智能检测线硬件平台与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 论文主要内容与章节安排 |
| 1.3.1 研究思路与主要内容 |
| 1.3.2 论文章节安排 |
| 第二章 检测线总体方案设计 |
| 2.1 检测线传输方案设计 |
| 2.1.1 矩形循环回路 |
| 2.1.2 环形循环回路 |
| 2.1.3 方案比较与确定 |
| 2.2 控制系统方案设计 |
| 2.2.1 方案总体设计与规划 |
| 2.2.2 方案验证与选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 传输与控制系统硬件平台设计与实现 |
| 3.1 循环输送模块设计 |
| 3.1.1 倍速线模块设计 |
| 3.1.2 转弯线模块设计 |
| 3.2 气动模块设计 |
| 3.2.1 顶升与阻挡部分结构设计 |
| 3.2.2 气路总体设计与参数计算 |
| 3.2.3 气路元件选型 |
| 3.3 下位机控制系统设计与硬件选型 |
| 3.3.1 主控制器选型 |
| 3.3.2 现场传感器选型 |
| 3.3.3 电机变频调速设计 |
| 3.3.4 电气控制线路与控制柜设计 |
| 3.4 上位机硬件组态 |
| 3.5 硬件系统总体安装调试 |
| 3.5.1 硬件系统的安装 |
| 3.5.2 控制模块与传感器调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 检测线控制系统软件设计与实现 |
| 4.1 下位机PLC控制程序设计 |
| 4.1.1 控制程序功能划分 |
| 4.1.2 主控程序设计 |
| 4.1.3 工位子模块设计 |
| 4.1.4 PLC控制程序调试 |
| 4.2 上位机Win CC组态监控软件设计 |
| 4.2.1 监控软件架构设计 |
| 4.2.2 项目组态与通信建立 |
| 4.2.3 过程界面设计与功能实现 |
| 4.2.4 联合仿真与调试 |
| 4.3 视觉处理软件通信客户端开发 |
| 4.3.1 基于OPC技术的通信界面设计 |
| 4.3.2 基于C/S模型的客户端程序设计 |
| 4.3.3 服务器与客户端通信测试 |
| 4.4 检测线系统总体测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制系统运行效率优化算法 |
| 5.1 工装板循环运行影响参数测试试验 |
| 5.1.1 转弯线模块运行测试 |
| 5.1.2 倍速线模块运行测试 |
| 5.1.3 试验结果分析 |
| 5.2 基于检测效率最优的运行优化算法设计 |
| 5.2.1 工装板行走速度拟合 |
| 5.2.2 优化算法设计与实现 |
| 5.3 算法运行效果评定 |
| 5.3.1 检测线运行时间优化效果 |
| 5.3.2 检测线电机运行能耗优化效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.1.1 内容总结 |
| 6.1.2 论文创新点 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的论文 |
（9）基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 电磁驱动、电液伺服驱动转台研究现状 |
| 1.2.2 基于超声波电机的精密转台研究现状 |
| 1.3 课题国内外研究现状分析 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 二轴精密无磁转台总体方案研究 |
| 2.1 二轴精密转台的设计指标 |
| 2.2 二轴精密转台系统方案的选择 |
| 2.2.1 驱动方式的选择 |
| 2.2.2 导轨类型的选择及技术特性 |
| 2.2.3 位置检测系统方案设计 |
| 2.3 二轴精密转台总体方案设计 |
| 2.4 方位轴方案设计 |
| 2.4.1 方位轴载荷计算 |
| 2.4.2 方位轴器件选型 |
| 2.5 俯仰轴方案设计 |
| 2.5.1 俯仰轴载荷计算 |
| 2.5.2 俯仰轴器件选型 |
| 2.6 二轴精密无磁转台控制系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 二轴精密无磁转台超声波电机驱动性能分析 |
| 3.1 直线驻波超声电机的驱动足轨迹形成及传动原理 |
| 3.2 超声波电机定转子摩擦耦合分析 |
| 3.2.1 摩擦耦合界面的数学模型 |
| 3.2.2 摩擦界面瞬态法向力的分析计算 |
| 3.2.3 摩擦界面瞬态切向力的分析计算 |
| 3.3 超声波电机单驱动足稳态特性分析 |
| 3.3.1 间断接触时稳态输出力分析 |
| 3.3.2 全接触时稳态输出力分析 |
| 3.3.3 超声波电机低速大扭矩特性分析 |
| 3.4 方位轴机械特性分析 |
| 3.4.1 方位轴输出力矩及最大转速分析 |
| 3.4.2 方位轴HF2型超声波电机启停特性分析 |
| 3.5 俯仰轴机械特性分析 |
| 3.5.1 俯仰轴输出力矩及最大转速分析 |
| 3.5.2 俯仰轴HF4型超声波电机启停特性分析 |
| 3.6 超声波电机驱动性能仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 二轴精密无磁转台精度分析与控制研究 |
| 4.1 二轴精密转台精度性能分析 |
| 4.2 光栅编码器测角精度分析 |
| 4.3 二轴精密转台机械本体造成的指向误差分析 |
| 4.3.1 建立二轴精密转台指向误差数学模型 |
| 4.3.2 指向误差模型仿真及结果分析 |
| 4.3.3 二轴精密转台指向误差的补偿 |
| 4.4 二轴精密转台伺服控制系统性能分析 |
| 4.4.1 二轴精密转台控制系统算法的选择 |
| 4.4.2 二轴精密转台方位轴控制参数调整 |
| 4.4.3 二轴精密转台俯仰轴控制参数的调整 |
| 4.4.4 转台伺服控制精度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 二轴精密无磁转台的实验研究 |
| 5.1 实验环境搭建 |
| 5.1.1 二轴精密转台实验分析方法 |
| 5.1.2 二轴精密转台实验环境搭建 |
| 5.2 无磁特性验证分析 |
| 5.3 转台运动性能的实验分析 |
| 5.3.1 实验数据采集 |
| 5.3.2 预紧力对电机输出力的实验分析 |
| 5.3.3 转台运动非线性分析 |
| 5.3.4 转台启动特性分析及转角定位精度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）柱体弯曲型超声波电机设计及接触模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声波电机的发展史 |
| 1.2 超声波电机的特点、分类及应用 |
| 1.2.1 超声波电机特点 |
| 1.2.2 超声波电机分类 |
| 1.2.3 超声波电机应用 |
| 1.3 柱体超声波电机和模态转换型超声波电机的研究现状 |
| 1.3.1 柱体弯曲型超声波电机的研究现状 |
| 1.3.2 模态转换型超声波电机的研究现状 |
| 1.4 柱体超声波电机和模态转换型超声波电机研究中尚需解决的问题 |
| 1.5 论文的主要研究内容和研究意义 |
| 1.5.1 论文的主要研究内容 |
| 1.5.2 论文的研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 柱体弯曲型超声波电机的结构和工作原理 |
| 2.1 柱体弯曲型超声波电机的基本结构 |
| 2.2 压电陶瓷及压电效应 |
| 2.2.1 压电方程 |
| 2.2.2 压电陶瓷的振动模式 |
| 2.2.3 压电材料的几个重要参数 |
| 2.3 柱体弯曲型超声波电机运行机理 |
| 2.4 定子表面质点运动轨迹分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 短柱型方底座超声波电机的设计、制作及测试 |
| 3.1 短柱方底座超声波电机的设计 |
| 3.2 定子有限元分析 |
| 3.3 自由-固支振动方式方底座电机的运行机理 |
| 3.4 定子端面质点Z向位移一致性分析 |
| 3.5 电机最佳激励角的确定 |
| 3.6 样机的制作 |
| 3.7 超声波电机驱动的实现 |
| 3.7.1 超声波电机驱动要求和常用驱动方式 |
| 3.7.2 基于TMS320F2810芯片的电机驱动器的基本器件 |
| 3.7.3 利用事件管理器产生PWM的操作 |
| 3.7.4 超声波电机调速控制的实现 |
| 3.8 电机定子阻频特性、纵向振幅及振型的测量 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 柱体弯曲型超声波电机两相模态频率调节 |
| 4.1 沿周向不对称定子的建模 |
| 4.2 周向切削位置的分析及有限元计算 |
| 4.3 轴向切削位置及切削深度与频率调节量的关系 |
| 4.4 超声波电机输入阻抗计算 |
| 4.5 测量频率f_A、f_B与实际谐振频率f_x,f_y的关系 |
| 4.6 两相正交弯曲振动模态谐振频率调节的方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 柱体弯曲型超声波电机有限元接触模型研究 |
| 5.1 超声波电机模型研究常用方法及特点 |
| 5.1.1 解析法 |
| 5.1.2 有限元法 |
| 5.2 柱体弯曲型超声波电机定转子的接触 |
| 5.3 定转子有限元接触模型 |
| 5.3.1 ANSYS接触分析简介 |
| 5.3.2 定子施加行波位移载荷位置及位移载荷的确定 |
| 5.3.3 定转子接触模型参数 |
| 5.3.4 定转子有限元模型的建立 |
| 5.3.5 仿真结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 新型模态转换型超声波电机的研究 |
| 6.1 模态转换型超声波电机的优点 |
| 6.2 模态转换型超声波电机的结构设计 |
| 6.3 模态转换型超声波电机的有限元分析 |
| 6.3.1 电机定子振动模态分析 |
| 6.3.2 电机定子谐响应分析 |
| 6.3.3 电机弹簧片结构静力学分析 |
| 6.4 模态转换型超声波电机阻抗特性分析 |
| 6.5 模态转换型超声波电机进一步优化的构想 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文的主要内容及贡献 |
| 7.2 今后研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的主要论文及研究成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
四、DO_2型电机自动测试系统的研制（论文参考文献）
- [1]基于电流辨识法的车窗电机防夹区间性能测试系统[D]. 王峰. 东华大学, 2021(01)
- [2]高速精密全自动插接机的国产化研制[D]. 郭展鹏. 广东工业大学, 2021
- [3]汽车摇窗电机纹波性能测试系统的研发[D]. 王建. 东华大学, 2020(01)
- [4]轮对电机磨合试验台控制系统的研究与设计[D]. 龙辉. 兰州交通大学, 2020(01)
- [5]直流电磁铁性能测试台设计开发[D]. 林之楠. 湖南科技大学, 2020(06)
- [6]5.5米×4米声学风洞传声器移测装置控制系统设计与实现[D]. 刘晓林. 西南科技大学, 2020(08)
- [7]基于自动送种系统的电驱动大豆小区播种机研究设计[D]. 王胜. 河南农业大学, 2019(06)
- [8]视觉智能检测线硬件平台与控制系统研究[D]. 张翔. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [9]基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制[D]. 蔡明智. 哈尔滨工程大学, 2018(08)
- [10]柱体弯曲型超声波电机设计及接触模型的研究[D]. 王瑞霞. 东南大学, 2016(02)