一、JG590冶炼工艺实践（论文文献综述）
王建景[1]（2021）在《Q1030超高强钢工艺与组织性能研究》文中指出工程机械行业一直以来是国民经济的重要组成部分,产品广泛应用于各个行业。近年来随着国民经济的发展,各行业对工程机械设备的要求越来越高,随着工程机械设计水平的提高,对材料要求也越来越高,不仅需要更高的强度,还需要具有优良的韧性和良好的可焊接性。特别是对于屈服强度高于1000MPa的高强钢来说,其韧性的控制更是产品开发的难点。为了实现高强钢的强韧性匹配,本研究自主开发了一种屈服强度超过1000MPa的Q1030超高强钢。并对其在不同技术工艺条件下的相变行为进行了较系统的研究,研究了 Q1030超高强钢的CCT曲线、轧制工艺、微合金元素第二相粒子的析出行为,以及不同淬火加热温度、保温时间、回火温度及回火时间条件下Q1030超高强钢的组织和性能的变化规律,最终工艺优化后,Q1030超高强钢-20℃冲击韧性达到100J以上,并得出主要研究成果如下:对于Q1030钢的静态CCT曲线,当冷速控制在1℃/s时,金相组织开始出现贝氏体;当冷速控制在3℃/s时,铁素体基本消失,金相组织变为以贝氏体为主,当冷速逐渐升高至7℃/s时,金相组织中开始出现马氏体。而对于Q1030钢的动态CCT曲线,变形奥氏体相变开始温度和相变结束温度都有所升高,相变温度区间也有所增大。采用回归法确定了 Q1030高强钢在奥氏体区的热变形激活能,建立了该高强钢的热变形方程;采用lnθ-ε曲线的三次多项式拟合求拐点的方法,较准确地预测了 Q1030高强钢动态再结晶的临界应变和峰值应变,建立了临界应变与Z参数的关系。研究了低应变速率变形过程中Nb、Ti析出第二相粒子的析出行为,实验钢中存在的析出相为长方形的TiN,近似方形的（NbTi）（CN）碳氮化物,椭圆形的（NbTi）C碳化物和NbC,利用热力学计算可知,钢中第二相析出的先后顺序为 TiN,TiC,NbC,NbN。研究了奥氏体晶粒在不同加热温度下的长大规律,随着加热温度的逐步升高,晶粒平均尺寸呈指数关系增大,随保温时间延长晶粒平均尺寸则呈现抛物线规律增大。在880～950℃区间淬火时,随着奥氏体化温度的逐步升高,Q1030钢的硬度和强度逐渐升高,到950℃时达到最大值,其中洛氏硬度达到46HRC,屈服强度可达到1120MPa;在950～1100℃温度区间淬火时,随着奥氏体化温度的进一步升高,Q1030超高强钢的硬度和强度逐渐降低。当温度达到950℃以上时,其韧性开始明显下降。当Q1030钢以0.25℃/s较慢的加热速度升温时,Q1030钢的马氏体—奥氏体相变分两阶段进行,第一低温阶段受扩散过程控制,在高温第二阶段,相变以切变方式进行。当以10℃/s较高的加热速度升温时,整个相变过程以切变方式连续进行。当Q1030钢加热至730℃时,组织中出现针状奥氏体,加热温度达到760℃时,在马氏体板条束界和原始奥氏体晶界上有粒状奥氏体形成,加热温度达到820℃时,组织开始以粒状奥氏体为主。在400℃以下回火时,马氏体板条界仍然清晰可见,小角度晶界的频率也未发生明显的变化,屈服强度会缓慢下降,伸长率会缓慢上升,在400℃以上回火时,小角度晶界出现的频率明显降低,屈服强度会迅速下降,伸长率开始迅速上升。随着回火温度的上升,很多细小且平行析出的θ-碳化物逐渐溶解,最终被析出的Cr的碳化物替代,Nb、V和Ti的碳氮化物也逐渐析出长大,形状也由方形向椭圆形演变。
刘云松[2]（2019）在《不同焊接线能量下船板钢的组织细化机制研究》文中提出造船所用宽厚板一直是钢材产品中重要的战略产品之一,而能适应大线能量焊接的船舶用钢更是近些年来造船业最为迫切的需求。由于大线能量焊接过程焊缝附近长时间经历高温过程,钢板焊接热影响区的微观组织发生严重劣化,导致韧性急剧下降,严重影响钢板的力学性能,所以改善焊接热影响区韧性已经成为钢铁冶金、材料领域最为重要的研究课题之一。而目前在炼钢过程中引入微细粒子的氧化物冶金技术是改善宽厚板焊接热影响区韧性最有效的方法。主要针对利用第三代氧化物冶金技术即钙镁强脱氧技术冶炼的DH36船板钢进行试验分析,围绕氧化物冶金技术的两大细化机理即对钢中微米级夹杂物诱发IAF细化组织和纳米级第二相粒子钉轧原奥氏体晶界两方面展开研究,探究微米级夹杂物和纳米级第二相粒子对经大线能量焊接后组织的细化法则。通过利用第三代氧化物冶金技术冶炼的含Mg的DH36铸坯钢和传统DH36铸坯钢的对比试验展开研究,对比研究发现Mg元素的加入不仅改变了铸坯钢金相组织的构成,而且对显微夹杂物的类型、大小和弥散分布程度产生了影响。Mg元素的加入不仅产生了更多的IAF去细化组织,而且使钢中的粒径尺寸主要集中在2μm4μm之间,其中诱导IAF形核的夹杂主要成分为Al2O3-Ti2O3、Al2O3-Ti2O3-MnS、Al2O3-Ti2O3-MnS-SiO2类复合夹杂物,中心部位以小尺寸MgO为核心,且钢中显微夹杂物种类更加丰富、粒径更加细小、分布更加弥散。然后围绕氧化物冶金技术微米级夹杂物诱导IAF形核细化机理对船板钢的轧材进行分析时,发现诱发IAF形核的夹杂物大小与原奥氏体晶粒尺寸之间存在某种特定的匹配关系,本课题对此进行系统的数据统计和分析研究。研究结果表明,在试验钢中诱发IAF的夹杂物尺寸与原奥氏体晶粒度之间存在近似线性的函数关系,在随着奥氏体晶粒度增大的情况下,诱发晶内铁素体的夹杂物尺寸会在一定程度上减小。最后对船板钢进行不同焊接线能量的模拟焊接试验,对焊后组织进行分析,并通过萃取复型实验焊后试样的纳米级第二相粒子进行分析和统计,探究和分析纳米级第二相粒子在焊接过程中对奥氏体晶界的钉轧作用。图36幅;表11个;参63篇。
李少英[3]（2017）在《大线能量焊接船板钢焊缝断裂机理研究》文中认为近年来,造船业不断发展,传统的船板钢已不能满足实际的工业发展需求,尤其在焊接工艺方面,主要表现为传统的小线能量焊接施工效率低,而大线能量焊接时,焊接热影响区出现严重的晶粒粗化、局部软化和脆化,其韧性大幅度降低,威胁着船体结构的使用安全性。因此,良好的焊接接头力学性能是保证船体结构钢安全性的重要因素,而焊缝断裂行为是衡量力学性能的重要指标之一。对不同厚度的DH36船板钢进行了埋弧焊接,并用金相显微镜对焊接接头组织进行了显微组织观察。结果表明,焊缝金属部位的显微组织主要为晶界上的先共析铁素体、晶内针状铁素体和珠光体。熔合区是较窄的结晶过渡区,基本为焊缝铸态组织到热影响区条状组织的突变。三种焊接接头在距熔合线2mm处均为粗晶区。在50k J/cm线能量下,16mm厚钢板的焊接接头在距熔合线5mm处为细晶区,其余两种焊接接头在距熔合线5mm处为不完全重结晶区。利用Pro Cast软件对焊缝凝固组织进行了数值模拟。结果表明,在100k J/cm焊接线能量下,25mm厚钢板焊缝凝固组织的柱状晶晶粒较为粗大,柱状晶区所占比例较大。在150k J/cm焊接线能量下,40mm厚钢板凝固组织的柱状晶区所占比例较小。无论是单坡口焊接还是双坡口焊接,柱状晶/等轴晶的比值随着板厚和线能量的增加而降低。针对焊缝中心和熔合线分别进行了低温冲击试验,利用扫描电镜对冲击断口进行了分析。结果表明,熔合区断裂以穿晶断裂为主,其主要断裂机理为晶界应变集中模型以及晶界应力集中模型。焊缝中心断裂以沿晶断裂为主,同时出现了穿晶断裂,其主要断裂机理为先共析铁素体边界存在一定的碳化物,易造成穿晶断裂,互锁的针状铁素体对裂纹产生阻碍作用,易出现沿晶断裂。利用电子万能试验机分别对100k J/cm线能量下25mm厚钢板和150k J/cm线能量下40mm厚钢板的焊接接头进行了常温拉伸试验,并利用扫描电镜进行了分析。结果表明,在使用相同焊丝和焊剂的条件下,拉伸断裂方式均为塑性断裂,断裂位置均为母材。焊丝与母材的匹配关系是决定拉伸断裂位置的重要因素。
陈楠[4]（2016）在《首秦公司屈服强度690MPa级高强度结钢工艺研究》文中认为随着采煤业综合机械化程度的不断提高和安全保障设施的不断增加,煤炭机械正向大功率、高性能方向发展,因此对其强度、耐磨性能要求不断提高。煤矿液压支架采用的钢板强度也由主要使用Q460级发展到Q550级,乃至Q690以上级别。高强度低合金钢作为一种重要的结构材料,具有足够高的强度、低的韧脆转变温度和一定的延伸率。本文通过对比国内、外先进企业高强钢的研发和生产经验,通过分析高强钢的成份要求和各种元素对产品性能的影响,整理分析首秦公司的工装特点,对钢坯冶炼、轧后冷却和热处理等工序进行分析,有针对性地制订了钢坯成分控制措施,采用UFC+ACC的水冷模式,验证了钢板淬火加回火的可行性,最终确定高强钢S690QL和Q690D成分体系和工艺路线。结论:合理的成分设计,采用轧制加热处理的工艺路线,生产的高强钢S690QL和Q690D组织和性能良好,符合产品的标准要求;在现有成分体系的基础上,对应不同的厚度组距,进一步调整Cr、Ni、Mo、Nb、V等合金含量,做到了成分的精准控制,又进一步降低了成本,提高了产品的市场竞争力,同时也为公司其他品种钢的研发提供了一个思路和方向。
孙明雪[5]（2012）在《Q690工程机械用钢控冷工艺及回火工艺研究》文中指出近年来,在工程机械轻量化、大型化发展趋势的带动下,人们对高强钢的性能要求日益提高。在降低成本的基础上,保证钢板的高强度高韧性是未来Q690工程机械用钢的发展方向。本文以鞍钢“超快速冷却技术开发-高性能中厚板产品及工艺研究”项目为研究背景,探讨基于超快冷技术的控制冷却工艺及回火工艺对Q690工程机械用钢组织和性能的影响,研究结果用于现场工业试轧。论文主要工作如下：（1）对实验钢的连续冷却相变行为进行了研究,并绘制了连续冷却转变曲线。结果表明,随冷却速率提高,实验钢变形及未变形条件下组织变化为粒状贝氏体→粒状贝氏体+板条贝氏体→板条贝氏体。变形提高贝氏体相变温度,缩小贝氏体的形成区间,使贝氏体相变速度加快。（2）实验钢控冷工艺研究结果表明,低的终冷温度和大的冷却速率更容易获得板条贝氏体组织,实验钢的综合力学性能较好。利用超快冷设备进行线淬火后实验钢获得贝氏体／马氏体复相组织,强度较常规控冷工艺高200MPa以上,冲击韧性良好。（3）实验钢回火工艺研究结果表明,实验钢在550℃以上温度回火时均可获得较好的综合力学性能,最佳回火温度在550℃到600℃。M/A岛的大小、形态和分布对实验钢冲击韧性有影响,大块M/A岛不能有效阻止裂纹扩展,细小M/A岛可有效阻止裂纹扩展。（4）超快冷条件下Q550升级Q690试制结果表明,终轧厚度为12mmm和15mm时,可升级到Q690级别；超快冷+回火条件下,终轧厚度12mm、15mm和20mmm均可由Q550升级到Q690级别。（5）鞍钢现场Q690超快冷工艺试制结果表明,热轧态实验钢的强度有所富余而延伸率和冲击功偏低,经系列回火实验后均可达到Q690要求,600℃回火时综合力学性能最佳。
高龙永[6]（2012）在《济钢船板钢表面裂纹缺陷成因及控制措施研究》文中进行了进一步梳理船板钢广泛应用于造船业、军工业、海上石油钻井平台等领域，其质量的保证与控制极其重要。表面裂纹是船板钢主要缺陷之一，研究分析船板钢表面裂纹缺陷的成因及其控制措施，对提高船板钢质量和生产优质船板具有重要意义。本论文针对济钢45t-2500mm钢轧生产线造船用钢板表面裂纹缺陷问题，结合济钢45t-2500mm钢轧生产线的设备装备、工艺技术、生产流程及岗位操作等实际生产情况，对船板钢表面裂纹缺陷的裂纹类型、形成机理、影响因素及控制措施等方面进行了系统的研究。对大量船板钢钢板表面裂纹缺陷进行宏观外形对比研究表明，根据裂纹的具体形态及裂纹与轧制方向的对应关系，济钢45-2500mm钢轧生产线船板钢钢板表面裂纹缺陷可以分为表面纵裂纹、表面横裂纹和表面网裂纹三大类。对济钢45t-2500mm钢轧生产线船板钢钢板表面裂纹缺陷进行系统的跟踪统计分析。根据实际生产工艺，对铸坯的高温性能和碳氮化物的析出行为进行了实验研究。研究发现，连铸生产过程中的温度控制、冷却控制、液面稳定性控制、振动参数控制及矫直控制对船板钢铸坯裂纹产生有明显影响；微合金化元素对铸坯的矫直横裂纹及钢板的横裂纹影响较大；钢中的残余有害元素加剧船板钢铸坯及钢板表面裂纹缺陷的产生；轧制工艺的合理控制可以降低残余有害元素及微合金化元素对船板钢钢板表面裂纹缺陷的影响，减小船板钢钢板裂纹缺陷的出现几率和船板钢裂纹缺陷质量改判率。对船板钢表面裂纹铸坯、表面裂纹钢板进行了轧制试验研究，对船板钢铸坯表面裂纹及皮下缺陷与轧制钢板表面裂纹缺陷的对应性研究表明，船板钢铸坯表面裂纹缺陷和铸坯皮下缺陷是钢板表面裂纹缺陷的主要影响因素，其中铸坯横裂纹缺陷的影响尤为突出；铸坯缺陷是产生船板钢钢板表面裂纹缺陷改判的根本原因；铸坯的表面及皮下缺陷在轧制过程中有遗传性，与钢板表面裂纹缺陷也有一定对应关系。同时，轧制工序对铸坯的表面及皮下缺陷也有一定的消弭作用。针对船板钢表面裂纹缺陷的各种影响因素，通过采取控制高炉原料有害元素含量、合理搭配使用微合金化合金、有效控制钢水中气体含量、降低铸坯横裂纹缺陷、铸坯使用缓冷和冷送工艺、合理控制铸坯加热轧制工艺等技术措施，对济钢45t-2500mm钢轧生产线船板的表面质量进行控制改善。实践证明，通过采取以上措施，船板钢钢板表面裂纹缺陷得到了有效控制。
辛学武[7]（2011）在《低合金高强度钢板柔性制造工艺研究》文中研究指明随着现代科学技术和经济的发展,钢铁这一国民经济的支柱产业,实现了大规模生产,其典型特点是大型化、连续化、集约化,一个浇次生产几千吨。但是,用户对钢铁产品需求越来越趋于多样化、个性化和优质化,如实际供货仅为几张钢板十几吨量。市场需求与生产技术和组织管理之间产生了较大矛盾。这个矛盾由于供需关系由卖方市场转变为买方市场而变得更为突出,且解决这一矛盾的责任越加转移到钢材生产者自身,使得研究和开发柔性制造技术势在必行。柔性制造技术是指轧制过程具有较大灵活性和适应性的轧制技术,是在现代金属生产流程的条件下,最大限度地按照用户的需求组织生产,解决大规模生产与个性化需求之间的矛盾。本文结合济钢三炼钢中厚板生产线,以345MPa和460MPa级低合金高强度钢板为研究对象,通过优化工业生产中化学成分、冶炼、TMCP轧制工艺前提下,采用不同的轧制和冷却工艺生产出不同性能要求的钢板,系统开发了345MPa-460MPa级几十个牌号柔性制造技术,将冶炼钢种压缩到几个,明确了相应钢种柔性轧制的成分设计、冶炼和轧制方案,为批量生产提供了技术保障。研究结果表明：（1）对于345MPa级试验板而言,屈服强度随着冷速加快而显着增加；冲击韧性基本上随着终轧温度升高和冷却速度加快而降低,冷速减慢有益于韧性保证。晶界和强化相的存在及其综合影响是导致该板性能变化的基本原因。（2）对于460MPa级试验板而言,随着终轧温度升高,强度增加而韧性降低；随着冷速加快和终冷温度降低,强度增加而韧性变化不大。针状铁素体和贝氏体的强化作用和韧性削弱作用以及多边形铁素体的细晶韧化作用决定了该板性能的变化。（3）用不同终轧温度和轧后冷却条件相组合的柔性制造工艺,可以获得不同的微观组织结构及其对应的强韧性配合,满足同一成分下不同质量等级的345MPa～460MPa级钢板的性能要求。该技术的开发和应用,减轻了排产和炼钢工序的生产难度,较好地解决了用户个性化（如10多吨钢板）需求与钢铁生产大型化（120吨转炉）、连续化（连铸18炉次2500-2700吨）、集约化之间的矛盾。由此开发了成熟的柔性制造技术,成为济钢降本增效的重要举措。
曹兴华[8]（2010）在《Q390低合金高强钢焊接性研究》文中进行了进一步梳理本文对Q390低合金高强钢焊接性展开了系统的研究,主要内容包括：Q390钢母材组织和性能；气体保护焊焊接接头和埋弧焊焊接接头的组织和性能；采用甘油法测定在不同焊丝种类、环境湿度、保护气体的作用下,Q390熔敷金属中扩散氢含量；进行焊接接头热影响区热模拟试验；结合金相法、杠杆法绘制Q390钢焊接热影响区连续冷却转变图（SH-CCT图）；对0℃的工况下,Q390钢焊接接头冷裂倾向进行了分析。研究结果表明,热轧态Q390钢微观组织为铁素体带和珠光体带沿轧制方向大致平行交替排列的带状组织,Q390钢碳当量为0.44,故有一定的淬硬倾向,焊前应进行预热,预热温度应控制在150～230℃。母材的拉伸、冲击和Z向性能都满足标准要求。采用埋弧焊焊接的Q390钢,焊缝是以先共析铁素体为主的柱状晶组织；热影响区粗晶区主要为贝氏体组织。采用气体保护焊焊接的Q390钢,焊后立即进行了低温回火处理,焊缝是以多边形铁素体为主的等轴晶组织；热影响区粗晶区是回火马氏体组织。采用甘油法测定焊接接头扩散氢含量最大值为4.19ml／100g,满足高层钢结构对焊材扩散氢含量的规定。当环境湿度较大时,并且采用药芯焊丝、较大的焊接电流、作为保护气体进行焊接时,会使得焊接接头扩散氢含量增加。根据测绘的Q390钢SH-CCT图,随冷却速度的不同,热影响区组织分别为先共析铁素体、珠光体、上贝氏体、下贝氏体、板条马氏体。由SH-CCT图可知,Q390钢只有当焊接冷却时间>15s时,才能防止焊接过程中冷裂纹的出现。此图的绘制成功,为确定Q390钢不同冷却速度下热影响区的组织及性能和焊接参数的选择的提供了理论依据。在现场冷裂试验中,在上环板与圆管柱的对接接头处出现裂纹,按照产生冷裂纹的三大因素依次分析：Q390钢的淬硬倾向并不严重,扩散氢含量也在标准要求范围内,而是由于钢结构较大的拘束度,不适当的焊接工艺等因素导致了接头处裂纹的产生。
姜曙光[9]（2009）在《济钢能源中心煤气平衡预测模型研究》文中研究说明钢铁企业煤气的消耗和平衡是当今钢铁工业倍受关注的一个问题,如何预测钢铁企业煤气用户的用量,尽可能的减少计量误差,科学合理地进行煤气平衡调整,提高煤气的利用率,当总发生量与总消耗量之差不在误差范围以内时,如何合理的平衡各种煤气的总发生量与总消耗量,调控煤气用量的合理生产,减少煤气放散,成为一项意义重大的研究和开发课题。本文通过对钢铁企业主工序分厂煤气发生机理和消耗特性研究,找到了影响各分厂煤气发生量和消耗量的主要因素。找到了钢铁企业能源平衡报表中受这些主要因素影响的指标.针对煤气平衡的工艺特点,对济钢总厂区域内的焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气及各种混合煤气进行研究,在现有的能源中心焦炉煤气气柜及高炉煤气气柜预测的基础上,寻找一种能够有效的预测各种煤气的发生及消耗的方法,并借助于预测方法,实施适用于济钢实际情况煤气的动态平衡调整措施,以减少煤气放散,保证煤气的最大化利用。本文以转炉煤气为例总结出基于线性回归分析法的预测模型,通过验证得出了合理的转炉煤气回收量的统计公式。以此为基础,建立煤气平衡的预测模型。现场运行结果表明本文所提出的煤气平衡预测方法有效地解决了煤气平衡中存在着的自动化程度低、人为因素多、平衡过程不透明和平衡结果不公开等主要问题,提高了煤气的利用率和企业的信息化程度,具有重要的现实意义。
王红[10]（2008）在《企业的环境责任研究 ——基于系统辩证学的视角》文中指出企业社会责任是20世纪初以来在西方学术界开始探讨的重要问题,具有较高的学术价值和实践意义。企业的环境责任是企业社会责任中日益紧迫的热点问题,问题的解决有利于企业、社会与环境的可持续发展。本文试从企业社会责任研究的环境专题着眼,为企业社会责任的研究抛砖引玉。系统辩证学是本文研究的视角。系统辩证学以系统观、过程观和时空观为基本观点,以自组涌现律、差异协同律、结构功能律、层次转化律和整体优化律为基本规律,科学地表述了企业环境责任的辩证发展规律,全面揭示了环境责任的本质特征。从系统辩证学这一哲学层面出发来探讨企业环境责任,是本文的创新之处,它有别于以往经济学、社会学、伦理学和法学的视角,有助于整体把握与动态考察企业环境责任的发展和规律。本文采取的研究方法主要有:历史分析、比较分析与实证分析。通过历史分析,我们可以发掘企业环境责任产生与发展的历史背景和理论基础,并且追溯中国企业环境责任的文化渊源和成果,认识到中国企业环境责任的发展是有根的发展;通过比较分析,我们可以从发达国家和中国企业在承担环境责任的不同程度和不同方面来认识我国企业的特殊性,从而可以适当借鉴有助于中国企业可持续发展的理念和措施;通过实证分析,可以达到本文的三个预期目标:第一,展开包括制造、化工、电子、医药、服装、食品等多家异质企业的调查研究,了解企业环境责任的认知和履行状况。第二,在同质（汽车）企业中进行定性和定量的研究和比较分析,取长补短。第三,选取一家（灯泡）工厂进行深度调研,探索企业环境责任执行力的问题。企业的环境责任是指企业在经济活动中认真考虑自身行为对自然环境的影响,并且以负责任的态度将自身对环境的负外部性降至力所能及的水平,目标成为“资源节约型”的环境企业。本文首先论述了研究的背景和意义、研究的视角与创新、研究的思路与内容以及研究方法和预期目标。然后梳理了企业社会责任的缘起、争论和发展的相关文献,为全文奠定了理论基础。进而展开对企业环境责任系统特征分析,阐述了企业环境责任的要素、结构、功能和原则。通过对国内外企业环境责任的案例分析,表明德国、日本和美国的企业环境治理具有明显的领先优势,北京同仁堂、济南钢铁公司和内蒙古亿利资源集团公司在履行环境责任方面也取得了良好的效果,天人协调的生态智慧是中国企业发展的根基。在系统辩证学的视角下,我国企业依然存在着严重的环境污染问题,其原因在于包括政府、企业和公众在内的整体责任。系统科学为创造性地解决复杂的企业环境责任问题提供了新的理论和方法,通过聚类分析和因子分析,识别出企业环境责任的9个主因子和7个关键指标,这使得系统辩证学的研究方法又前进了一步。论文的最后部分是完善我国企业环境责任的建议:政府、企业、公众三位一体,通力合作。从上海申华灯泡厂的企业环境责任的调查报告中,可以得出一系列关于环境价值观与执行力的分析结论,建议和启示。总之,从系统辩证学的视角出发,我们可以全面考察企业环境责任,充分认识我国企业与国外企业的差距,并借鉴和探索有益于我国企业发展的理念和措施。中国企业的可持续发展是有根有助的,政府和公众对于企业的环境责任同样不可推卸。
二、JG590冶炼工艺实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JG590冶炼工艺实践（论文提纲范文）
（1）Q1030超高强钢工艺与组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内外工程机械用高强钢研发情况 |
| 2.2 高强钢显微组织的设计及发展趋势 |
| 2.3 钢中各合金元素的强化作用 |
| 2.4 非平衡组织的奥氏体转变 |
| 2.4.1 粒状奥氏体与针状奥氏体 |
| 2.4.2 非平衡组织发生转变的影响因素 |
| 2.5 马氏体的组织形态与强化机理 |
| 2.5.1 板条马氏体的组织形态 |
| 2.5.2 片状马氏体的组织形态 |
| 2.5.3 马氏体组织的强化机理 |
| 2.6 轧制工艺和热处理工艺 |
| 2.6.1 控制轧制和控制冷却 |
| 2.6.2 回火工艺 |
| 3 主要研究内容和技术路线 |
| 3.1 主要研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 4 Q1030超高强钢的成分和轧制工艺、热处理工艺设计 |
| 4.1 Q1030超高强钢成分设计及分析 |
| 4.2 Q1030钢奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线的测定与分析 |
| 4.2.1 Q1030钢静态连续冷却转变(CCT)曲线的测定及组织分析 |
| 4.2.2 Q1030动态连续冷却转变(CCT)曲线的测定及组织分析 |
| 4.3 Q1030超高强钢实验室轧制工艺及分析 |
| 4.3.1 Q1030超高强钢的轧制工艺设计 |
| 4.4 热处理工艺的设计 |
| 4.5 Q1030钢焊接热模拟实验及组织分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 Q1030钢动态再结晶及Nb、Ti的析出行为 |
| 5.1 实验材料及方法 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.2.1 应力-应变曲线分析 |
| 5.2.2 热变形方程 |
| 5.2.3 动态再结晶的临界条件 |
| 5.2.4 Nb,Ti析出粒子的形貌和组成 |
| 5.2.5 微合金元素析出行为的热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 热处理工艺对Q1030钢组织性能的影响 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 不同淬火加热温度下Q1030钢的奥氏体晶粒长大规律 |
| 6.2.1 淬火加热温度对奥氏体晶粒长大的影响 |
| 6.2.2 Q1030钢的奥氏体晶粒长大模型的建立 |
| 6.2.3 奥氏体晶粒混晶现象 |
| 6.3 淬火加热温度对Q1030钢组织的影响 |
| 6.4 淬火加热温度对Q1030钢性能的影响 |
| 6.4.1 淬火加热温度对Q1030钢强度与硬度的影响 |
| 6.4.2 淬火加热温度对Q1030钢冲击韧性的影响 |
| 6.5 回火对Q1030钢力学性能的影响 |
| 6.5.1 扫描显微组织分析 |
| 6.5.2 透射微观结构分析 |
| 6.5.3 EBSD分析 |
| 6.5.4 马氏体板条、小角度晶界、位错对力学性能影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 Q1030钢马氏体—奥氏体相变过程研究 |
| 7.1 不同升温速度时的淬火态Q1030钢热膨胀曲线 |
| 7.2 Q1030钢马氏体—奥氏体相变的组织演变过程 |
| 7.2.1 马氏体—奥氏体相变组织演变过程的SEM研究 |
| 7.2.2 马氏体—奥氏体相变组织演变过程的TEM研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）不同焊接线能量下船板钢的组织细化机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 大线能量焊接 |
| 1.2 改善钢材焊接热影响区韧性的方法 |
| 1.2.1 采用TMCP工艺降低碳当量 |
| 1.2.2 利用微合金化工艺改善钢材热影响区韧性 |
| 1.2.3 氧化物冶金技术 |
| 1.3 氧化物冶金技术 |
| 1.3.1 第一代氧化物冶金技术 |
| 1.3.2 第二代氧化物冶金技术 |
| 1.3.3 第三代氧化物冶金技术 |
| 1.4 晶内铁素体概述 |
| 1.4.1 晶内铁素体组织特点 |
| 1.4.2 晶内铁素体的形核原理 |
| 1.5 热模拟技术的应用与发展 |
| 1.5.1 焊接热模拟当下发展概述 |
| 1.5.2 焊接热模拟技术的应用 |
| 1.5.3 焊接热模拟在船板钢中的应用 |
| 1.5.4 焊接热模拟的主要参数 |
| 第2章 研究内容和实验方案 |
| 2.1 研究目标 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 第3章 镁元素对铸坯钢显微组织的影响机制研究 |
| 3.1 镁元素对钢中显微组织及显微夹杂物的影响 |
| 第4章 诱发IAF夹杂物尺寸与原奥氏体晶粒度的匹配关系研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 选取实验材料及试样 |
| 4.1.2 统计方法 |
| 4.2 分析结果 |
| 4.3 匹配关系与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同焊接线能量下纳米级粒子对奥氏体晶界的钉轧作用 |
| 5.1 试验材料、内容及方法 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.2.1 焊接热模拟试验 |
| 5.2.2 金相观察 |
| 5.2.3 萃取复型实验 |
| 5.3 试验结果及讨论 |
| 5.3.1 热模拟结果 |
| 5.3.2 不同焊接线能量下的焊接热模拟金相组织对比分析 |
| 5.3.3 不同焊接线能量下奥氏体晶粒长大特征 |
| 5.3.4 不同焊接线能量下CGHAZ区域第二相粒子特征 |
| 5.3.5 第二相粒子对CGHAZ奥氏体晶粒的钉轧效果 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）大线能量焊接船板钢焊缝断裂机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大线能量焊接用钢发展概况 |
| 1.2 大线能量焊接工艺及其特点 |
| 1.2.1 大线能量焊接工艺 |
| 1.2.2 大线能量焊接特点 |
| 1.3 焊缝断裂机制及其影响因素 |
| 1.3.1 焊缝断裂机制 |
| 1.3.2 影响焊缝断裂的因素 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 焊接实验及接头微观组织观察 |
| 2.1 船板钢焊接实验研究 |
| 2.1.1 母材焊接热模拟 |
| 2.1.2 焊丝及焊药选择 |
| 2.1.3 焊接工艺 |
| 2.2 焊接接头微观组织观察 |
| 2.2.1 焊缝组织观察 |
| 2.2.2 熔合区组织观察 |
| 2.2.3 焊接热影响区组织观察 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 焊缝组织数值模拟研究 |
| 3.1 实际焊缝宏观组织观察 |
| 3.2 数值模拟原理及参数设定 |
| 3.2.1 CAFé原理 |
| 3.2.2 参数设定 |
| 3.3 数值模拟结果 |
| 3.3.1 不同板厚的t8/5 时间 |
| 3.3.2 焊缝凝固宏观组织 |
| 3.3.3 柱状晶/等轴晶转变分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊接接头冲击断裂机理研究 |
| 4.1 冲击实验 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 冲击试验结果 |
| 4.2 断口形貌分析及其断裂机理研究 |
| 4.2.1 断口宏观形貌分析 |
| 4.2.2 断口微观形貌分析 |
| 4.2.3 断裂机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 焊接接头拉伸断裂机理研究 |
| 5.1 拉伸实验 |
| 5.1.1 拉伸试样制备 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 实验结果 |
| 5.2 焊接接头拉伸断口分析 |
| 5.2.1 拉伸断口宏观分析 |
| 5.2.2 拉伸断口微观分析 |
| 5.2.3 断裂机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）首秦公司屈服强度690MPa级高强度结钢工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高强度低合金钢的发展现状 |
| 1.2 高强度低合金钢的工艺研究 |
| 1.3 课题研究的意义、内容和研究方法 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题的研究的主要内容 |
| 第2章 热处理高强钢的技术特点及研发思路 |
| 2.1 热处理高强钢技术要求 |
| 2.2 热处理工艺研究 |
| 2.2.1 传统热处理工艺 |
| 2.2.2 直接淬火加回火工艺 |
| 2.3 热处理高强钢的研发思路 |
| 2.3.1 工艺路线 |
| 2.3.2 成分设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热处理高强钢研制关键技术分析 |
| 3.1 洁净钢和优质板坯质量控制技术 |
| 3.1.1 钢中主要元素的窄成分冶炼控制技术 |
| 3.1.2 洁净钢质量控制技术 |
| 3.1.3 优质板坯质量控制技术 |
| 3.2 轧后冷却工艺控制技术 |
| 3.3 热处理工艺控制技术 |
| 3.3.1 加热温度控制 |
| 3.3.2 淬火机技术特点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热处理高强钢开发 |
| 4.1 调质S690QL的开发 |
| 4.1.1 成分设计 |
| 4.1.2 轧制工艺 |
| 4.1.3 热处理工艺 |
| 4.1.4 力学性能 |
| 4.1.5 微观组织 |
| 4.1.6 成分及工艺优化 |
| 4.2 TMCP+回火Q690D开发 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 成分设计 |
| 4.2.3 轧制工艺 |
| 4.2.4 轧态力学性能及微观组织 |
| 4.2.5 回火模拟结果 |
| 4.2.6 工业回火性能 |
| 4.2.7 工艺优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）Q690工程机械用钢控冷工艺及回火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程机械用钢概述 |
| 1.1.1 工程机械用钢分类 |
| 1.1.2 工程机械用钢性能要求 |
| 1.1.3 工程机械用钢生产技术 |
| 1.2 合金元素的作用 |
| 1.2.0 镍的作用 |
| 1.2.1 铜的作用 |
| 1.2.2 钼的作用 |
| 1.2.3 铌的作用 |
| 1.2.4 硼的作用 |
| 1.3 控制冷却技术 |
| 1.3.1 控制冷却的原理及特点 |
| 1.3.2 超快速冷却技术及其发展情况 |
| 1.3.3 超快速冷却在中厚板生产中的应用 |
| 1.4 工程机械用钢的强韧化机制 |
| 1.4.1 强化机制 |
| 1.4.2 韧化机制 |
| 1.5 国内外工程机械用钢的发展 |
| 1.5.1 国内外生产现状 |
| 1.5.2 发展趋势 |
| 1.5.3 存在的主要问题 |
| 1.6 本文的研究目的及研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 奥氏体连续冷却转变研究 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.3.1 静态CCT实验 |
| 2.3.2 动态CCT实验 |
| 2.4 分析与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 控冷工艺及回火工艺研究 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 控冷工艺研究 |
| 3.2.1 终冷温度对组织性能的影响 |
| 3.2.2 冷却速率对组织和性能的影响 |
| 3.2.3 直接淬火工艺研究 |
| 3.3 回火工艺研究 |
| 3.3.1 系列回火温度 |
| 3.3.2 M/A岛对组织性能的影响 |
| 3.3.3 直接淬火钢回火组织与力学性能 |
| 3.3.4 韧化机制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超快冷条件下Q550升级Q690试制及鞍钢现场Q690试制 |
| 4.1 超快冷条件下Q550升级Q690试制 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 热轧实验结果 |
| 4.1.4 回火实验结果 |
| 4.1.5 分析与讨论 |
| 4.2 超快冷条件下鞍钢现场Q690试制 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.2.4 分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）济钢船板钢表面裂纹缺陷成因及控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢铁技术的发展 |
| 1.2 造船用钢板 |
| 1.2.1 造船用钢及钢板的定义 |
| 1.2.2 船板钢的品种规格 |
| 1.2.3 船板钢的化学成分 |
| 1.2.4 船板钢的力学性能指标 |
| 1.3 船板钢技术的国内外发展现状 |
| 1.3.1 船板钢生产技术的发展现状 |
| 1.3.2 微合金化钢种技术的发展现状 |
| 1.3.3 微合金化钢种表面裂纹的研究现状 |
| 1.4 济钢船板钢生产情况 |
| 2 论文研究课题情况概述 |
| 2.1 45T-2500MM 钢轧生产线的品种结构 |
| 2.1.1 生产线主要生产钢种 |
| 2.1.2 生产线主要生产规格 |
| 2.2 45T-2500MM 钢轧生产线主要技术特点 |
| 2.3 论文课题来源 |
| 2.3.1 45t-2500mm 钢轧生产线船板钢表面裂纹改判的统计分析 |
| 2.3.2 因船板钢裂纹改判导致的经济损失分析 |
| 2.4 论文研究目的和主要研究内容 |
| 2.4.1 论文研究目的 |
| 2.4.2 论文主要研究内容 |
| 2.5 论文拟解决的关键问题 |
| 3 济钢 45T-2500MM 钢轧生产线工艺装备及船板质量缺陷 |
| 3.1 45T-2500MM 钢轧生产线工艺装备情况 |
| 3.1.1 45t 转炉工艺装备情况 |
| 3.1.2 板坯连铸机的工艺装备情况 |
| 3.1.3 2500mm 轧钢工艺装备情况 |
| 3.2 45T-2500MM 钢轧生产线船板钢钢板缺陷 |
| 3.2.1 成分指标缺陷 |
| 3.2.2 性能指标缺陷 |
| 3.2.3 形状尺寸缺陷 |
| 3.2.4 内部质量缺陷 |
| 3.2.5 表面裂纹缺陷 |
| 3.2.6 其他表面缺陷 |
| 3.3 45T-2500MM 钢轧生产线船板缺陷类型的统计分析 |
| 3.3.1 船板缺陷类型的统计分析 |
| 3.3.2 船板表面裂纹缺陷的统计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 船板钢高温性能及碳氮化物析出的实验研究 |
| 4.1 高强船板钢铸坯 AH36 高温性能的实验研究 |
| 4.1.1 AH36 钢高温性能测试方案 |
| 4.1.2 AH36 钢连铸坯热膨胀性能的测试 |
| 4.1.3 AH36 钢连铸坯 DSC 和 TG 曲线的测试 |
| 4.1.4 AH36 钢连铸坯的高温断面收缩率的测试 |
| 4.1.5 AH36 钢连铸坯的高温屈服强度的测试 |
| 4.2 船板钢内部析出物试验研究 |
| 4.2.1 铸坯热装过程碳氮化物析出的模拟试验 |
| 4.2.2 船板钢连铸坯不同位置碳氮化物析出的检测 |
| 4.2.3 微合金化元素碳氮化物在铁素体和奥氏体中的溶度积 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 船板钢钢板表面裂纹缺陷影响因素的研究 |
| 5.1 残余元素对船板钢表面裂纹缺陷的影响研究 |
| 5.1.1 有害残余元素在钢中的相关特性 |
| 5.1.2 钢中残余元素 As 对裂纹缺陷的影响研究 |
| 5.1.3 砷含量与裂纹改判率的统计分析 |
| 5.2 船板钢连铸坯缺陷对钢板表面裂纹缺陷的影响研究 |
| 5.2.1 船板钢连铸坯表面裂纹缺陷的检测分析 |
| 5.2.2 铸坯裂纹与钢板裂纹对应关系的统计分析 |
| 5.2.3 铸坯偏离角纵裂纹与钢板边部纵裂纹关系的试验研究 |
| 5.2.4 铸坯横裂纹与钢板横裂纹关系的试验研究 |
| 5.2.5 铸坯星裂纹与钢板网裂纹关系的研究 |
| 5.3 船板钢铸坯冷、热送工艺裂纹率的对比试验研究 |
| 5.4 船板钢裂纹产生工序因素界定的试验研究 |
| 5.4.1 工序因素界定的试验方案 |
| 5.4.2 裂纹缺陷金像显微组织及成分检验分析 |
| 5.4.3 船板钢裂纹产生工序因素界定的试验结果 |
| 5.5 加热炉加热过程中铸坯表面缺陷消弭和暴露的研究 |
| 5.5.1 加热炉加热对铸坯表面缺陷消弭作用的研究 |
| 5.5.2 加热炉加热对铸坯缺陷暴露作用的研究 |
| 5.5.3 加热炉加热对船板钢表面裂纹消弭作用的验证研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 船板钢表面裂纹缺陷的成因分析及控制措施 |
| 6.1 船板钢表面横裂纹缺陷成因分析及控制措施 |
| 6.1.1 船板钢钢板板头横裂纹缺陷成因分析 |
| 6.1.2 船板钢钢板山峰状横裂纹缺陷的成因分析 |
| 6.1.3 船板钢钢板横裂纹缺陷的控制措施 |
| 6.2 船板钢钢板纵裂纹缺陷成因分析及控制措施 |
| 6.2.1 船板钢钢板纵裂纹缺陷的成因分析 |
| 6.2.2 船板钢钢板纵裂纹缺陷的控制措施 |
| 6.3 船板钢钢板网裂纹缺陷的成因分析及控制措施 |
| 6.3.1 船板钢钢板网裂纹缺陷的影响因素 |
| 6.3.2 船板钢钢板网状裂纹缺陷的控制措施 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 船板钢裂纹缺陷控制措施的实际应用 |
| 7.1 45T-2500MM 钢轧生产线船板钢钢板裂纹控制采取的主要措施 |
| 7.2 45T-2500MM 钢轧生产线船板钢裂纹改判率的改善 |
| 7.3 45T-2500MM 钢轧生产线船板钢裂纹改判量的改善 |
| 7.4 45T--2500MM 钢轧生产线船板钢裂纹质量异议的改善 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）低合金高强度钢板柔性制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 研究思路 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 研究难点 |
| 第二章 柔性制造技术的发展及其在钢铁行业的应用 |
| 2.1 柔性制造技术的发展 |
| 2.1.1 柔性制造技术的概念 |
| 2.1.2 柔性制造技术的发展趋势 |
| 2.2 柔性制造技术在国内外钢铁行业的研究和开发现状 |
| 2.2.1 国内研究和开发现状 |
| 2.2.2 国外研究和开发现状 |
| 第三章 试验材料与方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.3 力学性能和金相组织的检测方法 |
| 3.3.1 常规力学性能检测 |
| 3.3.2 金相组织观察 |
| 3.4 试验用仪器 |
| 3.5 主要试验装置简介 |
| 3.5.1 真空熔炼及轧制实验装置 |
| 3.5.2 热/力模拟试验机 |
| 第四章 345MPA～460MPA级钢板柔性制造技术的实验室研究 |
| 4.1 成分设计原则 |
| 4.1.1 345MPa级(JG345系列钢种)钢板的成分设计原则 |
| 4.1.2 460MPa级(JG460系列钢种)钢板的成分设计原则 |
| 4.2 奥氏体连续冷却相变规律的实验室研究 |
| 4.3 轧制试验研究 |
| 4.3.1 345MPa级钢板的柔性轧制试验 |
| 4.3.2 460MPa级钢板的柔性轧制试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 柔性制造的345MPA～460MPA级钢板生产实践 |
| 5.1 345MPA～460MPA级低合金高强度钢板生产工艺设备 |
| 5.1.1 345MPa～460MPa级钢板生产工艺设备 |
| 5.1.2 345MPa～460MPa级钢板生产工艺流程 |
| 5.2 冶炼生产工艺控制 |
| 5.3 微合金化的冶炼工艺控制 |
| 5.3.1 严格冶炼工艺控制 |
| 5.3.2 微合金元素Ti的添加 |
| 5.4 轧制生产工艺控制 |
| 5.4.1 铸坯加热控制 |
| 5.4.2 轧制工艺控制 |
| 5.4.3 冷却工艺控制 |
| 5.5 工业生产中出现的问题及解决方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 柔性制造钢板的实物质量及应用 |
| 6.1 345MPA～460MPA级钢板的化学成分 |
| 6.2 345MPA～460MPA级钢板的实物质量 |
| 6.2.1 345MPa级钢板的实物质量 |
| 6.2.2 460MPa级钢板的实物质量 |
| 6.3 345MPA～460MPA级钢板的应用情况 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）Q390低合金高强钢焊接性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题意义及背景 |
| 1.2 建筑钢结构焊接技术发展趋势 |
| 1.3 低合金高强钢的发展现状 |
| 1.3.1 国外低合金高强钢的发展现状 |
| 1.3.2 国内低合金高强钢的发展现状 |
| 1.4 Q390钢的分类及合金元素的作用 |
| 1.5 低合金高强钢的焊接难题 |
| 1.5.1 冷裂纹 |
| 1.5.2 热裂纹 |
| 1.5.3 过热区的脆化 |
| 1.6 热模拟技术在焊接领域中的应用 |
| 1.6.1 焊接热模拟技术发展现状 |
| 1.6.2 焊接热模拟对HAZ组织性能的研究及预测 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 2 Q390钢母材组织、性能研究 |
| 2.1 Q390钢母材组织研究 |
| 2.2 Q390钢母材晶粒度评定 |
| 2.3 Q390钢焊接性预测 |
| 2.4 Q390钢力学性能测定 |
| 2.4.1 拉伸试验 |
| 2.4.2 夏比(V型)冲击试验 |
| 2.4.3 Z向断面收缩率测定试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 Q390钢焊接接头组织、性能研究 |
| 3.1 Q390钢埋弧焊焊接接头组织、性能分析 |
| 3.1.1 焊接接头宏观金相 |
| 3.1.2 焊接接头微观金相 |
| 3.1.3 焊接接头拉伸试验 |
| 3.1.4 焊接接头冲击试验 |
| 3.1.5 焊接接头硬度试验 |
| 3.2 CO_2气体保护焊焊接接头组织、性能分析 |
| 3.2.1 焊接接头宏观金相 |
| 3.2.2 焊接接头微观金相 |
| 3.2.3 焊接接头拉伸试验 |
| 3.2.4 焊接接头冲击试验 |
| 3.2.5 焊接接头硬度试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 熔敷金属扩散氢的测定及分析 |
| 4.1 试验材料及方法 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验方法 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 扩散氢含量与时间的关系 |
| 4.2.2 焊丝种类对扩散氢含量的影响 |
| 4.2.3 环境湿度对扩散氢含量的影响 |
| 4.2.4 焊接电流对扩散氢含量的影响 |
| 4.2.5 保护气体对扩散氢含量的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 Q390钢焊接热影响区热模拟研究 |
| 5.1 试验材料及方法 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 焊接热模拟试验 |
| 5.1.3 组织转变测定 |
| 5.1.4 组织分析与硬度测定 |
| 5.2 试验结果及分析 |
| 5.2.1 Q390钢SH-CCT图的绘制 |
| 5.2.2 利用SH-CCT图评定钢材的冷裂倾向 |
| 5.2.3 奥氏体转变温度(T_s、T_f)研究 |
| 5.2.4 焊接热模拟奥氏体转变量研究 |
| 5.2.5 模拟焊接热影响区组织分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Q390钢焊接接头冷裂倾向分析 |
| 6.1 现场冷裂试验 |
| 6.2 焊接接头微观金相 |
| 6.3 试验接头冷裂纹原因 |
| 6.4 冷裂纹预防措施 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）济钢能源中心煤气平衡预测模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 煤气平衡技术在国内外的发展现状 |
| 1.3.1 煤气平衡技术在国外的现状和发展 |
| 1.3.2 煤气平衡技术在国内的现状和发展 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 济钢煤气平衡情况现状 |
| 2.1 煤气集中监控计算机控制中心功能 |
| 2.2 主要设备安全生产指标 |
| 2.2.1 焦炉煤气 |
| 2.2.2 高炉煤气 |
| 2.2.3 转炉煤气 |
| 第3章 煤气发生量及消耗量的影响因素 |
| 3.1 焦炉煤气的发生机理及影响因素 |
| 3.1.1 焦炉煤气的发生机理 |
| 3.1.2 影响因素 |
| 3.2 高炉煤气的发生机理及影响因素 |
| 3.2.1 高炉煤气的发生机理 |
| 3.2.2 影响因素 |
| 3.2.3 高炉煤气压力波动的原因 |
| 3.3 转炉煤气的发生机理及影响因素 |
| 3.3.1 转炉煤气的发生机理 |
| 3.3.2 影响因素 |
| 3.4 煤气用户耗量的影响因素(以工序) |
| 第4章 煤气平衡预测方法 |
| 4.1 煤气平衡常用预测方法及其比较 |
| 4.2 一元线性回归方法 |
| 4.2.1 原理 |
| 4.2.2 校验方法 |
| 4.3 多元线性回归方法 |
| 4.3.1 多元线性回归方程 |
| 第5章 煤气平衡系统预测设计 |
| 5.1 焦炉煤气、高炉煤气的平衡模型 |
| 5.2 转炉煤气的预测模型 |
| 5.3 单种煤气预测模型的确定 |
| 第6章 煤气平衡分析设计 |
| 6.1 基础数据计算 |
| 6.1.1 煤气发生量计算 |
| 6.1.2 煤气使用量计算 |
| 6.1.2 煤气使用总量计算 |
| 6.2 煤气平衡计算方法 |
| 6.3 煤气平衡人机界面设计 |
| 6.3.1 煤气平衡HMI画面 |
| 6.4 程序流程框图 |
| 6.4.1 主流程运行流程 |
| 6.4.2 预测模块软件流程 |
| 6.4.3 历史数据库连接函数流程 |
| 6.4.4 计算程序流程 |
| 6.4.5 转炉煤气预测模块流程 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学研究成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）企业的环境责任研究 ——基于系统辩证学的视角（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 研究的视角与创新 |
| 1.3 研究的思路与内容 |
| 1.4 研究的方法和预期目标 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 文献综述:企业社会责任的理论基础与发展演进 |
| 2.1 国外学者的观点 |
| 2.2 国际相关组织的研究 |
| 2.3 国内学者的见解 |
| 2.4 企业社会责任理论的演进 |
| 2.4.1 可持续发展观 |
| 2.4.2 循环经济理论 |
| 2.4.3 利益相关者理论 |
| 2.4.4 外部性理论 |
| 2.4.5 C模式理论等 |
| 2.5 文献述评 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 系统特征:企业环境责任的要素、结构与功能 |
| 3.1 企业环境责任的要素 |
| 3.2 企业环境责任的结构与功能 |
| 3.3 企业履行环境责任的原则 |
| 3.3.1 依赖性原则 |
| 3.3.2 协调性原则 |
| 3.3.3 共生性原则 |
| 3.3.4 持续性原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 国际视野:发达国家的企业环境责任 |
| 4.1 德国不断完善的法律法规体系 |
| 4.1.1 废弃物末端处置阶段 |
| 4.1.2 废弃物减量化阶段 |
| 4.1.3 废弃物无害化阶段 |
| 4.1.4 废弃物资源化阶段 |
| 4.2 日本企业家精神与企业文化 |
| 4.2.1 本田宗一郎的企业家精神 |
| 4.2.2 本田企业文化的发展 |
| 4.2.3 广州本田的环境文化解析 |
| 4.3 美国施乐的环境先导 |
| 4.3.1 资产管理 |
| 4.3.2 环保设计 |
| 4.3.3 公司的内部活动 |
| 4.3.4 公司的外部关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 中国典范:我国企业的环境责任 |
| 5.1 近期成绩 |
| 5.1.1 水环境 |
| 5.1.2 大气环境 |
| 5.1.3 固体废物 |
| 5.1.4 环境污染次数 |
| 5.1.5 环境污染治理投资 |
| 5.2 中国企业环境责任的成功实践 |
| 5.2.1 北京同仁堂 |
| 5.2.2 济南钢铁公司 |
| 5.2.3 内蒙古亿利资源集团公司 |
| 5.3 天人协调的文化溯源 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 问题探源:我国企业的环境污染及其责任分析 |
| 6.1 我国的资源状况 |
| 6.1.1 资源总量和人均资源量都严重不足 |
| 6.1.2 资源消费增长速度惊人 |
| 6.1.3 资源利用效率处于粗放型增长阶段 |
| 6.1.4 资源的对外依赖度较高 |
| 6.1.5 资源的再生利用率较低 |
| 6.2 我国企业的环境污染 |
| 6.2.1 水污染 |
| 6.2.2 空气污染 |
| 6.2.3 工业固体废物污染 |
| 6.2.4 在华外国直接投资企业的环境污染 |
| 6.2.5 能源开发利用率低 |
| 6.2.6 电子废弃物管理缺位 |
| 6.3 原因分析 |
| 6.3.1 企业的责任 |
| 6.3.2 政府的责任 |
| 6.3.3 包括公众在内的混合责任 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 实证研究:企业环境责任的系统科学分析 |
| 7.1 系统科学的思考 |
| 7.2 系统科学的方法 |
| 7.3 企业环境责任的实证分析 |
| 7.3.1 聚类分析 |
| 7.3.2 因子分析 |
| 7.3.3 企业环境责任的关键指标 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 对策思考:完善我国企业环境责任的建议 |
| 8.1 政府规制 |
| 8.1.1 扩大生产者责任政策 |
| 8.1.2 产业结构调整 |
| 8.1.3 加强环境电子政务 |
| 8.2 企业自律 |
| 8.2.1 ISO14001环境管理体系 |
| 8.2.2 ISO14001与企业环境文化 |
| 8.2.3 环境企业的实施 |
| 8.3 公众参与 |
| 8.3.1 适度消费 |
| 8.3.2 社会服务 |
| 8.3.3 合作互动 |
| 8.4 本章小结 |
| 第9章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文与研究成果 |
四、JG590冶炼工艺实践（论文参考文献）
- [1]Q1030超高强钢工艺与组织性能研究[D]. 王建景. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]不同焊接线能量下船板钢的组织细化机制研究[D]. 刘云松. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]大线能量焊接船板钢焊缝断裂机理研究[D]. 李少英. 华北理工大学, 2017(03)
- [4]首秦公司屈服强度690MPa级高强度结钢工艺研究[D]. 陈楠. 燕山大学, 2016(01)
- [5]Q690工程机械用钢控冷工艺及回火工艺研究[D]. 孙明雪. 东北大学, 2012(06)
- [6]济钢船板钢表面裂纹缺陷成因及控制措施研究[D]. 高龙永. 重庆大学, 2012(03)
- [7]低合金高强度钢板柔性制造工艺研究[D]. 辛学武. 山东大学, 2011(06)
- [8]Q390低合金高强钢焊接性研究[D]. 曹兴华. 南京理工大学, 2010(08)
- [9]济钢能源中心煤气平衡预测模型研究[D]. 姜曙光. 山东大学, 2009(05)
- [10]企业的环境责任研究 ——基于系统辩证学的视角[D]. 王红. 同济大学, 2008(04)