一、对60kA侧插自焙阳极电解槽降低电耗的探讨（论文文献综述）
梁学民[1]（2020）在《美国铝业公司（Alcoa）铝电解技术的发展》文中提出介绍了Alcoa铝冶炼技术的发明,自焙槽和预焙槽技术的发展。重点指出使用惰性阳极在不生产二氧化碳和更少的全氟碳的情况下将氧化铝冶炼成铝的新方法,对世界铝行业的影响。
龚学德[2]（2016）在《铝电解槽铝液保有量和炉膛形状关系的研究》文中认为铝电解工业是一个高耗能的产业。节省电能和延长电解槽服役寿命无疑具有重要意义。近年来,一些新的技术和操作理念获得铝电解行业的认可和广泛应用。这种新形势要求对铝电解的各个细节有深刻的认识。本文通过工业实验,探索了电解槽铝液保有量与电解槽稳定炉膛的关系,分别在三种电解槽上开展实验,并考察了电流变化对这一关系的影响,所得结论如下:（1）对于240kA新型异形阴极电解槽而言,若要维持槽况稳定且获得相对较好的指标,需平衡铝量和炉膛的关系,启动初期灌铝量需保持在11吨至12吨之间,有利于维持电解槽热平衡,并能取得较好的经济指标。（2）240kA电解槽电流强度由240kA强化到248kA时,在维持电压不变的情况下,需增加1.6～1.8吨铝量来维持电解具有稳定的热平衡,使电解槽平稳运行。（3）240kA电解槽在降低电流运行时,可以不调整铝液保有量,使电解槽冷趋势运行,可有效的延长槽寿命,但由于240kA电解磁场设计存在缺陷,导致角部极消耗不良,后续影响比较大,所以在正常生产过程中,不宜采取降电流措施。（4）240kA二次启动槽,在启动灌铝量达到了 17.5cm时（约14.5吨）,以温度控制为中心,可以有效的保护炉底和伸腿,并形成稳定的炉膛。上述工业实践工作拓展了我们对铝电解的认识,所衍生的技术对铝电解行业的生产者有借鉴意义。
彭建平[3]（2009）在《新型阴极结构铝电解槽试验研究》文中研究说明近年来,铝电解技术突飞猛进,铝电解槽容量从60年前的60kA发展到现在的500kA,电流效率达到95%,自动化水平和控制技术也得到提高。然而铝电解的电能消耗降低幅度不大,目前国内外电解槽直流电耗仍然徘徊在13000～13500kWh/T-Al,能量效率不足50%。因此降低铝电解的电能消耗成为国内外铝工业工作者关注的首要问题。大量研究表明通过改变电解槽结构实现大幅度降低铝电解电能消耗成为一种可能途径。论文对泄流式阴极电解槽进行两次半工业规模试验研究：1350A无烟煤基TiB2/C复合材料层泄流式阴极铝电解槽100 h电解试验和1850A石墨化基TiB2/G复合材料层泄流式阴极铝电解槽140 h电解试验。试验研究发现,泄流式试验电解槽从焙烧、启动到正常电解操作与传统电解槽无差别,泄流式电解槽槽电压和槽工作状态稳定,并获得较高的电流效率。泄流式阴极上制作的TiB2复合材料层腐蚀速度小,能有效地保护阴极基体,有利于延长电解槽寿命。利用铝参比电极由瞬时断电技术测得TiB2/G石墨化泄流式阴极电解槽的阳极过电压和阴极过电压分别与对应的电流密度遵循塔菲尔方程关系,其阳极过电压与传统工业电解槽相差无几,而其阴极过电压比工业电解槽高0.4 V左右,这是由于泄流式电解槽中不存在铝液波动,阴极表面附近的分子比比传统电解槽阴极表面电解质分子比高很多造成的。在重庆天泰铝业公司168kA系列上3台电解槽上进行工业试验,内容包括新型阴极结构电解槽的筑炉、焙烧、启动、正常电解生产过程。焙烧采用火焰一铝液二段焙烧新技术,其能耗仅为传统的铝液焙烧的1/4～1/3,焦粒焙烧的1/3,实现了节能的目的。到目前为止,3台新型阴极结构电解槽已稳定运行一年,一年的直流电耗平均为12100kWh/T-Al。最近半年3台新型阴极结构电解槽的槽电压平均为3.756V,阳极效应系数为0.063d-1,电流效率平均为93.3%,直流电耗平均约为12000kWh/T-Al,相比同系列127台传统电解槽阳极效应系数降低0.04d-1,电流效率提高1.9%,直流电耗降低约1370 kWh/T-Al,取得了大幅度降低铝电解电能消耗的效果。新型阴极结构实现高效节能的基本原理是：在新型阴极结构电解槽阴极表面有凸起,阴极铝液流速场被分割,铝液的流速大大降低,削弱了其对重力波的强化,使铝液的波动减少。同时这种凸起使阴极铝液内的电流分布更均匀,从而减少了诱发铝液流动的源泉。在凸起的表面所形成的较小水平电流围绕凸起形成铝液循环,可削减电解槽纵向方向波的功能。因此使得电解槽阴极铝液面的波峰高度大大降低,电解槽的有效极距加大,从而达到通过降低极距来降低槽电压的目的；新型槽的阴极表面具有凸起,电解时在凸起的表面形成适度的水平电流,并由此可围绕凸起形成铝液循环,这种循环铝液有利于氧化铝的溶解,可减少因为局部氧化铝浓度过低而发生阳极效应；新型阴极结构电解槽使铝液面波动减小,稳定性增强,并使阴极铝液面的有效面积减少,故减少了铝的二次溶解,提高了铝电解槽电流效率。通过对168kA新型阴极结构电解槽和传统电解槽的电热平衡研究表明：新型阴极结构电解槽的极距小,电解质电压降比传统电解槽的电解质电压降小；新型阴极结构电解槽可以在较低的槽电压,降低的能量输入下,通过侧部和底部加强保温,实现较低热损失,以达到电解槽的热平衡。试验表明,铝电解槽可以实现由散热型转变为保温型,从而提高能效。论文通过对168kA新型阴极结构电解槽阴极铝液面稳定性的测量与研究,发现：新型阴极高效节能铝电解槽,与对比同系列的传统电解槽一样,其阴极铝液面的波动具有相同的周期和频率,其周期在50s左右,其波动近似于正弦波；其不同点在于新型阴极高效节能铝电解槽,与对比的系列中的其它电解槽相比,具有较小的波幅,表明新型阴极高效节能铝电解槽的创新阴极结构设计,起到了减波（幅）,稳定阴极铝液面的作用；当对比电解槽槽电压从4.10V降至3.95V时,阳极导杆内的等距离压降Ued的变化幅度由0.6 mV增大到1.1 mV,说明此时电解槽内铝液和电解质非常不稳定,波动增大,证明系列对比槽在3.95V的较低槽电压下不能正常工作；新型阴极结构电解槽在3.75V槽电压时24块阳极的电流分布标准偏差为0.589kA,比传统电解槽4.10V的24块阳极的电流分布标准偏差为0.829kA小,因此可以判定新型阴极结构铝电解试验槽3.75V电流分布比4.10V传统电解槽电流分布更均匀,槽内铝液更稳定。在实验室电解槽上对电解质和钠对阴极的腐蚀与渗透研究,结果表明：含TiB2/C阴极被电解质和钠渗透,电解质通过阴极孔隙渗透,金属钠既可通过孔隙渗透,也存在于通过碳晶格渗透,用EDS对电解2h后的TiB2/C阴极表面电解质的分析,可以观察到TiB2在电解质中有少量溶解；金属钠在TiB2/C阴极中的渗透符合菲克定律,其中含16%TiB2的阴极试样中钠渗透深度系数为1.42mm/min1、2。通过对TiB2/C复合材料阴极在铝电解过程中钠膨胀率的研究发现,TiB2/C阴极在铝电解过程中同样具有钠膨胀特性,但在相同实验条件下其膨胀率小于碳质阴极的钠膨胀率,且随着TiB2组份含量的增加,其膨胀率降低。通过无铝液存在条件下阴极受电解质腐蚀实验研究发现,电解后电解质熔体的渗透发生的钠的渗透之后,NaF渗透速度大于冰晶石熔体的渗透速度。在电解后电解质熔体导电性能发生改变,电解一段时间后,电解质熔体的电阻会比未电解前电解质熔体的电阻有很大的改变。
王世海[4]（2008）在《300kA铝电解槽工艺技术条件优化与新控制技术开发》文中指出铝电解过程中的节能、降耗、减排,一直是国内外铝电解生产管理和科技工作者的关注重点与研究热点。作者通过相关的铝电解理论和多年实践经验的积累,以300kA铝电解槽的生产技术管理为研究对象,从众多角度对铝电解槽电解生产过程的相关工艺技术条件优化的研究与新控制技术的开发,获得了如下研究成果。1、结合本公司300kA预焙铝电解槽的实际生产状况分析,认为先天的设计中存在磁场与生产技术不匹配的缺陷,因此必须对工艺技术条件进行优化,以弥补先天设计的不足。作者通过从电解质温度、分子比、氧化铝浓度、阳极效应系数、极距、槽电压、电解质水平以及铝水平等方面对电解工艺技术条件进行了全面分析,并通过比较的方法对工艺技术条件进行优化试验,从统计结果显示,优化后电流效率由原来的92.5%提高到92.72%。2、通过开展技术条件优化试验后,电流效率等相关的经济指标参数虽然有了一定的提高,但与世界先进技术相比还存在很大的差距,因此需寻找一套在线的控制技术对电解生产进行适时监控,减小人为因素对电解槽的干扰造成生产的波动,进一步将电流效率提高到了一个新的水平。通过开展试验,采用“双平衡”控制技术后,从生产统计结果表明,电解槽系列电流效率达到94.8%,比之前提高了2.08%。3、通过开展本课题的研究,不但将电流效率提高到了一个国内领先的水平,且在节能降耗与保护环境上有了明显收益。效应系数由原来的0.25降低到0.05以下;同时采用“双平衡”控制技术后,清洁生产,槽况稳定,使炉膛规整,炉帮坚实,将槽龄提高到1800d以上,远远高于设计槽龄1500d,为企业降低了投资成本。
陈晓洪[5]（2008）在《铝电解槽阴极的优化试验研究》文中提出铝电解槽是铝电解工业中的核心设备,其性能直接影响着生产指标。电解槽寿命的长短,不仅关系到大修费用、铝的产量和质量,更关系到铝的成本和整个铝企业的效益。本文介绍了铝电解槽的演变的历史及进程。通过对电解槽破损征状的特征及典型槽破损的类型的观察总结,深入对破损原因进行了分析,得出了电解槽破损主要是阴极内衬和槽体破损的结论,并对破损机理作了深入剖析。根据中铝河南分公司1999年投产的85KA电解槽槽壳变形情况的观察,并对近期大修的部分电解槽槽壳变形尺寸进行了测量,据此描述了槽壳变形情况。对85KA电解槽槽壳结构进行了受力分析,并在此基础上,对现有槽壳的大修理提出了修补方案。对中铝河南分公司铝电解槽内衬结构的逐步优化及所取得的良好效果作了介绍。在优化内衬结构中,中铝河南分公司采用了硅酸钙纤维板,干粉防渗料,异型侧部炭块等新型耐火材料,并对TiB2-C一体化复合阴极、氮化硅-碳化硅+碳（Si3N4-SiC+C）复合侧壁等进行了试验,对提高内衬热阻,降低侧壁热阻,取得了良好的效果。根据国内阴极碳素材料产品现状,对阴极内衬筑炉施工工艺进行优化。应用了新型的FR-3Z捣固机和自制研发的覆盖式红外线阴极加热罩,提高了筑炉质量,保证了筑炉施工的稳定性。实践证明,优化的铝电解槽阴极对保证85KA铝电解槽稳定生产,降低电耗,提高电流效率起到了积极的作用。直流电耗下降至13700kWh,电流效率稳定在92.05%。
华桂林[6]（2007）在《230kA电解槽焙烧启动与生产工艺技术条件的优化》文中研究说明大型预焙铝电解槽节能降耗和焙烧启动技术一直是国内外铝电解生产管理和科技工作者关注的重点。作者通过多年铝电解理论和实践经验的积累，以230kA铝电解槽的焙烧启动和生产技术条件为研究对象，从众多角度对铝电解槽焙烧启动和铝电解生产过程的相关技术条件进行了优化研究，获得了如下研究成果。1、通过对生产现场的铝电解槽原焙烧启动方案的剖析，发现了其存在的不足，并提出改进的焙烧启动方法。生产实践证明，采用改进的焦粒焙烧启动新方法，可以使电解槽的阴阳极电流分布更加均匀，升温速度更加合理，槽温分布更均匀，从而避免了电解槽局部过热的现象；此外，采用新的焙烧启动方法可以使扎固糊焦化良好，从而有效延长电解槽的寿命，降低吨铝生产生本。2、根据生产现场电解槽电流效率低的状况，从电解质温度、分子比、氧化铝浓度、阳极效应系数、极距、槽电压、电解质水平以及铝水平等方面对电解工艺技术条件进行了全面优化。生产统计结果表明，优化后的电解槽与对比槽相比，电流效率提高了0.45％。系列电流效率达到了92.75％。3、改进的焙烧启动技术和优化工艺条件的实施，加上后期的科学管理，为系列电解槽平稳运行打下了良好的基础，一年的综合考核结果表明，技术改进后的电解槽不仅获得了高效低耗运行，同时也降低了工人的劳动强度，更有利于延长电解槽的使用寿命。
戚喜全[7]（2006）在《泄流式TiB2/C阴极电解槽研究》文中研究指明降低铝电解生产成本、提高国际竞争能力、电解铝厂电流效率等指标的进一步提高，应当依靠良好的电解槽热设计和母线磁场设计以及先进的铝电解槽控制技术，通过提高电解槽内阴极铝液面的稳定性和电解槽工艺操作的稳定性，采用新型阳极材料、阴极材料和新型的槽结构等来实现。 近些年来，虽然我国的电解铝技术取得了突飞猛进的发展，但在电解槽槽寿命等方面与国外先进技术仍有较大的差距。关于电解槽早期破损的原因，除了与电解槽的设计、筑炉质量有关外，还与电解槽的内衬材料以及电解槽的生产操作有关。其中很重要、也是对电解槽早期破损起主要作用的是电解过程中钠和电解质熔体向阴极碳块内部的渗透。由于电解槽铝液渗漏多数出现在槽侧部，沿钢棒孔流出，因此侧下部耐火混凝土的性能对于延长内衬寿命就非常重要。本文对阴极周围耐火混凝土进行了研究。 选用具有较高耐火度和较好化学稳定性的耐火原料，用捣制法制成了泄流式铝电解槽阴极碳块侧下部周围耐火混凝土材料，并取样对其在不同温度下的膨胀系数和抗冰晶石熔体的腐蚀性能进行测定与实验。结果表明，自制的耐火混凝土抗电解质的腐蚀性能明显高于现行铝工业上采用的耐火混凝土。从宏观比较可以看出，经过相同条件腐蚀后，自制的耐火混凝土四周几乎没有明显被腐蚀缩小的迹象。 工艺和操作条件对电解槽内电流场及铝液流速场有很大的影响。本文利用课题组编制的软件对190kA大型预焙阳极电解槽电流场和铝液流速场进行了计算，并实地测量了190kA电解槽铝液流速场，结果表明测试结果和模拟计算结果基本吻合。由此表明利用本文软件计算电解槽的电流场和流速场是可信的。 新型结构电解槽，特别是泄流式电解槽代表着将来电解槽的发展方向。由于泄流式电解槽的特殊结构，本文对94kA泄流式电解槽的电热场首先进行了模拟计算，该泄流式电解槽是在75kA预焙槽的基础上改造而成的。模拟结果表明，电解槽阴、阳极中的电流分布与预焙槽相似，
孙敏[8]（2005）在《200kA大型预焙铝电解槽技术创新与应用的研究》文中指出本文针对山东铝业股份公司电解铝厂60kA自焙槽环保节能改造项目,全面论述了在技改工程中200kA大型预焙槽的技术创新与应用。对200kA预焙槽工艺设计和200kA预焙槽的生产技术参数的确定,200kA预焙槽的生产操作工艺进行了详细的论证,研究和探索200kA预焙槽创新技术与实践应用,总结了200kA预焙槽的通电、焙烧、启动技术。并通过实践生产和电解工艺设计计算都证明了整个系列运行平稳可靠,技术经济指标先进,全面完成了60kA自焙槽改造技术创新应用研究的目标和任务。 200kA大型预焙槽技术创新与应用的研究,综合了国内先进的预焙槽技术和生产工艺,采用先进的物理场设计,窄加工面技术,科学的阳极升降技术,先进的氧化铝超浓相输送配套系统,优化配置了阴极母线,采用了改良型船型摇篮槽壳,采用槽侧部Si3N4结合SiC复合内衬材料,槽底部和底侧部分别采用干式防渗料和新型低水防渗浇注料替代耐火转和氧化铝层及边部耐火泥浆,采用机械化专用辅助提升机构抬升阳极母线等。生产工艺方面,采用了新型的模糊联接工艺,焦粒焙烧工艺,高分子比冰晶石装炉,湿法无效应启动工艺,启动后期采用了延迟换极法等。 实践证明,200kA预焙槽系列电流效率平均达到94%以上,比60kA自焙槽的指标提高了5%。原铝直流电耗达到13200kwh/t-Al,比60kA自焙槽降低900kwh/t-Al左右。烟气集气效率达99%,粉尘净化效率99.99%,实现氟气的零排放。 山东铝业股份公司电解铝厂200kA预焙槽技术创新与应用,电解铝产能由5.5万吨提高到7.5万吨。
柳世红[9]（2005）在《自焙槽预焙化新工艺研究》文中进行了进一步梳理随着国家环保政策的日益严格,占全国电解总产能近70%的自焙槽围绕环境污染治理进行综合技术改造成为我国铝工业的当务之急。 本课题通过论证自焙槽改造成大型预焙槽、自焙槽自身技术完善以及自焙槽小预焙化改造的优缺点,结合山西关铝自焙槽的生产实际,深入研究并实践了自焙槽预焙改造新工艺,即在不改变原自焙槽阴极母线结构和槽壳的前提下,将60kA自焙槽不停产改造成75kA小型预焙槽工艺,实现了环保达标,节能降耗,提高效益的目标。 该自焙槽预焙化新工艺,不仅采用了先进的点式加料技术、智能模糊控系统、超浓相输送系统和全封闭的干法净化系统,而且对电解槽的内衬结构进行优化配置。 本课题深入研究了热换自焙槽上部结构的前提条件,通过采用过渡阳极、降低铝水平扩整炉膛等措施,使热换时间由设计要求的240分钟缩短到了103分钟,减少了改造对系列生产的不良影响;通过深入研究过渡阳极生产工艺技术,实现了预焙槽与自焙槽同系列高效运行,取得了94.8%的电流效率。 本课题深入研究了75kA预焙槽工艺技术和生产管理,改造完成后,各项技术经济指标达到了同类槽型先进水平。
黄珊[10]（2004）在《小型铝电解自焙槽技术改造的途径》文中指出介绍了一个将自焙槽技术改造为预焙槽技术的成功经验,并列举了技改前后的主要技术经济指标,污染物排放指标,生产成本比较,节能降耗效果等,可供同行参考。
二、对60kA侧插自焙阳极电解槽降低电耗的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对60kA侧插自焙阳极电解槽降低电耗的探讨（论文提纲范文）
（1）美国铝业公司（Alcoa）铝电解技术的发展（论文提纲范文）
| 1 1 Alcoa铝冶炼技术的由来[2] |
| 2 Alcoa的预焙槽技术[5-6] |
| 3 Alcoa新的铝冶炼技术进展[1] |
| 4 结 语 |
（2）铝电解槽铝液保有量和炉膛形状关系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铝产能与消费变化趋势 |
| 1.3 铝电解槽发展过程 |
| 1.3.1 自焙电解槽阶段 |
| 1.3.2 现代大型预焙铝电解槽 |
| 1.4 中国铝电解行业目前的现状 |
| 1.5 新型节能电解槽的发展 |
| 1.6 本文研究的内容 |
| 第2章 铝电解槽的炉膛 |
| 2.1 炉膛 |
| 2.2 影响炉膛的形状及槽寿命 |
| 2.3 炉膛的形成 |
| 第3章 240kA新型阴极电解槽的铝液保有量和炉膛的关系 |
| 3.1 铝液保有量概述 |
| 3.2 槽内铝量的管理 |
| 3.3 240kA电解槽灌铝量调整实践 |
| 3.3.1 824#新型阴极电解槽 |
| 3.3.2 540#新型阴极电解槽 |
| 3.3.3 837#新新阴极电解槽 |
| 3.3.4 428#新型阴极电解槽 |
| 3.4 铝液保有量对电解槽热平衡和炉膛的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电流变化对240kA电解槽的铝液保有量保持和炉膛形成的影响 |
| 4.1 强化电流时铝量的变化 |
| 4.1.1 强化电流的目的 |
| 4.1.2 强化电流对电解生产影响 |
| 4.1.3 240kA电解槽强化电流时铝液保有量和炉膛变化关系 |
| 4.1.4 强化电流后炉帮厚度测量 |
| 4.2 降低电流时铝量和炉膛的变化关系 |
| 4.3 强化电流效益分析 |
| 4.3.1 强化电流有利因素 |
| 4.3.2 强化电流影响生产的其他因素 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 240kA电解槽二次启动铝液保有量和炉膛的关系 |
| 5.1 240kA二次启动槽简介 |
| 5.1.1 电解槽实施二次启动的目的 |
| 5.1.2 二次启动槽工艺简介 |
| 5.2 240kA二次启动槽铝量和炉膛保持 |
| 5.2.1 240kA电解槽二次启动技术控制 |
| 5.2.2 二次启动槽正常生产期炉膛维护 |
| 5.3 240kA二次启动槽经济效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）新型阴极结构铝电解槽试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 铝电解 |
| 1.1 铝电解发展史 |
| 1.2 铝电解理论基础 |
| 1.2.1 电解质 |
| 1.2.2 铝电解能量消耗 |
| 1.2.3 铝电解槽所需阳极和阴极材料 |
| 1.3 国内外铝电解生产技术现状 |
| 1.4 降低铝电解电能消耗的途径 |
| 1.4.1 提高电流效率 |
| 1.4.2 降低平均槽电压 |
| 1.5 以大幅降耗为目标的国内外研究现状和发展方向 |
| 1.5.1 惰性阳极铝电解槽 |
| 1.5.2 泄流式阴极铝电解槽 |
| 1.6 本论文研究内容 |
| 第2章 1350A和1850A泄流式阴极铝电解槽的试验研究 |
| 2.1 1350A无烟煤基TIB_2/C复合材料阴极泄流式铝电解槽的试验研究 |
| 2.1.1 电解槽结构设计 |
| 2.1.2 炭阳极制作 |
| 2.1.3 表面TiB_2/C复合材料层无烟煤基泄流式阴极的制作 |
| 2.1.4 阴极钢棒的安装 |
| 2.1.5 泄流式电解槽的砌筑 |
| 2.1.6 泄流式电解槽的供电系统 |
| 2.1.7 1350A无烟煤基TiB_2/C泄流式铝电解槽的焙烧启动 |
| 2.1.8 正常电解时的技术条件与工艺操作 |
| 2.1.9 电解试验结果及讨论 |
| 2.2 1850A石墨化基TIB_2/G阴极泄流式铝电解槽的试验研究 |
| 2.2.1 电解槽结构设计 |
| 2.2.2 阳极制作 |
| 2.2.3 TiB_2—石墨化泄流式阴极的制作 |
| 2.2.4 泄流式电解槽的砌筑 |
| 2.2.5 TiB_2-石墨化泄流式电解槽焙烧启动 |
| 2.2.6 常电解时的技术条件与工艺操作 |
| 2.2.7 电解试验结果及讨论 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 168KA新型阴极结构铝电解槽的试验研究 |
| 3.1 新型阴极结构电解槽的特点与原理 |
| 3.1.1 结构特点 |
| 3.1.2 技术原理 |
| 3.2 新型阴极结构电解槽筑炉 |
| 3.3 新型阴极结构电解槽焙烧 |
| 3.3.1 新型阴极结构电解槽槽焙烧方法的选择 |
| 3.3.2 焙烧装置与焙烧过程 |
| 3.3.3 火焰—铝液二段焙烧结果的讨论 |
| 3.4 电解槽启动后的工艺技术参数调整 |
| 3.5 试验结果与讨论 |
| 3.5.1 槽电压 |
| 3.5.2 阳极效应 |
| 3.5.3 电流效率 |
| 3.5.4 能耗 |
| 3.6 经济效益和社会效益 |
| 3.6.1 经济效益 |
| 3.6.2 社会效益 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 168KA新型阴极结构铝电解槽的电热平衡研究 |
| 4.1 电压平衡 |
| 4.2 热平衡 |
| 4.2.1 理论基础 |
| 4.2.2 热平衡的测定 |
| 4.2.3 分析与讨论 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 168KA新型阴极结构铝电解槽的阴极铝液面稳定性的研究 |
| 5.1 阴极铝液面稳定的重要意义 |
| 5.2 测定方法及其基本原理 |
| 5.3 测定结果与讨论 |
| 5.3.1 铝液波动 |
| 5.3.2 对阳极电流分布的影响 |
| 5.3.3 对电流效率的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 电解质和钠对阴极的腐蚀与渗透研究 |
| 6.1 电解质与钠在碳阴极以及TIB_2/C阴极中渗透实验与研究 |
| 6.1.1 TiB_2/C阴极试样的制备 |
| 6.1.2 实验装置与方法 |
| 6.1.3 实验结果与讨论 |
| 6.2 金属钠对阴极的渗透实验研究 |
| 6.2.1 实验方法与装置 |
| 6.2.2 结果与讨论 |
| 6.3 TIB_2/C阴极钠膨胀电解实验研究 |
| 6.3.1 试样制取 |
| 6.3.2 实验装置与方法 |
| 6.3.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 电解质与钠对阴极腐蚀的实验与研究 |
| 6.4.1 实验方法与装置 |
| 6.4.2 实验结果及讨论 |
| 6.5 电解过程中电解质熔体导电性能的改变 |
| 6.5.1 实验方法与装置 |
| 6.5.2 实验结果及讨论 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 附图 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及鉴定项目 |
| 作者简介 |
（4）300kA铝电解槽工艺技术条件优化与新控制技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解发展历史 |
| 1.1.1 金属铝及其用途 |
| 1.1.2 熔盐电解铝技术的历史与发展 |
| 1.2 现代铝电解技术的基本原理 |
| 1.3 现代铝电解生产基本工艺流程 |
| 1.4 铝电解槽及电解槽系列 |
| 1.4.1 铝电解槽槽型结构剖析 |
| 1.4.2 现代铝电解槽结构发展趋势 |
| 1.5 工艺技术条件对铝电解生产的影响 |
| 1.6 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 300kA预焙槽技术特点及设计 |
| 2.1 300kA预焙槽技术特点 |
| 2.1.1 优化的母线配置 |
| 2.1.2 合理的槽内衬与槽壳结构 |
| 2.1.3 先进的工艺制度 |
| 2.1.4 先进的铝电解控制系统 |
| 2.1.5 电解技术经济指标 |
| 2.1.6 生产技术参数 |
| 2.1.7 作业制度 |
| 2.2 生产工艺流程 |
| 2.3 电解原材料消耗 |
| 2.4 主要设备技术参数 |
| 2.4.1 电解槽基本设计参数 |
| 2.4.2 槽上部结构 |
| 2.4.3 阴极结构 |
| 2.4.4 槽罩结构 |
| 2.4.5 母线配置 |
| 2.5 300kA电解槽电、热解析及能量平衡 |
| 2.5.1 铝电解槽电、热特性计算 |
| 2.5.2 能量平衡 |
| 2.6 母线配置与电、磁及磁流体力学模拟 |
| 2.6.1 母线配置与磁场计算 |
| 2.6.2 电流场的计算 |
| 2.6.3 熔体速度场的计算 |
| 2.6.4 交界面形状的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 电解槽生产运行状况 |
| 3.1 四川启明星300kA电解槽基本情况 |
| 3.2 技术运行情况 |
| 3.2.1 焙烧启动及非正常生产期管理 |
| 3.2.2 正常生产中技术条件的管理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 工艺技术条件对电流效率的影响及优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 开展工艺技术条件优化的背景 |
| 4.1.2 开展工艺技术条件优化的目的 |
| 4.2 工艺技术条件对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.1 槽工作电压及极距对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.2 氧化铝浓度对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.3 电解温度对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.4 分子比对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.5 阳极效应系数对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.6 电解水平对电流效率的影响及优化 |
| 4.2.7 铝水平对电流效率的影响及优化 |
| 4.3 300kA预焙槽生产技术条件综合优化后运行效果评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 “双平衡”自动控制技术对生产的优化控制试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 开展试验背景 |
| 5.1.2 铝电解槽双平衡控制技术项目研究、开发主要内容 |
| 5.2 试验过程 |
| 5.2.1 试施技术方案 |
| 5.2.2 双平衡实验现场调试工作 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 采用“双平衡”控制程序后技术条件和生产指标的实际完成情况 |
| 5.3.2 在试验前和试验后各经济技术指标的对比 |
| 5.3.3 电解槽双平衡控制技术项目取得效果 |
| 5.3.4 试验成果推广情况 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 铝电解采用“铝电解槽双平衡控制技术”对传统铝电解控制技术的优势 |
| 5.4.2 四川启明星铝业有限责任公司铝电解槽双平衡控制技术项目技术创新点 |
| 5.4.3 试验成果当前应用存在的困难 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
（5）铝电解槽阴极的优化试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 概论 |
| 1.1 世界铝冶炼史与中国铝工业 |
| 1.2 工业铝电解槽结构的演变 |
| 1.3 大型预焙铝电解槽的出现及其生产特征 |
| 1.3.1 新世纪伊始大型铝电解槽纷纷涌现 |
| 1.3.2 大型铝电解槽的优点 |
| 1.4 预焙阳极电解槽的构造 |
| 1.5 铝电解槽的阴极 |
| 1.5.1 铝电解槽阴极形式及阴极炭块的分类 |
| 1.5.2 铝电解槽阴极的现状 |
| 1.5.3 铝用阴极发展方向 |
| 1.6 铝电解槽的寿命及提高铝电解槽寿命的意义 |
| 1.6.1 铝电解槽的寿命 |
| 1.6.2 提高铝电解槽槽寿命的意义 |
| 1.6.3 中铝河南分公司电解厂电解槽及电解槽的寿命 |
| 1.7 本课题研究的内容 |
| 第2章 河南分公司85KA电解槽破损研究 |
| 2.1 中铝河南分公司电解槽及其槽寿命 |
| 2.2 中铝河南分公司电解槽的寿命统计分析 |
| 2.3 破损槽的特征及类型 |
| 2.3.1 破损电解槽的特征 |
| 2.3.2 破损槽的类型 |
| 2.3.3 三种典型的因槽破损而发生漏槽 |
| 2.4 破损电解槽的干刨解剖实验 |
| 2.4.1 阴极炭块表面和横断面破损情形 |
| 2.4.2 破损阴极炭块局部分析 |
| 2.5 破损原因及机理分析与讨论 |
| 2.5.1 钠渗透机理 |
| 2.5.2 碳化铝腐蚀机理 |
| 2.5.3 空气渗入使内衬氧化破损 |
| 2.5.4 电解质渗漏下部耐火砖受熔体侵蚀 |
| 2.5.5 电解质渗漏使钢棒熔化 |
| 2.5.6 炭块水平裂纹和垂直裂纹产生的机理 |
| 2.5.7 生产工艺不稳定造成的电解槽破损 |
| 2.5.8 阴极炭块特性与阴极寿命关系 |
| 2.6 结论和建议 |
| 2.6.1 结论 |
| 2.6.2 铝电解槽阴极优化的方向 |
| 第3章 85KA铝电解槽槽壳结构的改型研究 |
| 3.1 绪言 |
| 3.2 铝电解槽槽壳结构的应力形式 |
| 3.2.1 荷重 |
| 3.2.2 内衬的膨胀力 |
| 3.2.3 槽壳本身的热应力 |
| 3.2.4 内衬对槽壳施加的压力 |
| 3.3 河南分公司85KA电解槽槽壳的改型试验 |
| 3.4 试验结果 |
| 3.4.1 槽壳变形状况测量 |
| 3.4.2 槽壳变形受力分析 |
| 3.4.3 摇篮架变形分析 |
| 3.4.4 槽壳变形与摇篮架变形的修复 |
| 3.5 槽壳应力变形的有限元分析 |
| 3.5.1 铝电解槽几何模型的建立 |
| 3.5.2 有限元分析的计算机软件 |
| 3.5.3 有限元模型的建立 |
| 3.5.4 计算结果分析与讨论 |
| 3.6 结论 |
| 第4章 优化铝电解槽阴极内衬材料内衬结构的研究 |
| 4.1 绪言 |
| 4.1.1 阴极内衬结构及作用 |
| 4.1.2 铝电解槽底部阴极炭块在两种内衬模式下的典型变形形式 |
| 4.1.3 炭阴极底块变形分析 |
| 4.1.4 铝电解槽阴极内衬的优化、结构的优化的方向及其理论问题 |
| 4.2 铝电解槽内衬材料及内衬结构的优化 |
| 4.2.1 在铝电解内衬中使用硅酸钙纤维板 |
| 4.2.2 在槽底铺设干式防渗料 |
| 4.2.3 在铝电解槽阴极上使用TiB_2材料 |
| 4.2.4 在铝电解槽中使用Si_3N_4结合SiC侧砖 |
| 4.3 铝电解上使用可湿润性阴极的研究开发与工业试验 |
| 4.3.1 新型铝电解可湿润性阴极的技术要求 |
| 4.3.2 铝电解可湿润性阴极研制与工业试验 |
| 4.4 效果分析 |
| 4.4.1 防渗料使用的效果分析 |
| 4.4.2 TiB_2-C复合阴极使用效果分析 |
| 4.4.3 Si_3N_4-SiC砖使用效果分析 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 优化筑炉与电解槽焙烧启动技术的研究 |
| 5.1 铝电解槽筑炉施工工艺的改进 |
| 5.2 改进筑炉工器械 |
| 5.3 对半石墨质冷捣糊的施工温度进行有效控制 |
| 5.4 对筑炉施工流程进行合理优化 |
| 5.5 85KA铝电解槽焙烧启动技术的改进 |
| 5.5.1 铝电解槽的焙烧 |
| 5.5.2 铝液焙烧方法的改进 |
| 5.5.3 电解槽的启动技术的改进 |
| 5.6 改进电解槽初期管理方法 |
| 5.7 结论 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）230kA电解槽焙烧启动与生产工艺技术条件的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解发展历史 |
| 1.1.1 金属铝及其用途 |
| 1.1.2 熔盐电解铝技术的历史与发展 |
| 1.2 现代铝电解技术的基本原理 |
| 1.3 现代铝电解生产基本工艺流程 |
| 1.4 铝电解槽及电解槽系列 |
| 1.4.1 铝电解槽槽型结构剖析 |
| 1.4.2 现代铝电解槽结构发展趋势 |
| 1.5 现代铝电解槽焙烧启动技术 |
| 1.5.1 焙烧的目的和过程分析 |
| 1.5.2 电解槽启动技术 |
| 1.6 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 230KA大型预焙槽焙烧启动优化技术实践研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 230kA预焙电解槽主要技术特点及工艺参数 |
| 2.3 原焙烧启动方法的剖析 |
| 2.3.1 原焙烧启动方法的选择 |
| 2.3.2 原焙烧启动方法的实施 |
| 2.3.3 原焙烧启动方法存在的问题 |
| 2.4 焙烧启动技术方案的优化 |
| 2.4.1 230kA预焙阳极电解槽焦粒焙烧启动技术要点分析 |
| 2.4.2 230kA预焙阳极电解槽焦粒焙烧启动优化措施研究 |
| 2.5 焙烧启动优化技术实施效果评价 |
| 2.5.1 214#和319#槽焙烧启动优化效果评价 |
| 2.5.2 412#槽焙烧启动优化效果评价 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 230KA预焙槽电解生产技术综合优化研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 230kA预焙槽原有的生产技术参数及问题剖析 |
| 3.3 230kA预焙槽生产技术条件优化匹配研究 |
| 3.3.1 电解温度 |
| 3.3.2 分子比 |
| 3.3.3 氧化铝浓度 |
| 3.3.4 阳极效应系数 |
| 3.3.5 极距和槽工作电压 |
| 3.3.6 电解质水平 |
| 3.3.7 铝水平 |
| 3.3.8 其它条件的优化 |
| 3.4 230kA预焙槽生产技术条件综合优化运行效果评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）泄流式TiB2/C阴极电解槽研究（论文提纲范文）
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 铝电解基本原理 |
| 1.2 Hall-Héroult铝电解槽结构的发展 |
| 1.3 国内外工业铝电解技术现状 |
| 1.3.1 铝电解槽电热场模拟的发展及现状 |
| 1.3.2 铝电解槽电流效率及研究现状 |
| 1.4 铝电解槽的电能消耗和节能途径 |
| 1.5 铝电解槽底部耐火材料及侧下部耐火浇注料的研究现状 |
| 1.6 铝电解新技术的发展及未来铝工业的发展趋势 |
| 1.7 泄流式TiB_2／C阴极铝电解槽 |
| 1.8 本文研究的主要内容 |
| 第二章 预焙阳极及泄流式铝电解槽电流场和流速场数值计算 |
| 2.1 铝电解槽电流场数值计算 |
| 2.1.1 计算方法 |
| 2.1.2 边界条件 |
| 2.1.3 系数矩阵与常数项矩阵的生成及方程求解 |
| 2.1.4 铝电解槽电流场数值计算 |
| 2.2 大型预焙阳极铝电解槽流速场的数值计算 |
| 2.2.1 铝电解槽铝液流速场的计算 |
| 2.2.2 结果讨论 |
| 2.2.3 电解槽内铝液流速场的测定 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 泄流式铝电解槽热场数值计算 |
| 3.1 计算方法、边界条件及相关数据 |
| 3.1.1 计算方法 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 计算所需数据的选取 |
| 3.2 泄流式电解槽的内衬结构及工艺参数 |
| 3.3 泄流式电解槽电流强度的选择 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 阴极倾角对泄流式电解槽电热场的影响 |
| 3.4.2 聚铝沟内铝液高度对泄流式电解槽电热场的影响 |
| 3.4.3 聚铝沟宽度对泄流式电解槽电热场的影响 |
| 3.4.4 适当降低电流并加强侧部保温 |
| 3.5 电解槽的能量损失分析 |
| 3.6 电解槽热场计算软件的验证 |
| 3.6.1 热平衡测定的理论基础 |
| 3.6.2 热平衡的测定 |
| 3.6.3 300kA电解槽内衬结构 |
| 3.6.4 铝电解槽热平衡的测定结果 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 铝电解槽捣固耐火混凝土的研究 |
| 4.1 阴极周围捣固耐火混凝土对电解槽寿命的重要性 |
| 4.2 捣固耐火混凝土材料的制备 |
| 4.2.1 原料 |
| 4.2.2 制备方法 |
| 4.3 制品理化性质的测定 |
| 4.3.1 密度 |
| 4.3.2 捣固耐火混凝土含水和失重的测试 |
| 4.3.3 新型捣固耐火混凝土热膨胀性的测定 |
| 4.3.4 抗腐蚀性能试验 |
| 4.4 耐火混凝土腐蚀机理的讨论 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 TiB_2的制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.1.1 TiB_2的性质及其在铝电解槽阴极上的应用 |
| 5.1.2 TiB_2的制备 |
| 5.2 碳热还原法制取TiB_2的热力学计算 |
| 5.3 碳热还原法制取TiB_2的方法与实验研究 |
| 5.3.1 在石墨化炉炉芯上部高温区制取TiB_2的方法与实验研究 |
| 5.3.2 利用矿热炉制取TiB_2的方法与实验研究 |
| 5.4 产品中TiB_2与C组分的定量分析 |
| 5.4.1 泄流式TiB_2／C阴极对TiB_2的质量要求 |
| 5.4.2 产品中的TiB_2和C的定量分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 TiB_2／C阴极电解槽的电极过程 |
| 6.1 阳极过程及过电压 |
| 6.1.1 阳极过程 |
| 6.1.2 阳极过电压 |
| 6.2 阴极过程 |
| 6.2.1 铝电解槽阴极上的一次电解产物 |
| 6.2.2 阴极电解反应 |
| 6.3 阳极过电压与阴极过电压测定 |
| 6.3.1 阳极过电压与阴极过电压的测定方法 |
| 6.3.2 测定阳极过电压和阴极过电压的实验电解槽 |
| 6.4 实验用试剂及电解质成分 |
| 6.5 TiB_2／C阴极的制备 |
| 6.6 测定结果及讨论 |
| 6.6.1 阳极过电压测定结果 |
| 6.6.2 阳极过电压的机理 |
| 6.6.3 阴极过电压测定结果及讨论 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 铝电解过程中钠在TiB_2／C阴极中的膨胀与渗透机理研究 |
| 7.1 实验 |
| 7.2 实验结果及讨论 |
| 7.2.1 TiB_2／C复合材料在电解过程中的膨胀率 |
| 7.2.2 电解过程中阴极碳块钠膨胀机理讨论 |
| 7.2.3 电解过程中钠在TiB_2／C阴极中的渗透 |
| 7.2.4 钠在TiB_2／C阴极中的渗透机理讨论 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 1350A泄流式TiB_2／C阴极铝电解槽电解实验 |
| 8.1 电解槽的结构设计与制作 |
| 8.2 阳极制作 |
| 8.3 阴极的制作 |
| 8.3.1 TiB_2／C阴极碳块的技术特征 |
| 8.3.2 泄流式TiB_2／C复合材料阴极的制作方法 |
| 8.4 泄流式电解槽的砌筑 |
| 8.5 泄流式电解槽的供电 |
| 8.6 电解槽的焙烧启动及操作 |
| 8.6.1 铝电解槽焙烧方法的选择 |
| 8.6.2 焙烧前的准备 |
| 8.6.3 电解槽的通电焙烧、启动和正常操作 |
| 8.7 电解实验结果及讨论 |
| 8.7.1 电解槽的电流效率 |
| 8.7.2 槽电压噪声 |
| 8.7.3 TiB_2／C阴极的寿命 |
| 8.7.4 电解后阴、阳极观察 |
| 8.8 小结 |
| 第九章 结论 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 研究的主要创新点 |
| 9.3 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间已发表和待发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）200kA大型预焙铝电解槽技术创新与应用的研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 改造的必要性和有利条件 |
| 1.3 改造设计的原则 |
| 1.4 改造方案 |
| 1.5 建设规模和产品方案 |
| 1.5.1 产品市场预测 |
| 1.5.2 铝的生产情况 |
| 1.5.3 铝的消费 |
| 1.5.4 建设规模与产品方案 |
| 第2章 铝电解槽创新与改造 |
| 2.1 工艺方案的选择论证 |
| 2.2 电解铝工艺流程概述 |
| 2.3 电解铝工艺综合技术经济指标的确定 |
| 2.4 电解车间改造设计 |
| 2.4.1 铝电解槽设计 |
| 2.4.2 电解车间配置 |
| 2.5 氧化铝及氟化盐贮运系统 |
| 2.6 电解槽槽型的选择论证 |
| 2.7 电解槽主要技术经济指标的选择论证 |
| 2.7.1 电流强度 |
| 2.7.2 电流密度 |
| 2.7.3 预焙阳极炭块高度的确定 |
| 2.8 200kA级大型预焙阳极电解槽的主要技术创新 |
| 2.8.1 先进的物理场设计 |
| 2.8.2 技术特点 |
| 2.8.3 先进的配套系统 |
| 2.9 新材料的应用 |
| 2.9.1 防止炉帮缺陷，采用氮化硅结合碳化硅侧块 |
| 2.9.2 加强阴极和耐火材料保温内衬 |
| 2.10 较高的设计槽寿命 |
| 2.11 合理的工艺技术条件 |
| 2.11.1 优化电解质成份，降低电解温度 |
| 2.11.2 适当提高槽工作电压 |
| 2.11.3 适宜的阳极效应系数 |
| 2.11.4 先进的氧化铝浓度自适应控制 |
| 2.11.5 严格控制炉底电压降 |
| 2.12 主要操作要求 |
| 2.12.1 阳极更换 |
| 2.12.2 出铝 |
| 2.12.3 熄灭阳极效应 |
| 2.12.4 抬母线作业 |
| 2.13 原料消耗与物料平衡计算 |
| 2.13.1 对原材料的质量要求 |
| 2.13.2 物料消耗计算 |
| 2.13.3 氟的平衡 |
| 2.13.4 物料平衡图 |
| 2.14 电解槽电压平衡计算 |
| 第3章 铝电解烟气净化及回收 |
| 3.1 烟气的来源 |
| 3.1.1 固态污染物的产生 |
| 3.1.2 气态污染物的产生 |
| 3.2 电解过程中氟化物的减排 |
| 3.2.1 采用低电解温度 低分子比工艺 |
| 3.2.2 采用低氧化铝浓度 低效应系数 |
| 3.2.3 采用高极距 |
| 3.2.4 控制原料的含水量 |
| 3.2.5 降低炉衬的吸附量 |
| 3.3 超浓相输送与烟气净化 |
| 3.3.1 超浓相输送的技术特点 |
| 3.3.2 烟气干法净化系统工艺流程 |
| 3.4 电解槽烟气干法净化的机理 |
| 3.4.1 吸附反应 |
| 3.4.2 吸附容量 |
| 3.4.3 吸附方式 |
| 3.4.4 吸附反应器 |
| 3.4.5 气固分离设备 |
| 3.5 结论 |
| 第4章 电解槽技术与工艺 |
| 4.1 焙烧启动方案的确定 |
| 4.2 前期准备工作 |
| 4.3 电解槽装炉 |
| 4.3.1 装炉前的准备工作 |
| 4.3.2 铺设焦粒 |
| 4.3.3 采用模糊联接方式安装阳极 |
| 4.3.4 预埋热电偶 |
| 4.3.5 装炉 |
| 4.4 分流器的制作与安装 |
| 4.4.1 分流器的制作 |
| 4.4.2 分流器的安装 |
| 4.5 通电焙烧 |
| 4.5.1 通电焙烧前的检查工作 |
| 4.5.2 通电焙烧 |
| 4.6 通电焙烧过程的控制和测量 |
| 4.6.1 焙烧过程的处理 |
| 4.6.2 通电测试的内容 |
| 4.7 分流器的拆除 |
| 4.8 抬阳极 |
| 4.8.1 电解槽抬阳极具备的条件 |
| 4.8.2 抬阳极的操作要求 |
| 4.9 启动 |
| 4.9.1 电解槽启动的条件 |
| 4.9.2 启动准备工作 |
| 4.9.3 启动过程 |
| 4.9.4 注意事项 |
| 4.10 电解槽启动后期管理 |
| 4.10.1 灌铝 |
| 4.10.2 氧化铝加料控制 |
| 4.10.3 启动后的电压调整 |
| 4.10.4 电解质温度控制 |
| 4.10.5 分子比管理 |
| 4.10.7 效应系数 |
| 4.10.8 加工作业 |
| 4.10.9 出铝制度 |
| 4.10.10 换极制度 |
| 4.11 200kA预焙槽生产工艺技术条件 |
| 4.12 200kA预焙槽主要生产技术经济指标 |
| 4.13 结论 |
| 第5章 效益分析 |
| 5.1 改造工程总投资 |
| 5.2 改造后经济效益 |
| 5.3 静态投资回收期 |
| 5.4 社会效益分析 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附：在读硕士期间主要研究成果 |
（9）自焙槽预焙化新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝电解基本理论知识 |
| 1.2 铝电解槽 |
| 1.3 铝电解槽的生产管理 |
| 1.3.1 非正常期生产管理 |
| 1.3.2 正常期生产管理 |
| 1.4 铝电解生产的计算机控制 |
| 1.4.1 计算机控制系统的形式 |
| 1.4.2 计算机控制的内容 |
| 1.5 铝电解的电流效率 |
| 1.5.1 电流效率的基本概念 |
| 1.5.2 电流效率降低的原因 |
| 1.5.3 提高电流效率的途径 |
| 1.6 铝电解的电能消耗 |
| 1.7 铝电解槽的烟气净化 |
| 1.8 我国铝电解工业发展 |
| 1.9 我国自焙槽改造现状 |
| 1.10 课题选择背景与目的 |
| 1.10.1 自焙槽环境污染严重，国家环保政策和产业结构调整迫使自焙槽限期整改或被淘汰 |
| 1.10.2 小自焙槽铝厂污染治理存在复杂性，必须探讨新的改造工艺 |
| 1.10.3 山西关铝采用自焙槽完善技术未达到预期效果 |
| 1.10.4 本课题选择的目的 |
| 第二章 试验工艺流程论证 |
| 2.1 自焙槽改造成小型预焙槽 |
| 2.2 自焙槽改造成大型预焙槽方案 |
| 2.3 自焙槽自我完善方案 |
| 2.4 本项目自焙槽预焙化试验工艺流程的选择与研究 |
| 2.4.1 自焙槽预焙化试验工艺流程的选择 |
| 2.4.2 自焙槽预焙化工艺流程的研究 |
| 第三章 试验研究的理论基础 |
| 3.1 铝电解槽的热平衡及保温设计原则 |
| 3.2 热计算基础 |
| 3.3 本项目改造过程热平衡研究 |
| 第四章 采用过渡阳极热换上部结构不停产改造 |
| 4.1 热换试验装置 |
| 4.2 热换上部结构方案的选择 |
| 4.3 热换改造过程中系列电流提升方案的确定 |
| 4.4 过渡阳极尺寸的确定 |
| 4.5 热换前的准备工作 |
| 4.5.1 自焙阳极消耗控制 |
| 4.5.2 炉膛扩整方案研究 |
| 4.6 热换过程施工组织 |
| 4.7 过渡生产工艺技术与生产管理 |
| 4.7.1 热换改造中小预焙槽表现出的各种问题 |
| 4.7.2 采用过渡阳极的工艺技术探讨 |
| 4.7.3 过渡期的生产管理 |
| 4.7.4 取得的经济指标 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 75kA小预焙槽生产技术与管理 |
| 5.1 生产初期存在的问题 |
| 5.1.1 75kA小型预焙槽的自身特点 |
| 5.1.2 采用”四低一高“工艺技术运行结果不理想 |
| 5.2 优化技术条件，采用“三高两低”工艺技术 |
| 5.2.1 “三高两低”工艺技术条件 |
| 5.2.2 技术条件优化分析 |
| 5.3 以自动控制为核心，人机结合，加强生产技术管理，提高电解槽的稳定性 |
| 5.3.1 阳极效应系数的控制与管理 |
| 5.3.2 氧化铝浓度的控制和下料间隔的设定 |
| 5.3.3 槽电压的设定与控制 |
| 5.3.4 添加分子比的控制 |
| 5.3.5 对异常槽况的处理思路 |
| 5.4 精细操作维护，减少干扰，为提高电解槽自动控制率作保证 |
| 5.5 取得的经济指标 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 效益分析 |
| 6.1 经济效益分析 |
| 6.1.1 新增总投资构成 |
| 6.1.2 增量成本的原则和说明 |
| 6.1.3 成本分析 |
| 6.1.4 增量销售收入估算 |
| 6.1.5 税金 |
| 6.1.6 增量利润总额及分配 |
| 6.1.7 财务盈利能力分析 |
| 6.2 社会效益分析 |
| 6.2.1 环境治理达到国家标准 |
| 6.2.2 安全卫生措施有效，满足国家标准 |
| 6.3 本项目的自主成果 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、对60kA侧插自焙阳极电解槽降低电耗的探讨（论文参考文献）
- [1]美国铝业公司（Alcoa）铝电解技术的发展[J]. 梁学民. 轻金属, 2020(01)
- [2]铝电解槽铝液保有量和炉膛形状关系的研究[D]. 龚学德. 东北大学, 2016(10)
- [3]新型阴极结构铝电解槽试验研究[D]. 彭建平. 东北大学, 2009(06)
- [4]300kA铝电解槽工艺技术条件优化与新控制技术开发[D]. 王世海. 中南大学, 2008(04)
- [5]铝电解槽阴极的优化试验研究[D]. 陈晓洪. 东北大学, 2008(03)
- [6]230kA电解槽焙烧启动与生产工艺技术条件的优化[D]. 华桂林. 中南大学, 2007(06)
- [7]泄流式TiB2/C阴极电解槽研究[D]. 戚喜全. 东北大学, 2006(12)
- [8]200kA大型预焙铝电解槽技术创新与应用的研究[D]. 孙敏. 中南大学, 2005(05)
- [9]自焙槽预焙化新工艺研究[D]. 柳世红. 中南大学, 2005(05)
- [10]小型铝电解自焙槽技术改造的途径[J]. 黄珊. 有色金属设计, 2004(02)