一、回转窑生产轻烧镁粉中二氧化碳的回收（论文文献综述）
刘燕[1]（2021）在《轻量莫来石—碳化硅耐火材料骨料/基质界面调控及其性能研究》文中认为莫来石-碳化硅耐火材料因具有较高的荷重软化温度和良好的耐磨性而被广泛应用于水泥回转窑过渡带。随着新型干法水泥回转窑窑炉大型化、替代燃料的应用以及节能要求的提升,该材料也面临着新的挑战。从目前来看,耐火材料轻量化是其发展的重要方向。直接以多孔骨料替代致密骨料可以显着降低材料导热系数,但是,较高的气孔率对材料的力学性能和抗碱侵蚀性能产生不利影响。因此,开发力学性能和抗碱侵蚀性能优良的低导热莫来石-碳化硅耐火材料,对水泥工业的技术进步具有重要意义。针对上述问题,本工作采用多孔莫来石替代均化矾土作为骨料,制备轻量化莫来石-碳化硅耐火材料,通过在多孔莫来石骨料表面引入玻璃陶瓷涂层对骨料与基质之间界面进行调控,以期实现轻量莫来石-碳化硅耐火材料力学性能和抗碱侵蚀性能的提升。首先,借助赛格尔公式设计玻璃陶瓷涂层,研究涂层与莫来石-碳化硅耐火材料中多孔莫来石骨料和基质间的相互作用机理;其次,采用涂覆玻璃陶瓷涂层的多孔莫来石骨料制备轻量莫来石-碳化硅耐火材料,并通过巴西劈裂实验和DIC技术研究玻璃陶瓷涂层对轻量莫来石-碳化硅材料力学性能的影响;最后,在模拟碱蒸气侵蚀条件下,研究轻量莫来石-碳化硅耐火材料的组成及显微结构的变化,揭示玻璃陶瓷涂层对轻量莫来石-碳化硅耐火材料抗碱侵蚀性能的影响。通过上述研究,得到以下主要结论:（1）Li2O-Al2O3-SiO2玻璃陶瓷涂层的熔融温度与Al2O3/SiO2比值成正相关性,而添加ZrO2可以进一步提高熔融温度。110℃干燥后含ZrO2玻璃陶瓷涂层与多孔莫来石骨料之间具有良好的结合性,可以直接作为原料用于制备轻量莫来石-碳化硅耐火材料;经1500℃处理后,玻璃陶瓷涂层可以封闭多孔莫来石骨料表面大部分开口气孔。（2）采用涂覆玻璃陶瓷涂层的多孔莫来石骨料取代50 vol%的均化矾土骨料时,玻璃陶瓷涂层增强了骨料与基质间的陶瓷结合能力,阻碍了所制得莫来石-碳化硅耐火材料在断裂过程中裂纹沿骨料与基质界面扩展。与传统莫来石-碳化硅耐火材料相比,轻量莫来石-碳化硅耐火材料的耐压强度和拉伸强度分别提高了53.1%和42.1%。（3）采用均化矾土、多孔莫来石、涂覆玻璃陶瓷涂层的多孔莫来石作为骨料,莫来石-碳化硅耐火材料表现出不同的抗碱侵蚀性能。涂覆玻璃陶瓷涂层的多孔莫来石骨料与基质界面处形成的玻璃相阻碍了碱蒸气向材料内部渗入,同时通过吸收部分碱蒸气并形成液相,进一步保护多孔骨料免受碱侵蚀,从而使具有玻璃陶瓷涂层的轻量莫来石-碳化硅耐火材料表现出更为优异的抗碱侵蚀性能。
池朋[2]（2021）在《用后镁砖及镁铝尖晶石砖制备热态修补料工艺及性能研究》文中研究指明本论文在系统研究用后镁砖和RH转炉镁铝尖晶石砖化学成分、显微结构及物相变化基础上,以用后镁砖和镁铝尖晶石砖为主要原料,研究制备转炉热态修补料工艺及性能。主要研究了主体原料、颗粒级配、结合剂种类及加入量,对热态修补料微观结构及性能的影响规律和作用机理。论文研究获得如下主要成果:（1）用后镁砖表面几乎没有被侵蚀,而RH转炉镁铝尖晶石砖表面侵蚀程度较大。表面和内部化学成分和微观结构分析表明,用后耐火材料化学成分和物相组成没有发生太大的变化。故用后镁砖和和RH转炉镁铝尖晶石砖可以作为原料再生制备转炉热态修补料。侵蚀分析结果表明,用后RH转炉镁铝尖晶石砖侵蚀层和非侵蚀层元素含量差异较大,其中侵蚀层含有较多的镁、铁等元素,而非侵蚀层含有更多的铝、硅元素。（2）原料配比、颗粒级配、结合剂种类及加入量对热态修补料体积密度、气孔率、抗压强度、抗折强度、抗热震性性能影响研究表明,当主体原料为用后镁砖时,镁砖加入量为80wt%（1-3mm 40wt%,0-1mm 20wt%,≤0.074mm 20wt%）,镁砂的加入量为10wt%,金属硅粉的加入量为10wt%,改性沥青外加的加入量为28wt%时,转炉热态修补料的性能最好。当主体原料为镁铝尖晶石时,镁铝尖晶石加入量为70wt%（1-3mm 40wt%,0-1mm 20wt%,≤0.074mm 20wt%）,镁砂加入量为20wt%,金属硅粉加入量为10wt%,改性沥青外加量为26wt%时,转炉热态修补料性能最好。（3）在改性沥青中加入酚醛树脂,通过调节结合剂种类和含量,制备转炉热态修补料研究发现,当主体原料为用后镁砖时,镁砖加入量为80wt%（1-3mm 40wt%,0-1mm 20wt%,≤0.074mm 20wt%）,镁砂的加入量为10wt%,金属硅粉的加入量为10wt%,外加3wt%酚醛树脂和27wt%改性沥青时,热态修补料性能最好。当主体原料为镁铝尖晶石时,镁铝尖晶石加入量为70wt%（1-3mm 40wt%,0-1mm 20wt%,≤0.074mm 20%）,镁砂加入量为20wt%,金属硅粉加入量为10wt%,外加入3wt%酚醛树脂和27wt%改性沥青时,热态修补料性能最好。本论文中废砖添加量为60%-90%,有望在常态条件下实现对大宗低阶固废的高附加值综合利用,可以为用后耐火材料的处理提供一种可行性方案。
王慧瑶[3]（2020）在《硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究》文中研究表明全球可供开发的镍资源主要分为两种:硫化镍矿和氧化镍矿。由于镍需求量的增加,品位高且易处理的硫化镍矿资源随之减少,低品位的红土矿成为研究重点。我国云南某地红土矿具有高MgO、高SiO2,低镍铁含量的特点,是一种典型的低品位硅镁型红土镍矿。国内外学者对其进行了大量的回收镍的研究,镁作为一种价值较高的金属,目前针对红土矿直接提镁具有成本高、回收率低等缺点,本文提出还原焙烧-磁选分离-硫酸浸出实验方法,综合回收该硅镁型红土镍矿中有价金属镍、铁、镁等物质。首先,该红土矿矿物成分含Ni 0.82%、Co 0.033%、Fe 9.67%、MgO 31.49%、SiO2 35.85%。向其中加入7%助熔剂CaF2和8%还原剂无烟煤,氮气保护气氛下,考察了4个不同的焙烧温度对镍铁回收率的影响,综合实验过程,选定在1250℃下焙烧60min,经过湿磨、磁选分离得到镍铁精矿和磁选尾矿。红土矿经过富集,镍铁精矿中镍的品位达到6.60%、铁的品位提高至62.14%其中夹杂有8.65%的氧化镁没有分离彻底。对原矿、焙烧后物料及磁选尾矿进行SEM及EPMA检测分析,高温焙烧使得金属镍铁发生了还原、迁移、聚集并长大的一个富集过程,结合热重及XRD,对其物相在高温下的变化过程进行了具体分析。其次,磁选尾矿作为后续硫酸浸出提镁的原材料,考察了不同的浸出条件对镁、铁、镍浸出率的影响,并进行了单因素实验和重复实验,得到最佳的酸浸条件为:浸出温度80℃、浸出时间4 h、硫酸浓度15%、液固比10:1（以m L/g计）、搅拌速度:450 r/min。并在此条件下进行了三组重复性试验,Mg、Ni、Fe的浸出率分别达到96.69%、98.63%、62.8%。为了得到纯净的氧化镁产品,对其进行了中和水解法除铁实验,因为红土矿中铁为三价铁,不适合采用针铁矿法除铁,同时不宜引入新的Na+、K+等杂质离子,故不适用铁矾法。除铁后液中铁的含量仅剩5.38mg/L。通过向除铁后液中加入氨水NH4·OH调节pH至9.6～9.7,同时分多次向其中加入碳酸铵（NH4）2CO3,经过复分解反应和热解反应两步,得到碱式碳酸镁,在105℃干燥箱中干燥6个小时,得到碱式碳酸镁白色粉末。最后制备产品氧化镁。将碱式碳酸镁磨细在T1700-L-B型竖式喷吹炉中进行高温煅烧,控制温度在550℃煅烧1h,得到产品氧化镁的品位达到98%≥96.0%,达到国家标准GB 1886.216-2016中对于食品级氧化镁的标准含量。
安静[4]（2019）在《生命周期视角下的镁质耐火材料产业节能减排分析及建议》文中进行了进一步梳理我国菱镁矿资源储量丰富,是镁质耐火材料生产的大国,但镁质耐火材料产业在快速发展的同时,也存在一些问题。本文从资源与环境保护角度分析了镁质耐火材料产业存在的问题,并基于生命周期视角,从企业生产过程、耐火材料的使用过程以及用后耐火材料的回收利用过程等方面分别提出镁质耐火材料产业节能减排的建议。
陈少一[5]（2018）在《玻璃窑蓄热室用方镁石—镁橄榄石质耐火材料结构与性能研究》文中研究表明蓄热室是玻璃窑炉中重要的余热回收装置,中部区域格子体是蓄热室的关键部位,传统砌筑材料中镁砖存在热震稳定性差的问题,且镁砖中的MgO受飞料中的硫酸钠和气态SO3凝结的侵蚀后,会生成硫酸镁而导致损毁。虽然镁锆砖对镁铬砖的替代,可保护镁离子免受侵蚀,并避免了铬污染问题,但镁锆砖较高的成本限制了其大规模应用。目前,国内外玻璃企业将镁橄榄石结合镁砖应用于蓄热室格子体中部,但仍存在杂质含量和气孔率较高等问题。基于上述背景,本文从原料设计出发,探讨原料组成、粒度、煅烧制度、添加剂等条件对镁橄榄石形成过程及烧结致密化行为的影响,通过对镁橄榄石原位形成机制及材料烧结行为的分析,开展方镁石-镁橄榄石质耐火材料制备研究工作,结合材料的烧结致密化行为、强度、热震稳定性及显微结构特征等方面的研究,探明材料组成、结构与性能间的关系。得出以下结论:（1）理论摩尔比MgO/SiO2=2条件下,镁橄榄石在1200℃开始形成,顽火辉石自1400℃开始形成,1600℃完全转变为镁橄榄石,热处理温度升高有助于镁橄榄石的形成;组成中富镁能抑制顽火辉石形成,并促进镁橄榄石生成;富硅则促进顽火辉石生长,1700℃顽火辉石完全转换为镁橄榄石,高于1600℃析出富硅高温液相,促进镁橄榄石晶粒的生成,并且材料烧结致密。（2）将制取的镁橄榄石经球磨结合二步煅烧,球磨后破坏了大孔隙,再压坯后离子扩散路径变短,高温下传质速度加快,促进了合成反应和烧结进程,使体积密度增大为2.97g/cm3,相对密度为92.2%;将制取的镁橄榄石经高能球磨结合二步煅烧,高能球磨破坏了粉体颗粒的表面状态,使晶体产生缺陷和晶格畸变,粉体的反应活性增强,进一步促进了试样的晶粒细化和烧结致密化,使体积密度增大至3.07g/cm3,相对密度增大至95.3%;采用综合烧结理论计算得到镁橄榄石的烧结致密化机制为体扩散,制备的镁橄榄石经高能球磨后的烧结表观活化能约为606.7kJ/mol。（3）La2O3、Y2O3、BaSO4、SrCO3对镁橄榄石的结构发展和烧结机理的影响各有不同:La2O3与系统中的SiO2反应生成含镧硅酸盐棒状晶,导致SiO2被消耗,在其周围形成MgO区,棒状晶存在于方镁石与镁橄榄石晶间;Y3+则会进入镁橄榄石晶格,取代镁离子,产生缺陷,促进烧结;BaSO4中的Ba2+会在结构中形成含Mg、Ba的硅酸盐高温液相,赋存于镁橄榄石晶粒表面,少量存在于晶间;添加SrCO3后形成含Mg、Sr的硅酸盐高温液相,大量存在于镁橄榄石晶间,促进反应烧结。（4）在制备的方镁石-镁橄榄石质耐火材料中,氧化镧的加入会形成含Ca、Mg、La的硅酸盐棒状晶,提高材料的高温抗折强度以及热震稳定性;硫酸钡的引入则形成含Ca、Mg、Ba的硅酸盐高温液相,促进烧结,提高了体积密度和常温强度,但高温液相也使得高温抗折强度减小和抗熔融配合料渗透指数增大。（5）制得的方镁石-镁橄榄石质耐火材料试样,体积密度2.90g/cm33.13g/cm3,显气孔率12.1%17.5%,烧后线变化率-1.24%-2.65%,常温抗折强度4.0MPa10.0MPa,耐压强度64.7MPa81.6MPa;1200℃高温抗折强度6.6MPa15.3MPa,热震稳定性（1100℃风冷）大于25次。
王春新[6]（2018）在《熔炼工艺对电熔镁砂及镁铝尖晶石结构与性能的影响》文中研究指明随着现代高温工业的日益发展,电熔镁砂的优异特性愈发受到关注。其具备熔点高（2800℃）、结晶粒大、结构致密、抗渣性强、耐高温、化学性能稳定、耐压强度大、绝缘性能强、耐冲刷、耐腐蚀,晶体大约在2300℃化学性能仍保持稳定等特点。基于电熔镁砂表现出的优良特性,其广泛应用于高温电气绝缘材料,同时也是制作高档镁砖,镁碳砖及不定形耐火材料的重要原料,此外,单晶、多晶、高纯电熔氧化镁,用于制造高级和超高级耐温、耐压、耐高频绝缘材料、热电偶材料、电子陶瓷材料、火箭、核子熔炉等领域具有广阔应用前景。然而,电熔氧化镁产业的高耗能已成为制约该产业发展的瓶颈问题,降低冶炼单耗成为一项刻不容缓的工作。同时对生产中的环境污染进行治理、对能源资源浪费进行回收利用、提高电熔氧化镁品位也是当务之急。因此,对于电熔合成氧化镁的熔炼工艺与氧化镁结晶过程及熔炼与冷却凝固过程中杂质迁移的研究是很有必要的。电熔镁砂热膨胀系数较高(14.6×10-6/℃),热震稳定性较差。镁铝尖晶石（MgAl2O4）是由MgO和Al2O3组成的复合矿相,其理论化学组成为MgO28.33%,Al2O371.67%。它具有耐高温,热膨胀率低,热震稳定性好,耐侵蚀等优良的高温使用性能。但镁铝尖晶石的合成温度较高,电熔过程电耗较大,成本较高。为了改善这一缺点,有研究表明,如添加ZrO2、ZnO、TiO2可以降低镁铝尖晶石的合成温度。在保证尖晶石的高温性能不被降低和改变的前提下,进一步改善其烧结性能。本文重点研究二氧化钛添加剂对电熔合成镁铝尖晶石的物相组成、晶胞参数和显微结构的影响及探究其作用机理。以轻烧氧化镁粉、工业氧化铝为原料合成电熔镁铝尖晶石材料,研究二氧化钛为添加剂对电熔合成镁铝尖晶石的物相组成,显微结构的影响,通过XRD,SEM分析试样的物相组成、晶胞参数和断口的微观形貌。研究表明:（1）不同工艺熔炼出的电熔镁砂在靠近皮砂的位置结晶最好,晶体发育比较完整;直流电极所电熔镁砂原料比交流电极的制品结构致密,颗粒尺寸大,纯度高;空心电极在电熔过程中,排气顺畅,而且所电熔的制品比实心电极电熔的制品组织结构致密,晶粒尺寸大。（2）由于直流电极的电磁搅拌作用,电熔出的制品杂质分布均匀;直流电熔过程中,电流网稳定,所产生的噪声比较小。（3）二氧化钛为外加剂可以增大镁铝尖晶石的晶胞参数和晶胞体积、增加材料的体积密度进而提高材料的抗侵蚀性能。（4）随着二氧化钛加入量的增加镁铝尖晶石的晶胞参数和晶胞体积先增大后减小,由于二氧化钛、钛酸镁固溶到镁铝尖晶石中,过量的钛酸镁位于晶界阻碍镁铝尖晶石的长大。在电熔法制备镁铝尖晶石时,二氧化钛的加入量不宜超过5wt%。
杜圣飞[7]（2018）在《轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究》文中指出在轻烧镁旋流动态煅烧系统工艺的发展过程中,在提高产品的回收指标和降低系统的动力损耗等方面仍需要做出进一步改善。蜗壳式旋风分离器作为轻烧镁旋流动态煅烧系统中最重要的分离设备,是提高系统分离性能的关键所在。为了提高蜗壳式旋风分离器的分离效率,降低压力损失和优化结构尺寸,必须深入地研究蜗壳式旋风分离器湍流流场分布规律以及气固两相分离特性。因此,本文针对蜗壳式旋风分离器的分离性能进行了冷态试验和数值模拟研究,主要研究内容及结果如下:首先通过搭建蜗壳式旋风分离器分离性能测试平台,研究了操作参数对其分离性能的影响,结果表明:蜗壳式旋风分离器的静压降随入口风速的增大而增大,同时通过平均阻力系数法拟合出了静压降与入口风速的关系式;并且根据旋流动态煅烧系统的产品回收指标,得出了最佳的入口风速;在本文研究的浓度范围内,发现适当的增加入口颗粒浓度既能提高分离效率又能降低压力损失。其次以冷态试验模型为对象,选用RSM湍流模型对蜗壳式旋风分离器的三维气相流场进行研究,并通过入口速度与蜗壳式旋风分离器静压降的关系,验证了模型的可靠性,通过研究发现:在速度分布方面,圆柱段速度分布对称性较差,锥体段速度分布对称性较好,而切向速度在锥体底部的分离空间内分布不均匀,呈明显的摆尾现象;另外,湍动能和湍动能耗散率沿半径方向基本上呈轴对称分布,并发现湍流强烈区为排气管附近的环形分离空间内。最后在气相流场的基础上,进行了气固两相流动研究。本文通过单颗粒轨迹追踪发现了影响分离效率的三种现象,并通过颗粒群组轨迹追踪找出了最佳的入口位置;同时研究还发现Dirgo压降经验模型在一定程度上能够预测本文的蜗壳式旋风分离器的压力损失;入口速度的变化对分离效率的影响比较大,颗粒粒径为1μm时,入口速度为26m/s的分离效率要小于速度为22m/s的分离效率。
栾舰,王英姿,姚勉华,王春艳[8]（2017）在《辽宁轻烧镁生产企业绿色化发展探析——以洁镁科技为例》文中研究表明轻烧镁生产是高污染、高能耗行业,传统的生产工艺过程产生大量粉尘及二氧化碳排放。以辽宁洁镁科技有限公司为例,介绍了轻烧镁生产企业如何实施绿色化生产。通过对回转窑进行升级改造,实现轻烧镁生产全程的绿色环保、节能减排、利废,改变了轻烧镁生产企业高污染、高能耗的现状,填补了国内该项技术的空白,可有效推动轻烧镁生产企业的技术创新与进步。
孙庚辰,王守业,邢守渭[9]（2017）在《中国耐火原料的发展历程》文中进行了进一步梳理我国耐火原料资源丰富、品种繁多,特别是高铝矾土、菱镁矿和石墨,其储量、品位和质量皆居世界前列,在国内外堪称三大宝贵资源。我国耐火原料60多年的发展历程也与其他工业一样精彩纷呈,经历了从最初的天然原料到经过精选加工的天然原料,再到按人们预定的要求而合成的优质耐火原料。原料
谢鹏永[10]（2017）在《菱镁矿煅烧产物的综合试验研究》文中研究指明我国是世界上菱镁矿资源最为丰富的国家之一,资源分布集中且易于开采。然而随着我国国民经济的快速发展,菱镁矿经过几十年的开采,高品位的菱镁矿日趋减少,低品级的菱镁矿因得不到合理的利用而被弃置,造成菱镁矿资源的严重浪费。本研究针对四川地区高钙低硅型低品位菱镁矿的特点,采用块状菱镁矿直接煅烧的方法,然后对煅烧产物进行破碎、筛分、分级,得到不同的品级和类型,再通过不同的加工工艺生产不同性能的镁产品,实现低品级菱镁矿资源的有效利用。主要研究内容和结论如下:（1）主要研究了低品位菱镁矿的热选提纯工艺制度,研究了煅烧条件和筛分粒度对菱镁矿热选提纯效果的影响。研究表明,在不同温度下煅烧3080mm的块状菱镁矿,最佳的热选煅烧条件为800℃×3h,在该煅烧条件下MgCO3完全分解,CaCO3基本未分解,有利于后期的提纯分级;将煅烧后的块状菱镁矿破碎、筛分,当筛分粒度在20.154mm的范围内时,轻烧镁粉的纯度提高;热选分级提纯在一定粒度范围内可提高主要成分氧化镁的含量,降低杂质氧化物的含量。（2）以热选提纯分级筛分粒度小于0.154mm的轻烧镁粉和工业α-Al2O3微粉为主要原料,主要探究了添加剂TiO2加入量对固相烧结合成镁铝尖晶石致密化行为的影响。研究表明,添加剂TiO2与形成镁铝尖晶石的置换固溶作用是促进固相合成镁铝尖晶石烧结致密化的重要机理,添加剂TiO2有利于固相烧结合成镁铝尖晶石的致密化过程,并能够有效的改善制品的烧结性能和显微结构。（3）以筛分粒度在20.154mm品级最高的轻烧氧化镁粉为原料生产电熔镁砂,主要研究了轻烧氧化镁粉在电熔过程中的熔融、结晶以及杂质成分的扩散转移和分布情况。研究表明,电熔镁砂在高温熔融和冷却凝固过程中杂质主要向熔坨中心区域和最外层进行扩散和迁移,电熔镁砂熔坨中氧化镁纯度高且晶体发育良好的区域是在电极正下方投影附近而又偏离熔坨中心的区域;电熔镁砂熔坨中心区域的氧化镁杂质含量最高,杂质矿物主要以硅酸盐矿物相存在。（4）以分级后筛分粒度大于2mm、品位最低的轻烧氧化镁粉为原料制备氯氧镁水泥,探究了原料配比对镁水泥制品性能的影响。研究表明,随着n（MgO）/n（MgCl2）摩尔比的增大,氯氧镁水泥试块的抗压强度和抗折强度都先增大后减小,且在n=7时,镁水泥试块的抗压强度和抗折强度都达到最大;试块浸水7天后的抗压强度都明显的降低,但随着n（MgO）/n（MgCl2）摩尔比的增大,试块的耐水性得到改善。
二、回转窑生产轻烧镁粉中二氧化碳的回收（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、回转窑生产轻烧镁粉中二氧化碳的回收（论文提纲范文）
（1）轻量莫来石—碳化硅耐火材料骨料/基质界面调控及其性能研究（论文提纲范文）
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 新型干法水泥回转窑的发展 |
| 1.2.1 新型干法水泥生产系统 |
| 1.2.2 新型干法水泥回转窑发展现状 |
| 1.3 回转窑耐火材料研究进展 |
| 1.4 轻量耐火材料概况 |
| 1.4.1 轻量耐火骨料的制备 |
| 1.4.2 轻量耐火材料研究现状 |
| 1.5 玻璃陶瓷涂层的研究进展 |
| 1.5.1 玻璃陶瓷涂层的制备方式 |
| 1.5.2 玻璃陶瓷涂层国内外的研究现状 |
| 1.6 课题提出及研究内容 |
| 第2章 玻璃陶瓷涂层组分设计 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验方案及过程 |
| 2.1.3 测试与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 氧化锆的加入对玻璃陶瓷涂层高温物性的影响 |
| 2.2.2 涂覆涂层后多孔莫来石骨料物相和显微结构的变化 |
| 2.2.3 玻璃陶瓷涂层与多孔莫来石骨料/基质之间的高温反应规律 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 轻量莫来石-碳化硅耐火材料力学性能研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验方案及过程 |
| 3.1.3 结构分析与性能表征 |
| 3.2 结果分析 |
| 3.2.1 莫来石-碳化硅材料物理性能和力学性能 |
| 3.2.2 莫来石-碳化硅材料物相组成 |
| 3.2.3 莫来石-碳化硅材料显微结构 |
| 3.2.4 莫来石-碳化硅材料荷重软化温度 |
| 3.2.5 巴西劈裂获得的载荷-位移曲线 |
| 3.2.6 巴西劈裂测试后试样的微观断口分析 |
| 3.2.7 数字图像相关技术分析后的应变结果分析 |
| 3.2.8 试样断口显微结构 |
| 3.2.9 断裂机理分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轻量莫来石-碳化硅耐火材料抗碱侵蚀性能研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验方案及过程 |
| 4.1.3 结构分析与性能表征 |
| 4.2 结果分析 |
| 4.2.1 碱侵蚀时间对试样宏观形貌的影响 |
| 4.2.2 碱侵蚀时间对试样常规性能的影响 |
| 4.2.3 碱侵蚀时间对试样物相的影响 |
| 4.2.4 试样碱侵蚀后的显微结构分析 |
| 4.2.5 热力学分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 摘要 |
| Abstract: |
| 附件 |
（2）用后镁砖及镁铝尖晶石砖制备热态修补料工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 用后耐火材料简介 |
| 1.2 用后耐火材料损毁机理 |
| 1.3 国内外用后耐火材料研究现状 |
| 1.4 耐火材料修补方法 |
| 1.5 热态修补料简介 |
| 1.6 颗粒级配和结合剂对修补料影响 |
| 1.6.1 理论颗粒级配模型分析 |
| 1.6.2 结合剂特点分析 |
| 1.7 本论文研究目的及主要内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.1.3 样品制备流程 |
| 2.2 微观结构表征 |
| 2.2.1 X射线衍射分析 |
| 2.2.2 X射线荧光光谱分析 |
| 2.2.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.2.4 能量色散X射线光谱分析 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 烧失率及线变化率 |
| 2.3.2 体积密度及显气孔率 |
| 2.3.3 常温抗压强度 |
| 2.3.4 常温抗折强度 |
| 2.3.5 抗热震性能 |
| 3 用后耐火材料的侵蚀特征分析 |
| 3.1 用后镁砖的侵蚀特性 |
| 3.1.1 用后镁砖的侵蚀层的物相分析 |
| 3.1.2 用后镁砖的化学成分组成分析 |
| 3.1.3 用后镁砖的微观结构分析 |
| 3.2 用后镁铝尖晶石砖的侵蚀特性 |
| 3.2.1 用后镁铝尖晶石砖的侵蚀层的物相分析 |
| 3.2.2 用后镁铝尖晶石砖的化学成分分析 |
| 3.2.3 用后镁铝尖晶石砖的微观结构和元素分布分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 用后镁砖制备热态修补料结构及性能研究 |
| 4.1 工艺优化研究 |
| 4.2 用后镁砖制备热态修补料样品结构研究 |
| 4.2.1 用后镁砖制备热态修补料样品的物相组成 |
| 4.2.2 用后镁砖制备热态修补料样品的微观形貌分析 |
| 4.3 用后镁砖制备热态修补料样品的物理性质研究 |
| 4.4 用后镁砖制备热态修补料样品的铺展性能研究 |
| 4.5 用后镁砖制备热态修补料样品的常温力学性能研究 |
| 4.6 用后镁砖制备热态修补料样品的抗热震性能研究 |
| 4.7 用后镁砖制备热态修补料样品使用情况分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料的微观结构及性能研究 |
| 5.1 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料的工艺优化研究 |
| 5.2 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品的微观结构分析 |
| 5.2.1 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品的物相组成分析 |
| 5.2.2 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品的微观形貌分析 |
| 5.3 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品物理性质研究 |
| 5.4 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品铺展性能研究 |
| 5.5 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品常温力学性能研究 |
| 5.6 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品抗热震性能研究 |
| 5.7 用后镁铝尖晶石砖制备热态修补料样品使用情况分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 红土镍矿资源现状 |
| 1.2 红土镍矿制备镍铁合金研究现状 |
| 1.2.1 煤基粒铁法直接还原制备镍铁合金 |
| 1.3 氧化镁生产工艺现状 |
| 1.3.1 氧化镁的性质和用途 |
| 1.3.2 氧化镁的生产工艺 |
| 1.3.3 蛇纹石提镁工艺现状 |
| 1.4 本论文的主要研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 本论文主要研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 元江红土矿 |
| 2.2 实验试剂 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验用分析仪器 |
| 2.5 化学分析测定 |
| 2.5.1 全镍的测定 |
| 2.5.2 铁的测定 |
| 2.5.3 金属镍的测定 |
| 2.5.4 氧化镍相中镍的分析测定 |
| 2.6 实验方法 |
| 2.6.1 实验流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 还原焙烧-磁选分离回收镍铁实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法及原理 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 镍铁精矿的成分分析 |
| 3.2.3 红土矿还原过程中CaF_2的作用机理 |
| 3.3 硅镁型贫镍红土矿高温还原过程 |
| 3.3.1 原矿TG-DSC表征 |
| 3.3.2 还原过程中主要发生的化学反应 |
| 3.3.3 红土矿还原过程中镍铁分布变化规律 |
| 3.3.4 镍铁精矿中镍铁的回收率计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磁选尾矿酸浸-除铁-沉镁实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法及原理 |
| 4.2.1 硫酸浸出-除铁-沉镁的实验方法 |
| 4.2.2 磁选尾矿化学成分分析 |
| 4.3 磁选尾矿常压酸浸条件研究 |
| 4.3.1 单因素条件实验对镁、铁浸出率的影响 |
| 4.3.2 浸出条件优化实验 |
| 4.4 磁选尾矿酸浸浸出液除杂 |
| 4.4.1 浸出液中元素成分 |
| 4.4.2 黄钠铁矾法除铁 |
| 4.4.3 浸出液除铁实验研究 |
| 4.4.4 中和水解法除铁 |
| 4.5 沉镁实验研究 |
| 4.5.1 实验方法 |
| 4.5.2 氧化镁的制备 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
（5）玻璃窑蓄热室用方镁石—镁橄榄石质耐火材料结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 玻璃窑蓄热室用耐火材料 |
| 1.1.1 蓄热室结构及工作原理 |
| 1.1.2 蓄热室工作环境及耐火材料性能要求 |
| 1.1.3 蓄热室耐火材料的配置 |
| 1.2 镁橄榄石简介 |
| 1.2.1 镁橄榄石的性能及应用 |
| 1.3 镁橄榄石的合成方法 |
| 1.3.1 固相法 |
| 1.3.2 机械活化法 |
| 1.3.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.3.4 燃烧法 |
| 1.3.5 熔盐法 |
| 1.4 镁橄榄石质耐火材料 |
| 1.4.1 镁橄榄石质耐火材料的结构与性能 |
| 1.4.2 镁橄榄石质耐火材料的应用 |
| 1.5 镁质耐火材料的性能及应用 |
| 1.5.1 镁质原料 |
| 1.5.2 镁质耐火材料的特点及分类 |
| 1.6 研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 镁橄榄石的固相法合成 |
| 2.1 试样制备及测试 |
| 2.2 结果与分析 |
| 2.2.1 热处理温度对镁橄榄石形成过程的影响 |
| 2.2.2 反应过程中试样的体积变化 |
| 2.2.3 组成变化对物相组成的影响 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 镁橄榄石烧结致密化行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试样制备及测试 |
| 3.3 二步煅烧对合成镁橄榄石的影响 |
| 3.4 粒度对镁橄榄石烧结行为的影响 |
| 3.5 烧结方程的推导 |
| 3.6 烧结机制和烧结动力学 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 添加剂对镁橄榄石烧结行为的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 添加剂对分析纯原料合成镁橄榄石的影响 |
| 4.2.1 结果与分析 |
| 4.3 添加剂对工业原料合成镁橄榄石的影响 |
| 4.3.1 结果与分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 方镁石-镁橄榄石质耐火材料的制备及其性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 方镁石-镁橄榄石质耐火材料的制备 |
| 5.2.1 制备工艺 |
| 5.2.2 镁橄榄石基质结构特征 |
| 5.3 方镁石-镁橄榄石质耐火材料的性能 |
| 5.3.1 常规物理性能 |
| 5.3.2 高温性能 |
| 5.3.3 抗侵蚀性能 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）熔炼工艺对电熔镁砂及镁铝尖晶石结构与性能的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 电熔镁砂背景介绍 |
| 1.2 电熔镁砂概况 |
| 1.2.1 电熔镁砂的生产情况和资源现状 |
| 1.2.2 电熔镁砂的基本特性和制备方法 |
| 1.3 电熔法介绍 |
| 1.3.1 交流电熔镁炉与直流电熔镁炉的特点和不足 |
| 1.3.2 电熔镁炉的设备构造 |
| 1.3.3 电熔法的熔炼过程 |
| 1.4 电熔镁铝尖晶石 |
| 1.4.1 镁铝尖晶石概述 |
| 1.4.2 镁铝尖晶石基本结构与基本性能 |
| 1.4.3 不同添加剂对镁铝尖晶石性能的改进 |
| 1.5 本课题的研究意义、主要内容和创新点 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 2.实验原料与方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验流程 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 显气孔率与体积密度 |
| 2.4.2 X射线衍射 |
| 2.4.3 扫描电子显微镜检测 |
| 3.不同熔炼工艺电熔镁砂研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 电熔工序 |
| 3.2.2 制取样品 |
| 3.3 不同熔炼工艺、熔炼区域的电熔镁砂的体积密度与显气孔率分析 |
| 3.4 不同熔炼工艺、熔炼区域的电熔镁砂的物相组成分析 |
| 3.5 不同熔炼工艺、熔炼区域的电熔镁砂的显微结构分析 |
| 3.6 电熔镁砂冷却析晶及杂质迁移过程 |
| 3.6.1 电熔镁砂的冷却结晶 |
| 3.6.2 电熔镁砂的杂质迁移 |
| 3.7 小结 |
| 4.TiO_2对电熔合成镁铝尖晶石的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 结构及性能的表征 |
| 4.3 材料热力学分析 |
| 4.4 二氧化钛对镁铝尖晶石物相组成及晶胞参数的影响 |
| 4.5 二氧化钛对镁铝尖晶石微观结构的影响 |
| 4.6 小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 旋风分离器概述 |
| 1.2.1 旋风分离器发展史 |
| 1.2.2 旋风分离器工作原理 |
| 1.2.3 旋风分离器分离机理研究进展 |
| 1.3 旋风分离器的性能指标 |
| 1.3.1 处理气量 |
| 1.3.2 分离效率 |
| 1.3.3 压降 |
| 1.4 旋风分离器国内外研究现状 |
| 1.4.1 试验分析研究现状 |
| 1.4.2 数值模拟研究现状 |
| 1.5 本文的研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 蜗壳式旋风分离器分离性能试验研究 |
| 2.1 试验目的及要求 |
| 2.2 试验装置 |
| 2.2.1 试验模型 |
| 2.2.2 试验装置介绍 |
| 2.3 试验方法及内容 |
| 2.3.1 材料的选取与干燥 |
| 2.3.2 试验步骤 |
| 2.3.3 试验数据的测量 |
| 2.3.4 试验内容 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 入口速度的影响 |
| 2.4.2 入口颗粒浓度的影响 |
| 2.4.3 入口颗粒物性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蜗壳式旋风分离器三维气相流的数值研究 |
| 3.1 旋风分离器气相流场数值计算模型 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.2 模型创建及参数设置 |
| 3.2.1 几何模型和网格划分 |
| 3.2.2 材料属性和边界条件 |
| 3.2.3 求解控制参数设定 |
| 3.3 模型验证 |
| 3.4 流场的速度分布规律 |
| 3.4.1 切向速度分布 |
| 3.4.2 轴向速度分布 |
| 3.4.3 径向速度分布 |
| 3.5 流场的湍流结构 |
| 3.5.1 湍动能和湍动能耗散率分布 |
| 3.5.2 雷诺应力分布 |
| 3.6 流场的压力分布 |
| 3.6.1 静压分布规律 |
| 3.6.2 动压分布规律 |
| 3.6.3 总压分布规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 蜗壳式旋风分离器气固两相流的数值研究 |
| 4.1 旋风分离器气固两相流数值计算方法 |
| 4.1.1 单颗粒运动控制方程 |
| 4.1.2 颗粒随机轨道模型 |
| 4.1.3 两相流模型 |
| 4.1.4 材料属性及边界条件 |
| 4.1.5 分离效率的计算方法 |
| 4.2 旋风分离器经验模型研究 |
| 4.2.1 流场模型 |
| 4.2.2 分离效率模型 |
| 4.2.3 压降模型 |
| 4.3 颗粒轨迹追踪 |
| 4.3.1 单颗粒轨迹追踪 |
| 4.3.2 颗粒群组轨迹追踪 |
| 4.4 操作参数对蜗壳式旋风分离器分离性能的影响 |
| 4.4.1 入口速度的影响 |
| 4.4.2 入口颗粒粒径的影响 |
| 4.4.3 入口颗粒浓度的影响 |
| 4.4.4 入口颗粒物性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.1.1 试验研究方面 |
| 5.1.2 数值研究方面 |
| 5.2 展望 |
| 5.2.1 试验方面 |
| 5.2.2 数值模拟方面 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）辽宁轻烧镁生产企业绿色化发展探析——以洁镁科技为例（论文提纲范文）
| 1 企业概况 |
| 2 生产工艺 |
| 3 结语 |
（9）中国耐火原料的发展历程（论文提纲范文）
| 1 1950-1970年天然耐火原料阶段 |
| 1.1硅石 |
| 1.2高铝矾土 |
| 1.3菱镁矿 |
| 1.4轻烧氧化镁 |
| 1.5烧结镁砂 |
| 2 1970—1990年，精选加工天然耐火原料阶段 |
| 2.1白云石 |
| 2.2叶蜡石 |
| 2.3石墨 |
| 2.4“三石” |
| 2.5棕刚玉 |
| 2.6中档镁砂 |
| 2.7电熔镁砂 |
| 2.8锆英石 |
| 2.9铬铁矿 |
| 3 1990-2016年人工合成耐火原料阶段 |
| 3.1高铝矾土基合成原料 |
| 3.1.1亚白刚玉 |
| 3.1.2烧结莫来石和电熔莫来石 |
| 3.1.3烧结镁铝尖晶石和电熔镁铝尖晶石 |
| 3.1.4电熔锆刚玉-莫来石 |
| 3.1.5电熔莫来石球形骨料 |
| 3.1.6高铝水泥 |
| 3.2菱镁矿基合成原料 |
| 3.2.1烧结镁钙砂和电熔镁钙砂 |
| 3.2.2高铁高钙镁砂 |
| 3.2.3烧结镁铬砂和电熔镁铬砂 |
| 3.3工业氧化铝基人工合成原料 |
| 3.3.1电熔白刚玉 |
| 3.3.2烧结刚玉和板状氧化铝 |
| 3.3.3致密电熔刚玉 |
| 3.3.4烧结莫来石和电熔莫来石 |
| 3.3.5烧结锆刚玉和电熔锆刚玉 |
| 3.3.6烧结锆刚玉莫来石和电熔锆莫来石 |
| 3.3.7烧结镁铝尖晶石和电熔镁铝尖晶石 |
| 3.3.8电熔和烧结铁铝尖晶石 |
| 3.3.9纯铝酸钙水泥 |
| 3.3.10含铝镁尖晶石的纯铝酸钙水泥 |
| 3.4非氧化物耐火原料 |
| 3.4.1碳化硅 |
| 3.4.2氮化硅和氮化硅铁 |
| 3.4.3塞隆（Sialon）和镁阿隆（Mg-AlON) |
| 3.5轻质隔热耐火原料 |
| 3.5.1氧化铝空心球和氧化锆空心球 |
| 3.5.2漂珠 |
| 3.5.3轻质高铝-黏土系列熟料（含球形骨料） |
| 3.5.4非晶质耐火纤维 |
| 3.5.5晶质耐火纤维 |
| 3.5.6微孔钙长石与六铝酸钙 |
| 3.6微粉与纳米粉 |
| 3.6.1 SiO2微粉 |
| 3.6.2α-Al2O3微粉 |
| 3.6.3ρ-Al2O3微粉 |
| 3.7工业废弃物和用后耐火材料再生资源化—耐火原料资源的一个新渠道 |
| 3.7.1工业废弃物的利用 |
| 3.7.2用后耐火材料的再利用 |
| 4结语 |
（10）菱镁矿煅烧产物的综合试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 菱镁矿介绍 |
| 1.1.1 菱镁矿的物化性质 |
| 1.1.2 菱镁矿矿床成因 |
| 1.1.3 菱镁矿资源概况 |
| 1.2 菱镁矿开采利用状况 |
| 1.2.1 世界菱镁矿资源开采状况 |
| 1.2.2 菱镁矿资源的开发应用状况 |
| 1.2.3 低品位菱镁矿的选矿提纯方法 |
| 1.3 轻烧氧化镁 |
| 1.4 镁铝尖晶石 |
| 1.5 电熔镁砂 |
| 1.6 氯氧镁水泥 |
| 1.7 研究目的及意义 |
| 1.8 研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 实验流程 |
| 2.5 性能检测 |
| 2.5.1 轻烧镁粉活性检测 |
| 2.5.2 体积密度和显气孔率的测定 |
| 2.5.3 化学成分分析 |
| 2.5.4 样品物相分析 |
| 2.5.5 样品微观形貌表征 |
| 3 低品位菱镁矿的热选提纯工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 菱镁矿原料的矿物矿物组成及显微结构 |
| 3.3.2 菱镁矿的煅烧温度的确定 |
| 3.3.3 菱镁矿煅烧后的化学组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轻烧镁粉制备烧结镁铝尖晶石的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 TiO_2加入量对镁铝尖晶石烧结性能的影响 |
| 4.3.2 烧后试样的XRD分析 |
| 4.3.3 TiO_2对试样微观形貌的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轻烧镁粉制备电熔镁砂的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 电熔镁砂实验用原料 |
| 5.2.2 电熔镁砂实验室用熔融设备 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 熔坨不同部位的物化性质 |
| 5.3.2 物相分析 |
| 5.3.3 微观结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 轻烧镁粉制备氯氧镁水泥的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验原料与方法 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 活性MgO含量和卤块中MgCl_2·6H_2O含量的测定 |
| 6.3.2 原料配比对氯氧镁水泥强度和耐水性的影响 |
| 6.3.3 氯氧镁水泥的物相分析 |
| 6.3.4 氯氧镁水泥的微观结构分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、回转窑生产轻烧镁粉中二氧化碳的回收（论文参考文献）
- [1]轻量莫来石—碳化硅耐火材料骨料/基质界面调控及其性能研究[D]. 刘燕. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]用后镁砖及镁铝尖晶石砖制备热态修补料工艺及性能研究[D]. 池朋. 中国地质大学(北京), 2021
- [3]硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究[D]. 王慧瑶. 昆明理工大学, 2020(04)
- [4]生命周期视角下的镁质耐火材料产业节能减排分析及建议[A]. 安静. 2019中国环境科学学会科学技术年会论文集（第一卷）, 2019
- [5]玻璃窑蓄热室用方镁石—镁橄榄石质耐火材料结构与性能研究[D]. 陈少一. 武汉科技大学, 2018(10)
- [6]熔炼工艺对电熔镁砂及镁铝尖晶石结构与性能的影响[D]. 王春新. 辽宁科技大学, 2018(01)
- [7]轻烧镁粉蜗壳式旋风分离器性能研究[D]. 杜圣飞. 东北大学, 2018(02)
- [8]辽宁轻烧镁生产企业绿色化发展探析——以洁镁科技为例[A]. 栾舰,王英姿,姚勉华,王春艳. 2017年全国耐火原料学术交流会暨展览会论文集, 2017
- [9]中国耐火原料的发展历程[A]. 孙庚辰,王守业,邢守渭. 2017年全国耐火原料学术交流会暨展览会论文集, 2017
- [10]菱镁矿煅烧产物的综合试验研究[D]. 谢鹏永. 西安建筑科技大学, 2017(02)