一、三菱CC-Link控制与通讯总线在工业控制中的应用（论文文献综述）
王兴楠[1]（2020）在《基于工业物联网的生产线监控系统研究与设计》文中研究指明近年智能制造概念在全球范围内的兴起,使企业对生产设备的使用和管理的要求越来越高,所以当前工业自动生产线中存在本地服务器的数据传输及更新速率慢、传输不稳定、远程操作困难等问题亟待解决。针对以上问题利用PLC、Nodered、MQTT及边缘计算等技术,设计完成了在云服务器上搭建工业物联网的生产线监控平台。具体来说,首先阐述了PLC数据采集、网关数据传输等关键技术,并且设计小型工业4.0生产线的工位组成结构,以设备与设备为对接点形成工业网络,在一定程度上实现去中心化,完成了云端服务器对远程工业生产线的监控。其次,着重介绍了西门子S7-300系列PLC与MES系统的基本原理,同时在PLC中设计了与MES实时通信的FB块VDCA,并通过Enternet通讯协议实现上位机与下位机的实时通信。系统中减少了中间硬件,提高了通信过程中的数据稳定性、可操作性及通用性,适用于工序多样的自动化生产线。然后利用离散工业生产线设备运行过程的数据,通过边缘计算能力对数据进行处理分析,提出一种基于边缘计算的设备退化故障数据稳态建模和卡尔曼滤波结合的设备性能故障诊断方法。通过实测数据与模型估计值进行对比,拟合度高,可实现故障的预测诊断。最后,详细设计生产线监控系统的各个功能模块,并在小型工业4.0生产线上进行了实际应用。图31幅;表7个;参55篇。
戴金龙[2]（2019）在《工业机器人在农机装配线中的应用研究》文中研究指明农业是人类的衣食之源、生存之本。农业既是人类抵御饥饿和赖以生存的根本,也是现代国民经济的基础。随着我国经济的飞速发展,农业作为我国的第一产业,其发展速度已经越来越无法跟上国家发展的步伐,其主要原因还是因为我国的农业水平还大多处于小农经济。所以,农业的自动化进程亟需加快前进的脚步,同时也就意味着这将是对我国农机装配提出了更加严格的挑战。本课题根据农机装配生产系统的技术要求,以PLC作为控制单元,工业机器人、拧紧机、涂胶机等从属设备作为输出部分,即执行单元,各类传感器作为输入部分,设计了整体系统方案,完成了 PLC控制器各个模块、工业机器人以及其他各单元的硬件选型和电气系统设计。通过PLC的FBD功能块编程和工业机器人的编程及轨迹示教,达到了各控制单元和执行单元协调运作的要求。同时通过人机界面实现了生产线中各设备的状态监控。另外,考虑到农机装配线中的部分功能存在一定的不确定性,故采用工业机器人与康耐视视觉识别系统相结合,进行工件识别、输入检测和输出动作,实现了机器人根据视觉系统进行位置偏移补偿功能,同时,增加了工位的定位抓取、成品检验、状态确认等生产功能。最后,完成了系统的调试运行,并根据所述系统的调试情况,给予了全面的阐述。
李文生[3]（2019）在《教学型自动化灌装贴标系统设计》文中提出随着人们生活的日益改善,所接触的事物不断增加,近年来人们对于产品包装的美观性要求越来越高。所以在受市场影响企业竞争不断加剧的今天,企业除了满足产品安全的基础条件,还要满足消费者更高的需求。在各个灌装类产品生产企业中,灌装贴标设备是必不可少的生产设备。其主要实现包装贴标的快速、自动化生产,特别是随着PLC、变频器等技术在设备的应用,使设备的服务范围不断的扩展。随着大量设备在相关行业的使用投入,企业在人才需求上表现出比较明显的趋向。为满足企业对于学生较高的专业素质需要,为了提高高职院校电气自动化专业学生培养的质量,提高学生毕业就业核心竞争力能力,开发一款包括机械、计算机、工业工程、控制系统等的综合性实验装置非常的必要。本次论文主要以教学型自动化灌装贴标作为研究的背景,服务于电气自动化专业人才培养的目标体系,主要涉及到如运动控制、计算机控制、检测技术、通信原理等等。本文主要的工作内容有:（1）研究自动化灌装贴标系统的工艺要求;（2）确定教学型自动化灌装贴标系统的结构,完成硬件设备的选择;（3）CC-Link现场总线技术在仿真系统通讯网络构架的过程;（4）PLC控制系统以及人机界面设计、系统的实现和应用。
李振宇[4]（2018）在《基于PLC的锂电池极片轧机控制系统研究》文中指出该课题为校企合作开发项目,联合开发一台锂电池极片轧机,最终实现对锂电池极片高精度、可靠性地自动生产。以当前工业4.0、中国智能制造2025为背景,针对锂电池极片轧机控制系统仍以PLC作为核心控制器的现状下进行分析,提出一套可实现网络通讯的基于PLC的总线网络锂电池轧机控制系统方案设计。该控制系统可满足锂电池极片生产的各工艺需求,完成电池极片的生产,并通过对锂电池极片轧机设备的多轴问题的研究和分析,进一步提升系统控制精度。同时,通过总线网络的设计为系统实现远程状态监测、远程监控、远程故障诊断等功能提供一个基础平台。该控制系统的实现对传统的电池极片生产设备具有重大意义。论文的主要工作如下:1、论文首先分析了锂电池极片轧机的生产工艺以及锂电池极片轧机控制系统的工作原理。提出课题所设计和应用的锂电池极片轧机控制系统的工作原理和控制系统总体方案,总体设计方案分为控制网络方案设计和轧机控制功能方案设计两部分内容。2、提出可实现网络通信的总线网络锂电池极片轧机控制系统方案设计,该方案为控制系统重点设计内容,最终确定以PLC+工业触摸屏作为现场控制层,通过总线网络的形式实现现场设备层及远程控制层间的通讯。3、根据锂电池极片轧机设备的各生产功能需求进行控制方案设计,满足电池极片生产工艺,并围绕设计方案进行控制系统的电气控制系统设计及控制柜的制作。同时进行控制系统软件设计,包括PLC程序编写、控制功能组态以及人机界面设计等。控制系统的控制功能方案、电气控制系统设计、软件设计是论文主要内容,该部分的设计对控制系统的可靠性、高精度、稳定性起决定性作用。4、对锂电池极片轧机的多轴同步策略进行分析和设计,多轴同步控制是课题的难点,多电机之间的协调控制效果影响着极片的质量和产量。5、完成硬件的搭建、控制柜的制作和软件的设计后,进行调试。调试分为实验室调试和现场调试两个过程。最终通过调试来验证论文所提出并设计的锂电池极片轧机控制系统的可行性。
邵伟[5]（2014）在《基于CC-Link排土机控制系统的研究和设计》文中指出排土机是现代散状物料连续装卸系统的关键部分，配合斗轮堆取料机等大型工程机械使用，我国能源储藏量位居世界前列，排土机广泛应用于煤炭、冶金、矿山等能源成产的工业领域。随着排土机向自动化智能化无人化发展，其控制方法也不断变化和进步。本课题源于与天津重钢机械装备股份有限公司的合作项目：大型高效物料装卸搬运装备的技术引进与开发。目前，国内生产的排土机效率不高且控制系统还不成熟，主要靠国外进口。要实现排土场自动化无人化生产，涉及到各行各业的知识，且需要整个矿山场地工程机械的全自动化配合。为推进排土机向自动化智能化方向发展，论文设计了一种基于现场总线自动化的排土机控制系统。排土机电气系统庞大复杂，控制点多，文中主要对低压电的部分进行设计和研究。为了提高自动化的可靠性，采用现场总线控制方式；为了提高排土机的排土效率，皮带输送散料土，需要对尾车入口处皮带排土量进行检测和闭环控制；为快速排查排土机控制系统故障，迅速定位，控制程序中采用基于PLC的动态系统故障诊断，并将故障点通过人机交互界面友好显示。首先，研究排土机的整机结构、功能、工艺流程等内容得出主要控制对象和控制信息，控制核心采用CC-Link现场总线及Q系列PLC，设计出基于CC-Link现场总线的总体控制设计方案，并搭建出控制系统的硬件平台。其次，排土机结构大型且复杂，控制点多控制对象协同合作困难,排土机的软件程序编写关键且难度较大，排土机软件控制系统的设计是通过软件程序设计、人机交互系统友好界面开发、基于PLC的故障诊断模块的内测试检测的实现，采用故障诊断模块，系统能够快速、准确地判断出故障的原因，明显提高排土机生产效率及自动化程度。最后，实现主从站间及触摸屏与主站间的通讯，在实验室环境下对主站与远程I/O站，智能设备站进行通讯测试，基于PLC故障诊断程序设计的效果以及控制系统的变频调速系统达到的预想的控制，为样机的制造奠定了基础。
张志彬[6]（2012）在《基于总线通讯的移动式钢轨闪光焊机控制系统设计》文中研究表明无缝铁路的建设在我国铁路跨越式发展当中具有举足轻重的作用,而钢轨焊接又是钢轨铺设过程的关键环节之一,拥有高效优质的焊机是保证焊接接头质量必不可缺的一部分。闪光焊具有焊接时间短、热影响区小、焊接质量高等优点,广泛应用于钢轨的焊接当中,在钢轨基地焊接和现场焊接中都占据主导地位,但由于在现场焊接过程中,焊机机头运动频繁,控制柜与焊机机头之间的控制电缆常常破损,致使焊机故障率高,由于控制电缆芯数多,维修困难,严重影响轨道施工进度。针对移动式交流钢轨闪光焊机存在的机头和控制柜之间连接电缆故障问题,对比分析了相关文献方案,对这些文献控制方案的控制实时性进行了研究,在此基础上提出了新的基于CC-LINK总线的移动式钢轨交流闪光焊控制系统方案,并对新方案的程序运行时间、远程模拟量和数字量传输时间等进行了计算,结果表明,新方案能满足钢轨交流闪光焊实时控制要求,能解决基于总线通讯的模拟量传输实时性问题；在新的基于CC-LINK总线的移动式钢轨交流闪光焊控制系统方案的基础上,以三菱Q系列PLC作为新控制系统主的控制器,基于CC-LINK总线设计了现场总线控制系统硬件原理图,并对原理图中的相关组成部分进行了选型与设计；针对所设计的硬件系统、编制了钢轨现场闪光焊控制程序,结合硬件系统,进行了仿真调试。仿真调试结果表明：所设计的硬件及软件能够实现钢轨焊接的所有动作控制,基于CC-LINK,总线的移动式钢轨交流闪光焊控制系统数据传输速度能够满足钢轨焊接的实时性要求。
边丰梅[7]（2012）在《变频器的网络控制研究》文中研究指明随着工业现场控制技术的不断发展,通过变频器实现电动机的变频调速已经成为电机调速的主要方式。目前许多变频器都附带了串行通讯功能,这样由变频器与上位控制器组成的串行通讯控制系统比传统的端子接线控制方式有了更强的抗干扰能力,更高的传输速率,并且可以很方便的实现一台上位控制器对多台变频器参数的控制。本文首先介绍了网络控制的基础网络通信模型与网络通信方式,并详细分析了串行通信接口中的RS-232和RS-422A/485两种标准接口的原理及应用特性；其次对总线控制变频系统进行研究设计,其中包括ProfiBus总线及ProfiBus现场总线技术应用在输煤系统变频控制系统的设计、CC-Link总线及CC-Link现场总线技术在调和罐变频控制系统中的设计、DeviceNet网络技术及其应用在变频恒压供水系统中的设计、由ProfiBus与MODBUS组成的总线桥及将其应用在变频器组时的设计。然后结合现场总线技术及不同种类的PLC,设计了PLC控制变频系统。主要包括：对由变频器与西门子PLC组成的液位控制系统和牵伸卷绕机系统的设计；对由变频器与Micro PLC组成的调速卷绕头控制系统的设计；对由变频器与台达PLC组成的铣边机床系统的设计；对由变频器与OMRON PLC的新型动臂吊车控制系统的设计。本文最后详细介绍了虚拟仪器技术和LabVIEW软件。并结合焦作华飞电子电器股份有限公司委托东北大学电力系统与电力传动研究所研制"500KW/1140V三电平变频器”系统编写了LabVIEW接收显示下位机数据和控制下位机运行的程序。其中包括采用通讯、LabVIEW进行软件编写时流程图的设计,及软件中前面板和程序框图编写程序时需要注意的问题。采用LabVIEW作为上位机控制软件,其丰富的仪器和总线接口硬件驱动程序,使其有广阔的应用领域,而且增加了测试应用程序的可读性、可维护性,使程序流程更加清晰明了。
孙林[8]（2012）在《基于CC-LINK现场总线的3050螺旋管成型机递送线自动控制系统设计》文中研究指明受山东泰安甬泰钢铁公司的委托,本课题致力于设计一条基于CC-LINK现场总线的3050螺旋管成型机递送线自动控制系统。系统的设计主要从硬件设计和软件编程两个方面入手进行研究,最终提出并实现了控制系统的总体方案。本条生产线系统采用CC-LINK现场总线网络,以三菱FX系列PLC附加主站模块为网络的主站,以远程I/O模块、模拟量输出模块作为从站,同时使用EasyView触摸屏进行监控,以欧陆590直流调速器作为从站设备。最终构建出以PLC为控制核心,以CC-LINK为控制网络,并结合直流调速、人机界面监控、PID算法控制的高水平自动控制系统。系统硬件设计上主要是对控制设备的型号进行选型,并设计系统的控制原理图、设备布局图及设备接线图。系统最终设计出4个控制柜和3个操作台。系统的软件设计主要是通过GX Developer编程软件,对PLC进行软件编程,编写3050螺旋管生产线生产工艺流程中各设备的运行控制程序。同时通过EasyBuilder500编程软件对触摸屏进行组态画面的编写设计。方便操作员在触摸屏上对整条生产线的参数进行设置、修改和监控,使控制系统的控制更加简单、更加方便和直观。在本条螺旋管生产线递送线自动控制系统设计中,首先需要对生产线各部分的控制原理进行研究,继而提出各部分的控制方案。系统的关键技术是头尾对焊时矫平机和递送机的单动和联动切换、两者的同步速控制问题。本文重点研究了矫平机和递送机的直流调速控制,并提出了基于欧陆590直流调速器PID参数控制的同步速控制方案,同时利用PLC软件编写程序控制器提高算法的控制精度,达到比较理想的控制效果。整个网络的通讯,使用CC-LINK现场总线,各主从站模块之间通过CC-LINK专用电缆进行连接。触摸屏通过RS485通讯协议与PLC进行通讯。通讯的设置方式通过GX Developer软件进行很方便的设置。3050螺旋管生产线递送线部分设计完成后,已经投入生产。本文对调试运行过程也进行了介绍。在调试过程中,发现的直流调速故障等问题均已排除。整条生产线的控制功能完善,操作方便,钢板递送线运行也较稳定,矫平机和递送机同步速控制精确,其功能指标均达到了厂房的要求,提高了企业的生产效率,为企业取得了良好的经济效益,达到了课题预期的目标。
乔元峰,陈宝昌,刘爱军,陈治华,金军,冯涛,邵天聪,李鹏飞[9]（2012）在《三菱PLC与三菱变频器之间的CC-Link通讯技术》文中提出阐述了三菱PLC（Q03UD）通过QJ61BT11N模块与三菱E700变频器之间的网络通讯,给出了具体实现的通讯协议、实现时要解决的关键技术问题和解决思路,以及部分实现代码示例。
郑钧宜,宋兆华,廖扬振[10]（2012）在《CC-Link总线在铣床运动控制中的应用》文中认为CC-Link现场总线是一种开放式、全数字化、双向多站的通信控制系统,在工业生产控制中发挥着重要的作用。采用一种基于CC-Link现场总线的铣床运动控制方法,实现对多台铣床进给运行的远程分布式控制,并在三菱FA实验平台上编写PLC程序进行测试,验证该控制方法的可行性。
二、三菱CC-Link控制与通讯总线在工业控制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三菱CC-Link控制与通讯总线在工业控制中的应用（论文提纲范文）
（1）基于工业物联网的生产线监控系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 工业物联网研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 生产线监控研究现状及发展趋势 |
| 1.2.3 工业物联网的生产线监控研究现状 |
| 1.3 研究目标、研究内容及创新点 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 主要创新点 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第2章 基于工业物联网的数据传输技术研究 |
| 2.1 PLC及其通讯技术 |
| 2.1.1 PLC控制功能 |
| 2.1.2 PLC通信技术 |
| 2.1.3 S7-300PLC通信协议 |
| 2.2 工业网络安全研究 |
| 2.2.1 工业网络的发展 |
| 2.2.2 工业网络安全概念 |
| 2.2.3 工业环网设计 |
| 2.3 数据传输支持的主要接入协议 |
| 2.3.1 MQTT协议概念 |
| 2.3.2 基于MQTT数据连接方法 |
| 2.3.3 基于MQTT数据应用 |
| 2.3.4 Node-red物联网可视化 |
| 2.3.5 智能网关原理 |
| 2.4 MES与 PLC实时通信系统研究 |
| 2.4.1 MES与 PLC通信概述 |
| 2.4.2 MES与 PLC报文程序设计 |
| 2.4.3 MES与 PLC报文信息传输流程设计 |
| 2.4.4 PLC程序块VDCA设计 |
| 2.4.5 MES与 PLC实时通信验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于边缘计算的离散生产线故障预测诊断 |
| 3.1 边缘计算在工业中的应用 |
| 3.1.1 边缘计算发展 |
| 3.1.2 边缘计算数据预处理 |
| 3.2 离散生产线故障预测诊断 |
| 3.2.1 预测对象选取 |
| 3.2.2 底层设备信号采集 |
| 3.2.3 边缘智能网关数据融合 |
| 3.2.4 双卡尔曼滤波故障预测算法 |
| 3.2.5 振动加速度的傅立叶变换故障预测算法 |
| 3.3 实验验证 |
| 3.3.1 电机电流及电角速度数据分析 |
| 3.3.2 电机轴承位置振动测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 远程监控系统设计与应用 |
| 4.1 云平台搭建 |
| 4.1.1 ECS服务器安装 |
| 4.1.2 ECS服务器功能 |
| 4.2 监控界面设计 |
| 4.2.1 用户管理模块 |
| 4.2.2 设备管理模块 |
| 4.2.3 数据管理模块 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 用户管理部分数据库设计 |
| 4.3.2 设备信息部分的数据库设计 |
| 4.3.3 系统信息部分的数据库设计 |
| 4.4 远程监控系统测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）工业机器人在农机装配线中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及意义 |
| 第2章 系统硬件设计及选型 |
| 2.1 系统的技术要求 |
| 2.2 系统方案的架构 |
| 2.2.1 系统总体架构 |
| 2.2.2 工位功能框架简述 |
| 2.3 机器人选型 |
| 2.3.1 各品牌机器人简介 |
| 2.3.2 工业机器人选型依据 |
| 2.4 PLC控制器选型 |
| 2.5 电气系统设计 |
| 2.5.1 系统主电源进线设计 |
| 2.5.2 单相交流电源分配设计 |
| 2.5.3 直流电源分配设计 |
| 2.5.4 安全急停回路设计 |
| 2.5.5 PLC输入及输出电气分配设计 |
| 2.6 主要设备清单 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 控制系统设计 |
| 3.1 PLC控制器的程序设计 |
| 3.1.1 功能块语言(FBD)原理 |
| 3.1.2 FBD用户库设计 |
| 3.1.3 全局标签和局部标签设计 |
| 3.1.4 FBD程序本体设计 |
| 3.1.5 FBD调用设计和应用 |
| 3.2 本章小结 |
| 第4章 工业机器人应用的关键技术 |
| 4.1 机器人I/O定义及设计 |
| 4.2 PROFIBUS网络总线配置 |
| 4.2.1 I/O信号分割 |
| 4.2.2 编组和连接 |
| 4.3 外部轴设计及其配置 |
| 4.4 零点标定原理及调试 |
| 4.5 工具坐标系的原理及建立 |
| 4.6 工具负载的原理及建立 |
| 4.7 搬运功能的奇异点及调试 |
| 4.8 涂胶功能的调试 |
| 4.9 异常回原点的调试 |
| 4.10 双目视觉识别系统的原理 |
| 4.11 视觉系统与机器人控制器的通讯建立 |
| 4.11.1 外部设备配置 |
| 4.11.2 接收配置 |
| 4.11.3 发送配置 |
| 4.11.4 通讯打开和关闭请求 |
| 4.12 视觉系统后台处理程序的编写与调试 |
| 4.13 视觉系统标定的原理及调试 |
| 4.14 双目视觉系统的建模原理与调试 |
| 4.15 视觉系统程序本体及调试 |
| 4.17 本章小结 |
| 第5章 衔接程序的设计与分析 |
| 5.1 PLC与各站之间的程序衔接设计 |
| 5.1.1 与工业机器人连接程序设计 |
| 5.1.2 与阿特拉斯(ATLAS)拧紧枪连接程序及调试 |
| 5.1.3 与远程站巴鲁夫(BALLUFF)连接程序与调试 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 系统的调试与分析 |
| 6.1 PLC调试内容 |
| 6.1.1 PLC I/O分配设置 |
| 6.1.2 PLC软元件分配设置 |
| 6.1.3 PLC程序运行设置 |
| 6.1.4 PLC内置以太网端口设置 |
| 6.2 机器人示教调试 |
| 6.2.1 机器人示教器 |
| 6.2.2 点至点(PTP)和直线(LIN)运动方式示教 |
| 6.2.3 圆弧(CIRC)运动方式示教 |
| 6.3 系统设备测试以及验证 |
| 6.3.1 系统设备的稳定性 |
| 6.3.2 系统设备的安全性 |
| 6.4 系统人机界面调试 |
| 6.4.1 系统主页界面设计 |
| 6.4.2 系统屏幕导航设计 |
| 6.4.3 系统启动条件功能设计 |
| 6.4.4 系统手动操作设计 |
| 6.4.5 系统自动模式设计 |
| 6.5 调试与分析 |
| 6.5.1 总体布局效果及分析 |
| 6.5.2 ABB机器人螺丝分拣功能调试及分析 |
| 6.5.3 KUKA视觉引导系统机器人调试及分析 |
| 6.5.4 涂胶工位机器人现场调试及分析 |
| 6.5.5 拧紧工位机器人调试及分析 |
| 6.5.6 搬运工位机器人调试及分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）教学型自动化灌装贴标系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 行业发展现状 |
| 1.3.2 仿真教学系统发展现状 |
| 1.4 课题的研究目标、内容 |
| 第二章 教学型自动化灌装贴标控制系统总体设计 |
| 2.1 总体设计框架 |
| 2.2 教学型自动化灌装贴标控制系统 |
| 2.2.1 各环节电机要求 |
| 2.2.2 电气控制系统要求 |
| 2.2.3 控制任务要求 |
| 2.3 主要电气设备原理简介 |
| 2.3.1 输入元件要求 |
| 2.3.2 执行机构 |
| 第三章 硬件设备选择 |
| 3.1 PLC选型 |
| 3.1.1 PLC概述 |
| 3.1.2 PLC选型原则 |
| 3.1.3 PLC机型的选择选型原则 |
| 3.2 伺服电机选型 |
| 3.2.1 伺服电机选型依据 |
| 3.2.2 伺服电机选型步骤 |
| 3.2.3 台达ASD-B2 伺服驱动器 |
| 3.2.4 伺服电机参数设置 |
| 3.3 变频器选型 |
| 3.3.1 变频器操作面板 |
| 3.3.2 变频器的电源连接 |
| 3.3.3 变频器主电路端子功能 |
| 3.3.4 变频器的输入控制 |
| 3.3.5 变频器的多段调速 |
| 3.3.6 变频器参数设置 |
| 3.4 传感器的选择 |
| 3.4.1 接近开关选型 |
| 3.4.2 限位开关选型 |
| 3.5 电动机的选择 |
| 3.6 人机界面选择 |
| 3.7 触摸屏型号选择 |
| 第四章 CC-Link通讯网络实现 |
| 4.1 CC-Link通讯原理 |
| 4.2 CC-Link结构组成 |
| 4.3 系统硬件设置 |
| 4.3.1 各站的通讯模块选择 |
| 4.3.2 CC-Link硬件设置 |
| 4.3.3 参数设置 |
| 第五章 PLC控制系统及人机界面设计 |
| 5.1 PLC及触摸屏组合分配方案 |
| 5.2 I/O地址分配表 |
| 5.3 人机界面设计 |
| 5.3.1 用户窗口图形界面设计 |
| 5.3.2 实时数据库设计与连接 |
| 5.3.3 设备窗口设置 |
| 5.4 PLC程序设计 |
| 5.4.1 主站QPLC编程 |
| 5.4.2 从站MR PLC编程 |
| 5.4.3 从站MTPLC编程 |
| 5.4.4 联机加工运行模式程序设计 |
| 第六章 系统实现及应用 |
| 6.1 硬件实现 |
| 6.2 人机界面 |
| 6.3 调试运行结果 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 :程序 |
（4）基于PLC的锂电池极片轧机控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 锂离子电池生产工艺及轧制的作用 |
| 1.1.2 锂电池极片轧机控制系统发展趋势 |
| 1.2 课题的研究内容的现状 |
| 1.2.1 锂电池极片轧机及其控制系统国内外现状 |
| 1.3 课题的提出及研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 控制系统需求分析与总体方案设计 |
| 2.1 控制系统需求分析与原则 |
| 2.1.1 锂电池极片轧机工作原理分析 |
| 2.1.2 锂电池极片轧机控制系统需求分析 |
| 2.1.3 控制系统设计遵循的原则 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.2.1 总体设计方案及功能概述 |
| 2.2.2 系统硬件组成方案 |
| 2.2.3 软件系统总体方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 控制系统控制网络设计与实现 |
| 3.1 控制网络类型选择 |
| 3.1.1 控制网络选型依据 |
| 3.1.2 Modbus总线协议 |
| 3.1.3 工业以太网 |
| 3.2 控制系统PLC控制器 |
| 3.3 控制系统HMI控制器 |
| 3.4 下位PLC+HMI控制网络设计 |
| 3.4.1 下位PLC+HMI控制网络总体方案概述 |
| 3.4.2 下位PLC+HMI控制网络方案设计 |
| 3.4.3 PLC+HMI控制网络的系统组态 |
| 3.5 远程控制网络设计 |
| 3.5.1 远程控制网络平台设计 |
| 3.5.2 远程控制网络软件设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 控制系统控制功能的设计与实现 |
| 4.1 系统控制功能设计概述 |
| 4.2 控制系统功能方案分析与设计 |
| 4.2.1 轧机主体控制功能方案设计与实现 |
| 4.2.2 轧机收放卷控制功能设计与实现 |
| 4.2.3 辅助控制功能设计与实现 |
| 4.3 电气控制系统分析与设计 |
| 4.3.1 低压电器选型原则 |
| 4.3.2 电气控制系统设计基本路线 |
| 4.3.3 电源模块设计 |
| 4.3.4 主回路模块设计 |
| 4.3.5 控制回路模块设计 |
| 4.4 控制系统软件分析与设计 |
| 4.4.1 控制程序设计 |
| 4.4.2 锂电池极片轧机多轴控制策略 |
| 4.4.3 人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制系统实验与调试 |
| 5.1 控制系统硬件实验与调试 |
| 5.1.1 控制柜上电测试 |
| 5.2 控制系统软件调试与实验 |
| 5.3 控制系统现场调试 |
| 5.3.1 设备开关量调试 |
| 5.3.2 设备模拟量调试 |
| 5.3.3 系统多轴控制调试 |
| 5.3.4 控制网络调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于CC-Link排土机控制系统的研究和设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 排土机的国内外发展现状 |
| 1.1.1 国内发展状况 |
| 1.1.2 国外发展状况 |
| 1.1.3 排土机控制系统概况 |
| 1.2 论文的来源、研究背景、意义及内容 |
| 1.2.1 研究来源 |
| 1.2.2 研究背景 |
| 1.2.3 研究意义 |
| 1.2.4 主要研究内容 |
| 第二章 排土机控制系统总体设计方案 |
| 2.1 排土机的定义及特点 |
| 2.2 排土机的整体描述 |
| 2.2.1 排土机结构及功能 |
| 2.2.2 排土机控制信息 |
| 2.2.3 排土工艺流程 |
| 2.3 排土机控制系统总体方案设计 |
| 2.3.1 现场总线简介 |
| 2.3.2 现场总线选型 |
| 2.3.3 CC-Link现场总线 |
| 2.3.4 排土机控制系统总体方案的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 排土机控制系统硬件的研发 |
| 3.1 排土机控制系统组成 |
| 3.2 基于CC-Link现场总线的排土机控制系统 |
| 3.2.1 基于CC-Link的排土机控制系统 |
| 3.2.2 排土机的 PLC 控制方法 |
| 3.3 排土机调节控制系统 |
| 3.3.1 回转机构变频调速系统 |
| 3.3.2 履带行走机构变频调速系统 |
| 3.3.3 尾车机构变频调速系统 |
| 3.4 输送物料流量的调节控制 |
| 3.4.1 物料测重设计 |
| 3.4.2 物料测重原理 |
| 3.4.3 称重仪表的选择 |
| 3.5 集中监控管理系统 |
| 3.5.1 系统监控管理功能 |
| 3.5.2 管理系统结构 |
| 3.6 基于CC-Link控制系统硬件配置 |
| 3.7 硬件抗干扰措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 排土机控制系统软件的研发 |
| 4.1 CC-Link主从站通信网络构架 |
| 4.1.1 PLC参数优化配置 |
| 4.1.2 CC-Link网络参数优化配置 |
| 4.2 排土机控制系统程序开发 |
| 4.2.1 编程软件GX Developer |
| 4.2.2 自动排土作业流程 |
| 4.3 人机交互系统的研发 |
| 4.3.1 操作管理系统的主要功能 |
| 4.3.2 触摸屏界面的设计 |
| 4.4 基于PLC的故障诊断软件控制程序开发 |
| 4.4.1 故障诊断模块 |
| 4.4.2 超时限故障检测诊断法 |
| 4.4.3 各子系统故障检测 |
| 4.4.4 PLC自身故障检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 排土机控制系统调试试验 |
| 5.1 基于CC-Link的系统调试 |
| 5.2 变频系统调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于总线通讯的移动式钢轨闪光焊机控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 钢轨闪光焊的设备与工艺 |
| 1.2.1 钢轨闪光焊的设备简介 |
| 1.2.2 钢轨闪光焊的工艺 |
| 1.3 现场总线的发展 |
| 1.4 本论文研究的意义和主要内容 |
| 1.4.1 本论文研究的意义 |
| 1.4.2 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 移动式闪光焊机控制系统方案设计 |
| 2.1 UN5-150ZB闪光焊机控制系统及存在的问题 |
| 2.2 现场总线的简介及选择 |
| 2.2.1 现场总线技术的概念 |
| 2.2.2 现场总线的结构和特点 |
| 2.2.3 CC-LINK现场总线 |
| 2.2.4 其它几种典型的现场总线 |
| 2.3 基于FX2N的CC-LINK总线控制系统及其问题 |
| 2.4 基于Q系列高速PLC的CC-LINK总线控制系统方案设计 |
| 第3章 移动式闪光焊机控制系统硬件设计 |
| 3.1 Q系列PLC简介 |
| 3.2 控制系统硬件的选型 |
| 3.3 控制系统主从站配线设计 |
| 3.4 控制系统硬件连接图 |
| 第4章 移动式闪光焊机控制系统软件设计 |
| 4.1 GX Work2开发软件简介 |
| 4.2 CC-LINK网络的建立 |
| 4.2.1 CC-LINK网络PLC参数设置 |
| 4.2.2 CC-LINK主站模块参数设置 |
| 4.2.3 CC-LINK从站模块参数设置 |
| 4.3 CC-LINK络程序设计 |
| 4.3.1 主站与远程I/O站的程序设计 |
| 4.3.2 主站与远程设备站的程序设计 |
| 4.4 控制程序设计 |
| 4.4.1 主程序模块设计 |
| 4.4.2 焊接顺控子程序设计 |
| 4.4.3 焊机调整子程序 |
| 第5章 系统的调试与分析 |
| 5.1 系统的抗干扰分析 |
| 5.1.1 钢轨闪光焊中的干扰源分析 |
| 5.1.2 系统抗干扰设计 |
| 5.2 系统的调试 |
| 5.2.1 CC-LINK网络通讯的调试平台 |
| 5.2.2 主站与远程I/O站的通讯调试 |
| 5.2.3 主站与远程设备站的通讯调试 |
| 5.2.4 系统的性能调试 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）变频器的网络控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景与意义 |
| 1.3 变频器网络控制国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 基于现场总线的变频调速系统的发展现状 |
| 1.3.2 基于PLC控制的变频调速系统的研究现状 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 变频调速系统的网络通信基础 |
| 2.1 通信网络模型与通信方式 |
| 2.1.1 通信网络的开放系统互连模型 |
| 2.1.2 网络通信方式 |
| 2.2 串行通信接口 |
| 2.2.1 RS-232C接口 |
| 2.2.2 RS-422A/485接口 |
| 2.2.3 RS-485与RS-232C接口比较 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于多种现场总线的变频器网络控制系统的研究 |
| 3.1 总线网络控制变频系统的构成 |
| 3.2 基于ProfiBus的总线网络控制变频系统 |
| 3.2.1 ProfiBus总线概况 |
| 3.2.2 基于ProfiBus输煤系统网络控制变频系统的设计 |
| 3.3 基于CC-Link的总线网络控制变频系统 |
| 3.3.1 CC-Link总线概况 |
| 3.3.2 基于CC-Link调和罐网络控制变频系统的设计 |
| 3.4 基于DeviceNet的总线网络控制变频系统 |
| 3.4.1 DeviceNet网络的特点 |
| 3.4.2 基于DeviceNet恒压供水网络控制变频系统的设计 |
| 3.5 基于总线桥的网络控制变频系统 |
| 3.5.1 总线桥概念 |
| 3.5.2 基于ProfiBus-MODBUS总线桥的网络控制变频系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于PLC控制的变频器网络控制系统的研究 |
| 4.1 由变频器与西门子PLC组成的控制系统 |
| 4.1.1 西门子PLC和USS协议 |
| 4.1.2 基于西门子PLC的变频器液位控制系统的设计 |
| 4.1.3 基于西门子PLC的牵伸卷绕机系统的设计 |
| 4.2 由变频器与施耐德PLC组成的控制系统 |
| 4.2.1 施耐德PLC概况 |
| 4.2.2 基于Micro PLC的调速卷绕头变频控制系统的设计 |
| 4.3 由变频器与台达PLC组成的控制系统 |
| 4.3.1 台达PLC的通讯 |
| 4.3.2 基于台达PLC控制的铣边机床系统的设计 |
| 4.4 由变频器与欧姆龙PLC组成的控制系统 |
| 4.4.1 欧姆龙PLC简介 |
| 4.4.2 基于OMRON PLC的新型动臂吊车控制系统的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于LabVIEW网络控制变频调速系统上位机监控软件设计 |
| 5.1 虚拟仪器 |
| 5.1.1 虚拟仪器的简介 |
| 5.1.2 虚拟仪器的组成 |
| 5.2 LabVIEW技术 |
| 5.2.1 LabVIEW软件简介 |
| 5.2.2 LabVIEW软件组成 |
| 5.2.3 LabVIEW的优势 |
| 5.3 基于LabVIEW的上位机软件设计与实现 |
| 5.3.1 变频器与上位机的串口通信的实现 |
| 5.3.2 基于LabVIEW的变频器上位机监控程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（8）基于CC-LINK现场总线的3050螺旋管成型机递送线自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 螺旋管生产技术的概述 |
| 1.2 课题的背景和意义 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 第二章 3050螺旋管生产线递送线的工艺流程及技术要求 |
| 2.1 3050螺旋焊管生产线递送线的工艺流程 |
| 2.2 3050螺旋管生产线的工艺参数及规格 |
| 2.3 3050螺旋管生产线递送线的主要控制对象及控制要求 |
| 2.3.1 3050螺旋管生产线递送线的主要控制对象 |
| 2.3.2 3050螺旋管生产线递送线的控制要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 3050螺旋管成型机递送线控制系统的硬件设计 |
| 3.1 3050螺旋管成型机递送线控制系统的网络结构方案选择 |
| 3.1.1 3050螺旋管成型机递送线自动控制系统的网络结构 |
| 3.1.2 CC-LINK现场总线简介 |
| 3.1.3 CC-LINK现场总线的网络结构和传输通讯 |
| 3.1.4 CC-LINK现场总线的功能与优点 |
| 3.2 3050螺旋管成型机递送线控制系统的主要电气设备选型 |
| 3.2.1 三菱PLC FX3U-128MR性能 |
| 3.2.2 系统主站模块FX2N-16CCL-M |
| 3.2.3 远程输出模块AJ65SBBTB1-32T |
| 3.2.4 远程输入模块AJ65SBTB1-32D |
| 3.2.5 模拟量输出模块FX3U-4DA |
| 3.3 3050螺旋管成型机递送线控制系统总体方案设计 |
| 3.4 3050螺旋管成型机递送线控制系统直流调速控制设计 |
| 3.4.1 直流电机的调速方法 |
| 3.4.2 欧陆590直流调速器 |
| 3.4.3 旋转编码器 |
| 3.4.4 直流调速器控制原理图及参数设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 3050螺旋管成型机递送线控制系统的软件设计 |
| 4.1 控制系统软件设计基本功能 |
| 4.2 3050螺旋管成型机递送线控制系统PLC程序 |
| 4.2.1 递送线控制系统PLC程序的建立 |
| 4.2.2 递送线控制系统PLC程序总体结构 |
| 4.3 3050螺旋管递送线控制系统的通讯设计 |
| 4.4 3050螺旋管递送线控制系统速度检测程序设计 |
| 4.5 3050螺旋管成型机递送线控制系统人机界面设计 |
| 4.5.1 触摸屏MT510S的主要功能特点 |
| 4.5.2 3050螺旋管递送线控制系统触摸屏程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 3050螺旋管生产线矫平机与递送机同步速控制 |
| 5.1 传统多台电机同步方法 |
| 5.2 基于欧陆590直流调速器的同步速控制 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 3050螺旋管成型机递送线控制系统的调试运行 |
| 6.1 3050螺旋管递送控制系统的安装 |
| 6.2 递送线控制系统的启动停止顺序 |
| 6.2.1 螺旋焊管递送线电气控制系统的启动顺序 |
| 6.2.2 螺旋焊管递送线电气控制系统的停止顺序 |
| 6.3 递送线控制系统的开卷操作和对头操作 |
| 6.3.1 递送线控制系统的开卷操作说明 |
| 6.3.2 递送线控制系统的对头操作说明 |
| 6.4 直流调速系统的调试调试 |
| 6.4.1 直流调速器的调试方法 |
| 6.4.2 直流调速系统调试中发现的问题及解决方法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文工作总结 |
| 附录 |
| 附录A 部分控制柜输出接线图 |
| 附录B 部分控制系统输入接线图 |
| 附录C 操作台布局图 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）三菱PLC与三菱变频器之间的CC-Link通讯技术（论文提纲范文）
| 1 网络系统配置 |
| 2 通讯的设计 |
| 2.1 三菱QJ 61BT11N主站硬件设置和软件组态 |
| 2.2 变频器通讯参数设置 |
| 2.3 P LC与变频器的通讯协议设计 |
| 3 程序设计 |
| 4 结束语 |
四、三菱CC-Link控制与通讯总线在工业控制中的应用（论文参考文献）
- [1]基于工业物联网的生产线监控系统研究与设计[D]. 王兴楠. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]工业机器人在农机装配线中的应用研究[D]. 戴金龙. 武汉轻工大学, 2019(03)
- [3]教学型自动化灌装贴标系统设计[D]. 李文生. 广东工业大学, 2019(02)
- [4]基于PLC的锂电池极片轧机控制系统研究[D]. 李振宇. 河北工业大学, 2018(07)
- [5]基于CC-Link排土机控制系统的研究和设计[D]. 邵伟. 河北工业大学, 2014(07)
- [6]基于总线通讯的移动式钢轨闪光焊机控制系统设计[D]. 张志彬. 西南交通大学, 2012(10)
- [7]变频器的网络控制研究[D]. 边丰梅. 东北大学, 2012(05)
- [8]基于CC-LINK现场总线的3050螺旋管成型机递送线自动控制系统设计[D]. 孙林. 山东大学, 2012(02)
- [9]三菱PLC与三菱变频器之间的CC-Link通讯技术[J]. 乔元峰,陈宝昌,刘爱军,陈治华,金军,冯涛,邵天聪,李鹏飞. 装备制造技术, 2012(02)
- [10]CC-Link总线在铣床运动控制中的应用[J]. 郑钧宜,宋兆华,廖扬振. 机床与液压, 2012(02)
标签：cc-link论文; 现场总线技术论文; plc论文; 现场总线控制系统论文; 三菱触摸屏论文;