一、太钢1350m~3高炉延长寿命实践（论文文献综述）
张付昌[1]（2021）在《高炉冶炼炼铁技术工艺及应用分析》文中进行了进一步梳理高炉冶炼炼铁技术是目前主流冶炼工艺之一,经过长期的研究以及实践已经形成了完善的技术体系,整体冶炼效率较高,冶炼质量有保障,是整个钢铁行业核心技术之一。本文简要对高炉冶炼冶铁技术工艺进行阐述,分析现阶段高炉冶炼冶铁技术面临的问题,并通过分析高炉冶炼冶铁工艺流程,研究高炉冶炼冶铁技术工艺的实际应用。
沈大伟,陈名炯,佘京鹏[2]（2020）在《高炉铜冷却壁设计优化之管见》文中研究指明针对铜冷却壁的损坏特征,就铜冷却壁的设计优化进行了探讨。铜冷却壁破损主要是热面磨损,并且具有明显的区域性（绝大部分是炉腹和炉腰交界位置）,除了应从高炉设计、安装、操作维护等进行相应优化外,关键应该同步对铜冷却壁设计结构进行优化,如采用铜冷却壁热面镶嵌钢砖设计,既能提高铜冷却壁的耐磨性和挂渣能力,又能分割和支撑渣皮,以降低渣皮脱落对炉况影响。
翟勇强,高长益[3]（2020）在《水钢1350m3高炉大渣量强化冶炼实践》文中认为为了降低高炉炼铁原料成本,1350m3高炉炼铁的综合入炉品位从56.55%下降至54.54%,炼铁渣比从371.0kg/tFe上升到398.5kg/tFe。通过提高焦炭质量和烧结矿强度,缩小矿批重量,调整布料角度,采取全风量、高顶压、控制渣铁成分,使高炉稳定顺行,冶炼效果得到强化,日产生铁达到3815.8t。
牛群[4]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中提出炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
邓孝天[5]（2019）在《提高达钢5#高炉喷煤量的研究》文中提出高炉喷煤是指在高炉在冶炼过程中,直接从风口向炉内喷吹经过研磨的煤粉的一种工艺,是高炉冶金工业中降低生产成本,提高经济效益的重要技术手段。四川达钢一直以来不断探索和试验适宜的煤种和合理的配煤比,以提高喷煤比,降低喷煤成本,取得更大的经济效益。兰炭和干熄焦除尘灰作为相对廉价的固体燃料适量配入喷吹用煤,可以较大幅度的降低生产成本。本文通过对达钢现有喷吹用煤和兰炭、除尘灰的可磨性、燃烧性、爆炸性、反应性研究得出:（1）兰炭粉煤达到了达钢高炉喷吹用煤的标准,可以在达钢高炉进行混合喷吹。但是兰炭粉煤的水分高,灰分高、恒容低位发热值低、可磨性较差,单混合喷吹比例应≤20%。（2）干熄焦除尘灰的反应性、燃烧性、可磨性都较差,但从节约成本,利用废弃资源的角度出发,5%的配加比例是合理的。（3）经过工业试验证明,20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配比确实具备良好的经济性能及喷吹性能。（4）20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配煤方案在在粒度组成为小于200目的比例为60%,水分含量1%及富氧2-3%的条件下能达到最好的燃烧效率。（5）在为期一个月的工业试验过程中,5#高炉采用了20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配煤方案,经济技术指标有较大的提升,综合燃料比降低了1.69kg/t;焦比降低了7.18kg/t;喷煤比提高了5.48kg/t。5#高炉使用混合煤试验方案每年能产生的直接经济效益则为1566万元。
邸航[6]（2019）在《不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究》文中研究指明本文立足于“高炉稳定”,以理论分析、实验研究和现场实际生产相结合的方式开展相关实验室研究工作,在实验研究的过程中根据现场实际情况设定相应的边界条件和参数范围,研究了不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能。利用SEM、XRD、XRF、熔点测试仪等检测手段,结合Factsage热力学软件,考察综合炉料熔滴特性的变化机理。得出如下结论:（1）烧结矿S-1、S-2的还原性能突出,RI分别达到了87.12%、89.33%;烧结矿软化熔融性能相对其它铁矿石更加优异,Ts分别为1339℃与1369℃、Td分别为1436℃与1454℃;软化熔融过程压差峰值达到了15965 Pa与15832 Pa。（2）天然块矿入炉后,综合炉料碱度分别从1.44、1.52、1.60降低至1.36、1.45、1.53,综合炉料的软化开始温度降低,提高了软熔带的上沿位置,综合炉料的软化开始温度最高下降38℃;熔融温度Ts最大下降11℃。（3）烧结矿S-1比例提高,炉料碱度增加,综合炉料的熔融温度以及滴铁温度发生显着提升,但是高比例的烧结矿入炉后,综合炉料的CaO/SiO2比例过高,成渣过程中,容易形成高熔点的C2S,造成软熔层较厚,综合炉料的熔融区间温度最高增加25℃。（4）使用高碱度烧结矿S-2后,综合炉料中CaO-SiO2-Fe2O3体系有利于C2S形成,综合炉料的软化起止温度T10,T40、熔融温度Ts以及滴铁温度Td均明显提高,对应的软化区间长度增加了8-12℃,料柱的透气性能劣化,料柱最大压差峰值达到了12994 Pa。（5）炉渣中的化学成分是造成炉渣熔化性能差异的根本原因。配加较高比例块矿后,综合炉料中Al2O3及SiO2成分较高,当温度相对较低时,渣中较高的Al2O3有利于渣中的SiO2和Al2O3吸收O2-构成（SiO4）4-和（AlO4）5-复合阴离子团,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较大,成渣过程中,高熔点尖晶石类矿物较多,造成炉渣熔化起始温度差异。（6）较高的生矿入炉后,综合炉料还原性相对较差。温度升高后,渣相中较高的FeO含量,可以在Si-O网络中提供自由移动的Fe2+与O2-,Al2O3结合更多的O2-离子,形成结构相对简单的[AlO6]5-,在CaO-SiO2-MgO-Al2O3-FeO五元渣系中,Fe（s）+Monoxide+Slag-liq+Spinel的面积相对较小,渣中主要以较多的熔点适中的长石类矿物形式存在,导致炉渣流动性能出现差异。
彭登学[7]（2018）在《探讨水钢3#高炉炉役末期安全生产对策》文中指出水钢3#高炉由于处于炉役末期,设备老化带来的问题日益突显,受高炉指标下滑、市场低迷、资金短缺、高炉特护需要等多重因素的推动,2016年1月8日高炉停炉检修,3月1日高炉恢复生产后,又发现炉缸区域窜煤气严重、温度上升异常等现象,通过采取规整炉型、强化钒钛矿护炉、优化操作、提高炉缸维护能力等对策,既保证了高炉安全恢复生产,同时也取得了较好的经济技术指标。
谭飞[8]（2018）在《高炉热风炉燃烧智能控制系统设计》文中指出钢铁工业生产生铁的主要设备为高炉,其原理是将热风炉产生的高温热风鼓入高炉燃烧焦炭将铁矿石还原为铁水。当前最普及的高炉氧煤强化炼铁新工艺,对高风温的依赖尤为强烈。我国高炉热风炉平均风温普遍处于世界低水平,攀钢钒公司高炉热风炉平均风温在国内处于中上水平,高炉煤气吨铁消耗量则处于较低水平。开展高炉热风炉燃烧控制系统智能化研究,提高热风炉的风温及热效率,让煤气尽量合理燃烧,进一步实现节能减排,同时兼顾经济效益与社会效益,具有重要的现实意义。根据攀钢钒公司炼铁厂2017年4#高炉大修对热风炉性能改进的技术要求,将高炉热风炉燃烧控制思想进行简化,以热风炉拱顶温度和废气温度作为控制目标,引入模糊控制技术,在煤气压力和热值不断变化的情况下,采用模糊控制器结合双交叉限幅燃烧控制技术控制参与燃烧的煤气及空气。如此既能保证热风炉拱顶温度的快速上升,又能保证燃烧过程中空气煤气的合理配比。本文主要论述了高炉热风炉工艺流程及控制原理,阐述了攀钢钒公司4#高炉热风炉燃烧智能控制系统设计、实现及运行效果等。
汪勤峰,胡兴康,刘宁斌,普松,张涛,李建飞[9]（2017）在《红钢1350m3高炉持续增加贵沙矿实践》文中提出在红钢1350m3高炉持续增加越南贵沙褐铁矿冶炼期间,对入炉原料、操作工艺等进行跟踪。通过跟踪分析得出,随着贵沙褐铁矿比例增加,烧结矿转鼓指数呈下降趋势,烧结矿转鼓指数下降是导致高炉透气性指数下降的主要原因之一。另外,烧结矿中贵沙矿配加比例低于20%时,对高炉燃料比影响不大;烧结矿中贵沙矿配加比例高于20%时,随着烧结矿中贵沙矿比例的增加高炉燃料比上升。红钢公司针对以上问题,积极采取了一系列措施保障高炉正常生产,为昆钢使用大比例褐铁矿生产积累了经验和借鉴。
汪勤峰,胡兴康,刘宁斌,普松,张涛[10]（2017）在《红钢1350m3高炉提高贵沙褐铁矿比例生产实践》文中认为在红钢1350m3高炉持续增加越南贵沙褐铁矿冶炼期间,对入炉原料、操作工艺等进行跟踪。通过跟踪分析得出,随着贵沙褐铁矿比例增加,烧结矿转鼓指数呈下降趋势,烧结矿转鼓指数下降是导致高炉透气性指数下降的主要原因之一。另外,烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例低于20%时,对高炉燃料比影响不大;烧结矿中贵沙褐铁矿配加比例高于20%时,随着烧结矿中贵沙褐铁矿比例的增加高炉燃料比上升。针对以上问题,红钢公司采取了一系列措施保障高炉正常生产,为昆钢使用大比例褐铁矿生产积累了经验。
二、太钢1350m~3高炉延长寿命实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢1350m~3高炉延长寿命实践（论文提纲范文）
（1）高炉冶炼炼铁技术工艺及应用分析（论文提纲范文）
| 一、高炉冶炼冶铁技术工艺概述 |
| （一）高炉结构 |
| （二）工艺流程 |
| 二、高炉冶炼冶铁目前面临的问题 |
| （一）低碳环保挑战 |
| （二）能源、资源竞争 |
| （三）高炉冶炼冶铁技术的发展 |
| 三、高炉冶炼炼铁技术工艺及应用 |
| （一）高炉大型化技术 |
| 1、技术优势 |
| 2、结构流程对于大型高炉的影响 |
| （二）精料技术 |
| 1、合理控制炉料结构 |
| 2、高风温技术 |
| （三）采用热压含碳球团 |
| （四）控制炉内含氧量、顶压 |
| （五）停炉技术 |
| （六）综合加钛护炉技术 |
| （七）开炉技术 |
| 四、结语 |
（3）水钢1350m3高炉大渣量强化冶炼实践（论文提纲范文）
| 1 保证原料质量 |
| 1.1 稳定焦炭质量 |
| 1.2 提高烧结矿强度 |
| 2 冶炼操作 |
| 2.1 布料操作 |
| 2.2 全风量 |
| 2.3 高顶压 |
| 2.4 炉前出净渣铁 |
| 2.5 控制渣铁成分 |
| 3 取得效果 |
| 4 结语 |
（4）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）提高达钢5#高炉喷煤量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤的意义和发展现状 |
| 1.1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.1.2 国内外高炉喷煤的发展与现状 |
| 1.2 高炉喷煤对煤粉的要求 |
| 1.2.1 高炉喷吹的煤种 |
| 1.2.2 高炉喷吹用煤的工艺性能 |
| 1.2.3 性能要求 |
| 1.3 课题提出的背景及主要研究内容 |
| 1.3.1 背景 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤基础理论研究 |
| 2.1 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 2.1.1 煤粉燃烧对风口回旋区的影响 |
| 2.1.2 不同煤种气化能力 |
| 2.1.3 未燃煤粉气化对高炉冶炼过程影响 |
| 2.2 煤粉在高炉内的燃烧及特点 |
| 2.2.1 未燃煤粉在高炉内的行为研究 |
| 2.2.2 高炉内煤粉的燃烧特点 |
| 2.3 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 2.3.1 对炉缸煤气量和燃烧带的影响 |
| 2.3.2 对理论燃烧温度影响 |
| 2.3.3 对料柱阻损和热交换影响 |
| 2.3.4 喷煤对铁矿石还原的影响 |
| 3 达钢喷吹用煤的物理化学性能 |
| 3.1 达钢喷吹用煤的试验煤样 |
| 3.2 煤的可磨性能试验设备及方法 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 煤的燃烧性试验研究设备及方法 |
| 3.3.1 实验设备 |
| 3.3.2 燃烧率的测定方法 |
| 3.3.3 煤粉燃烧率 |
| 3.3.4 实验方案 |
| 3.4 爆炸性试验的设备及方法 |
| 3.4.1 实验原理、设备及方法 |
| 3.5 煤的反应性试验研究设备及方法 |
| 3.5.1 煤粉气化原理 |
| 3.5.2 试验设备及试验方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.试验结果及分析 |
| 4.1 可磨性实验结果及分析 |
| 4.1.1 单种煤数据 |
| 4.1.2 单种煤可磨性试验数据分析 |
| 4.1.3 混合煤可磨性试验数据 |
| 4.1.4 混合煤可磨性试验数据分析 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 燃烧性的试验结果及分析 |
| 4.2.1 单种煤燃烧性的试验数据 |
| 4.2.2 单种煤燃烧性的试验数据分析 |
| 4.2.3 混合煤燃烧性的试验数据 |
| 4.2.4 混合煤燃烧性的数据分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 爆炸性试验结果分析 |
| 4.3.1 单种煤爆炸性试验数据 |
| 4.3.2 单种煤爆炸性数据分析 |
| 4.3.3 混合煤爆炸性试验数据 |
| 4.3.4 混合煤爆炸性数据分析 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 反应性试验结果分析 |
| 4.4.1 单种煤试验煤样粒度分布 |
| 4.4.2 单种煤反应性试验结果 |
| 4.4.3 单种煤反应性试验数据分析 |
| 4.4.4 反应后损失率 |
| 4.4.5 混合煤反应性试验结果 |
| 4.4.6 混合煤反应性试验数据分析 |
| 4.4.7 混合煤反应后的损失率 |
| 4.4.8 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 混合煤的优化选择及工业试验 |
| 5.1 混合煤试验方案经济性评价 |
| 5.2 混合煤试验综合性能评价 |
| 5.3 混合煤其他条件下的燃烧性能 |
| 5.3.1 混合煤不同粒度的燃烧试验方案 |
| 5.3.2 混合煤不同粒度的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.3 达钢喷吹用混合煤煤粉粒度的选择 |
| 5.3.4 混合煤不同水分含量的燃烧试验方案 |
| 5.3.5 混合煤不同水分含量的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.6 达钢喷吹用混合煤煤粉水分的选择 |
| 5.3.7 混合煤不同富氧条件的燃烧试验方案 |
| 5.3.8 混合煤不同富氧条件的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.9 达钢喷吹用混合煤富氧率的选择 |
| 5.4 达钢影响喷煤比的因素 |
| 5.4.1 达钢5#高炉喷煤现状 |
| 5.4.2 5#高炉影响喷煤比的因素 |
| 5.4.3 5#高炉提高煤比的措施 |
| 5.5 工业试验过程及指标 |
| 5.6 试验方案经济效益计算 |
| 5.7 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业发展现状 |
| 1.2 高炉炼铁在钢铁工业中的地位 |
| 1.3 高炉炉料结构合理的重要性 |
| 1.3.1 高炉基本入炉炉料 |
| 1.3.2 构建合理炉料结构的基本原则 |
| 1.4 国内外高炉炉料结构发展现状 |
| 1.4.1 国外钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.4.2 国内钢铁企业高炉炉料结构 |
| 1.5 选题背景及研究思路 |
| 2.矿石原料与基础性能检测 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 铁矿石物相分析与微观形貌观察 |
| 2.2.1 铁矿石的物相组成 |
| 2.2.2 铁矿石的微观形貌 |
| 2.3 铁矿石基础冶金性能 |
| 2.3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 2.3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 2.3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 2.3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.铁矿石基础冶金性能 |
| 3.1 铁矿石的中温还原性能 |
| 3.2 铁矿石的低温还原粉化性能 |
| 3.3 天然块矿的热爆裂性能 |
| 3.4 铁矿石的高温冶金性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.综合炉料的熔滴特性 |
| 4.1 天然块矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.2 烧结矿比例对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.3 烧结矿碱度对综合炉料熔滴特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.不同配矿条件下综合炉料成渣行为研究 |
| 5.1 炉料成渣与铁、焦的分布状态 |
| 5.2 铁矿石成渣试样的物相分析 |
| 5.3 成渣试样的熔化性能 |
| 5.4 Factsage理论计算炉料成渣行为 |
| 5.4.1 炉渣粘度 |
| 5.4.2 五元系炉渣熔化特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号及其定义 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）高炉热风炉燃烧智能控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况 |
| 1.2.1 国外高炉热风炉燃烧控制技术简介 |
| 1.2.2 国内研究和应用现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及解决的问题 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 2 高炉热风炉工艺流程及控制原理 |
| 2.1 高炉热风炉系统工艺流程及控制要求 |
| 2.1.1 高炉热风炉系统工艺流程 |
| 2.1.2 高炉热风炉燃烧过程原理 |
| 2.1.3 高炉热风炉控制要求 |
| 2.2 高炉热风炉自动燃烧控制原理 |
| 2.2.1 高炉热风炉自动燃烧控制过程 |
| 2.2.2 高炉热风炉控制相关热工计算 |
| 2.3 控制系统硬件 |
| 2.4 小结 |
| 3 高炉热风炉燃烧智能控制系统设计 |
| 3.1 智能控制系统设计 |
| 3.1.1 模糊控制系统的基本组成 |
| 3.1.2 模糊控制器的设计原理 |
| 3.1.3 高炉热风炉温度模糊控制器分析 |
| 3.1.4 高炉热风炉拱顶温度模糊控制器设计 |
| 3.2 双交叉限幅控制过程设计 |
| 3.3 高炉热风炉双高效预热系统设计 |
| 3.3.1 双预热的优势 |
| 3.3.2 双预热装置原理 |
| 3.4 控制系统主副调节器控制规律及正、反作用的选择 |
| 3.5 小结 |
| 4 高炉热风炉燃烧智能控制系统实现 |
| 4.1 系统软硬件设计 |
| 4.1.1 系统硬件 |
| 4.1.2 系统软件 |
| 4.2 主要控制单元实现 |
| 4.2.1 高炉热风炉燃烧阶段管理 |
| 4.2.2 高炉热风炉的换炉制度 |
| 4.2.3 高炉热风炉换炉操作 |
| 4.2.4 高炉热风炉操作显示画面 |
| 4.2.5 高炉热风炉换炉过程中各阀门的开关程序 |
| 4.2.6 高炉热风炉加热自动调节说明 |
| 4.3 系统运行效果 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、太钢1350m~3高炉延长寿命实践（论文参考文献）
- [1]高炉冶炼炼铁技术工艺及应用分析[J]. 张付昌. 冶金管理, 2021(07)
- [2]高炉铜冷却壁设计优化之管见[J]. 沈大伟,陈名炯,佘京鹏. 炼铁, 2020(03)
- [3]水钢1350m3高炉大渣量强化冶炼实践[J]. 翟勇强,高长益. 四川冶金, 2020(02)
- [4]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]提高达钢5#高炉喷煤量的研究[D]. 邓孝天. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [6]不同配矿条件下综合炉料高温冶金性能研究[D]. 邸航. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [7]探讨水钢3#高炉炉役末期安全生产对策[A]. 彭登学. 2018第六届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集, 2018
- [8]高炉热风炉燃烧智能控制系统设计[D]. 谭飞. 大连理工大学, 2018(02)
- [9]红钢1350m3高炉持续增加贵沙矿实践[A]. 汪勤峰,胡兴康,刘宁斌,普松,张涛,李建飞. 2017年全国高炉炼铁学术年会论文集（上）, 2017
- [10]红钢1350m3高炉提高贵沙褐铁矿比例生产实践[J]. 汪勤峰,胡兴康,刘宁斌,普松,张涛. 炼铁, 2017(02)