一、冷轧带钢生产中的AGC系统（论文文献综述）
刘智扬[1]（2020）在《基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究》文中研究说明钢铁是当今生产领域主要的工业材料,是国民经济的基础和支柱。板带产品约占钢铁总产量的一半,而板厚精度是作为板带产品最重要的质量指标之一。轧机的板带厚度自动控制技术在不断完善,使得板厚精度得到不断的提高。但随着现代化工业对板厚精度的要求也越来越高,探索如何提高板厚控制精度依然是该领域当今的前沿问题。在轧机的板厚控制系统中,板厚精度的控制主要是通过反馈的方式来进行控制,但是由于相关检测仪器的反馈存在的时滞,使得反馈控制的过程也存在时间上的滞后。秒流量作为解决滞后问题的一种有效方法被应用于板厚控制中,但是秒流量控制存在定位不准等问题,本文期望建立一种描绘轧制过程带钢厚度变化的数学模型并结合秒流量来进一步提高板带出口厚度的预估精度。本文分析了轧机的板带厚度自动控制系统中存在的纯滞后,并探索建立了一种基于空间和时间的轧制过程带钢厚度数学模型,称之为厚度定位波函数模型。一种好的板厚控制方法是将尽量多的有用信息利用起来,以往的数学模型主要是在时间或者空间上来进行描述轧制过程,本文建立的数学模型基于两者,可最大限度的将轧制过程带钢厚度的定位信息完整描述出来以便于数学分析以及处理。并结合秒流量的原理,从而更加精确地预估出板带出口厚度。最后,利用数字信号处理器（DSP）对数据处理的高性能,搭建了一套以数字信号处理器为核心的验证系统,将建立的厚度定位数学模型移植到DSP中,在实际工况中进行了实验来验证所建立的数学模型的可行性。
范学广[2]（2019）在《冷轧生产中测厚仪故障及应急处理措施》文中提出在冷轧生产中,测厚仪是重要的辅助设备。本文主要针对在冷轧生产中当测厚仪装置出现问题时,利用秒流量控制原理实现一种全新的测量方式,可以满足测厚仪故障时的生产需求,并归纳总结了这一措施的原理图,优化了生产中的控制程序,从而保证冷轧生产中实现了在故障状态下的自动化和手动两种工作模式切换。提升了冷轧生产的效率。
范璇[3]（2019）在《先进控制技术在热连轧AGC上的应用》文中指出热轧带钢厚度精度一直是提高产品质量的主要目标。正因为如此,厚度设定模型及自动厚度控制（AGC）一直是热轧带钢自动化首要实现的功能。AGC系统的主要任务是对带钢全长进行厚度控制以保证带钢的厚度精度及其百分比。由于实际轧制过程的复杂性、控制对象的非线性、时变性,传统的AGC控制系统无法取得较好地控制效果,因此,迫切需要引进新的控制理论和控制方法,以实现控制性能的跨越式进步。本文以鞍钢1700热轧现场为背景,以传统数学模型为核心,将先进的控制技术引入到轧制生产中,无疑为传统AGC控制技术开辟了更广阔的天地。实际应用成果如下:（1）分析了国内外自动厚度控制技术的发展现状及需求,指出自动厚度控制技术的发展在轧钢自动化领域的重要性,分析了各种AGC的局限性及影响板带全长厚度偏差的主要因素。（2）基于硬度或温度波动对来料出口厚度重发性影响的事实,针对以反馈为主的“经典”控制策略的不足,提出了硬度前馈控制策略,将之应用于实际系统中,取得了良好的控制效果。（3）将纯滞后系统的Smith预估控制算法应用到厚规格成品轧制中,大大改善了系统的动态响应特性。本文提出的综合AGC控制策略,主要是从提高AGC控制精度方面开展工作,在一定程度上提高了生产效率和产品质量,但仍需在实际应用中对现有的AGC系统进行深入研究和改进。
王健[4]（2018）在《冷连轧机板厚板形控制研究与应用》文中进行了进一步梳理板带轧制过程中,冷连轧机的板厚、板形控制系统是提高板厚和板形精度的重要环节,因此板厚和板形控制系统的合理优化设计成为钢铁企业轧钢自动化研究的重点。本论文以某钢厂技术改造项目为依托,针对带钢实际生产过程中存在的控制问题进行深入研究和分析,将先进的控制理论用于解决带钢的厚度和板形调节系统中,实践证明改造升级方案可行,且取得了良好的控制效果。主要工作内容如下:（1）针对工厂中使用的测厚仪寿命短、成本高、衰减特性及抗干扰性差等特点,将秒流量估计方法应用到自动板厚控制系统（Automatic Gauge Control System）中。根据金属轧制前后体积不变的原理,进行无滞后反馈的板厚控制。通过对带钢品质进行数据分析,验证用秒流量估计厚度的方法代替测厚仪的控制策略的有效性。（2）升级改造自动板形控制系统（Automatic Flatness Control System）:基于缺陷补偿,优化设计板形目标曲线。其方法是:依据基本板形曲线,并考虑多种因素影响的补偿曲线,完善目标曲线的设定计算;针对不同钢种的材料特性,设计不同最优目标曲线,以克服单一目标曲线造成的边浪缺陷,并对产品质量进行跟踪统计,证明方法有效性。（3）利用多目标优化原理,引入自适应的功效系数,设计了板形的前馈-反馈复合控制,并在实际生产中应用。通过对带钢板形生产质量进行跟踪分析,验证该方法可行性。
王力[5]（2018）在《酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究》文中研究说明酸洗冷连轧机组的自动控制系统己趋于成熟,如何进一步提高冷轧产品质量和生产效率成为焦点。本文以国内首套完全自主开发的某1450mm酸洗冷连轧机组控制系统优化为背景,围绕破鳞拉矫延伸率控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等开展研究,实现以产品质量和生产效率提升为核心的酸洗冷连轧关键过程优化控制,主要内容如下:（1）对酸洗冷连轧机组的自动化控制系统进行分析。过程自动化控制系统的对象为工艺过程,其主要功能有数据管理、物料带钢跟踪和模型设定等;基础自动化级控制系统的对象为机组的执行设备,主要包括带钢速度控制、机架间张力控制、全线焊缝跟踪、厚度控制和板形控制等。结合产品质量和生产效率进一步提升的需求,确定了破鳞拉矫控制、酸液流量控制、轧制力高精度设定和联合机组整体速度优化策略等关键过程的优化方向。（2）高精度延伸率控制系统构建。针对破鳞拉矫机的设备组成和工艺特点,以延伸率控制精度提高为核心,将模糊控制算法与常规PID控制算法相融合,构建模糊自适应PID间接延伸率控制系统。采用离线模糊推理得到模糊控制表,并通过在线查询与控制,有效减小延伸率的控制误差,并大幅提高破鳞拉矫机延伸率的控制精度和抗干扰能力,具有较好的动静态性能和较强的鲁棒性。（3）基于案例推理的酸液控制系统优化。将案例推理的方法引入到酸液控制系统中,综合考虑钢种物理属性、酸液参数和带钢运行速度等因素的影响,建立酸洗过程生产工况案例库,通过在历史案例库中搜索与当前工况相似的历史案例,依据相似度不同进行重用或修正,最终控制酸液流量的变频泵转速,提高变频泵的转速对运行工况变化的适应能力。（4）冷连轧机力臂系数模型开发。力臂系数是冷轧力能参数计算的核心要素,建立一种简化的三维弹塑性有限元模型来模拟冷轧过程,获得轧制压力和力臂系数的分布状态,分析压下率、前后张力、变形抗力和摩擦系数等工艺参数对轧制压力和力臂系数的影响规律,并利用BP（Back Propagation）神经网络处理在线实测数据,回归得到冷连轧机力臂系数的数学模型。（5）基于能量法的高精度力能参数建模。采用广义胡克定律和极坐标直接积分来计算弹性区轧制力,提出一种简化的速度场,计算塑性区变形、剪切及摩擦等各项功率,并考虑张力对冷轧过程的影响,得到形式简单、易于现场控制应用的轧制力解析模型;以力臂系数模型为基础,考虑轧辊压扁的影响,采用循环迭代的方法获得轧制力解析解,利用模型分析前后张力、摩擦系数和压下率等工艺参数对中性点、应力状态系数等参数的影响规律。（6）速度优化控制策略研究。针对人工控制机组各区域速度较难达到最佳状态的问题,分析活套套量变化规律及速度运行特性,建立以带钢跟踪系统为基础,以速度均衡、产量最大化和活套套量平稳均衡为目标的评价函数,并利用修正Powell法求解获得了各区速度的最优值。结果表明,速度优化后的酸洗速度明显高于人工设定的方式,有效提高了机组运行效率。针对酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略的相关研究成果己成功应用于某1450mm酸洗冷连轧生产线,有效提高了产品的质量和生产效率,为企业创造了良好的经济效益。
李帅[6]（2017）在《冷轧硅钢连退彩涂过程及仿真》文中研究指明随着仿真技术的不断发展,其应用范围也越来越广。钢铁生产过程的仿真最初只是对某个特定的局部对象进行仿真,随着计算机技术的迅猛发展,目前的仿真技术已经可以实现整个系统的仿真。硅钢产品作为高端钢铁产品,是钢铁工业未来发展方向之一。硅钢的制造技术和产品质量是衡量一个国家高端钢产品生产和科技发展水平的重要标志之一。所以,对冷轧硅钢过程机的仿真具有非常重要的意义。本文围绕着冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真展开研究。主要的工作和研究成果如下:首先,根据现有冷轧硅钢生产线系统的实际情况以及现有工艺需求和产品要求,确定了集成化的模型架构中所需使用的模型应用功能。根据系统的功能任务,设计了冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真模型的整体框架。其次,根据冷轧硅钢连退彩涂过程中的电文收发逻辑和电文收发逻辑的优先级,设计了仿真系统的接口管理模块。对冷轧硅钢连退彩涂过程的生产工艺进行分析,设计了仿真系统的生产工艺模块。完成了仿真系统L1级和L2级的通讯回线和通讯接口设计。对冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真系统的数据库需求进行分析,设计了相应的数据库接口和相应的数据表。最后,解决了冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真中的硅钢退火炉热熔转换系数问题。以冷轧硅钢生产过程中的退火炉模型为基础,分析了热熔转换系数计算的基本条件,论证了逆推方法的有效性,找到了计算热熔转换系数的方法。
孙抗[7]（2016）在《京唐2230mm冷连轧机厚度控制系统改造设计》文中认为厚度是冷轧产品的重要指标,每条产线都在关注和改善厚度控制精度。模型预设定是轧制的一种过程描述,反映了带钢在变形时对外部各种条件的需求,直接决定厚度控制系统的准确性。AGC系统是轧制的一种实时描述,用于消除带钢在变形时实际状态与模型预设定之间的偏差,直接决定厚度控制系统的抗干扰能力。为获得更高水平的的厚度控制精度,必须从这两个方面入手。本文针对首钢京唐公司2230mm冷轧机组厚度控制系统存在的在轧制过程中遇到的高强钢轧制断带问题、因带头尾厚度波动造成的废钢切损量较大等问题,结合厚度控制理论和实际生产过程中的需求,对系统进行了改造设计,主要工作如下。首先对2230mm冷连轧生产线的结构、系统组成、设备参数等进行了分析,并对控制系统进行了研究,在此基础上,对厚度控制系统生产过程中存在的问题进行了分析。相关分析结果表明,造成厚度控制问题的主要原因包括轧制力预设定不准确、高强钢FGC（Fly Gauge Control动态变规格）过程异常和AGC（Automatic Gauge Control自动厚度控制）系统能力不高等。其次,针对上述问题,制定了相应的解决对策并对厚度控制系统进行了相应的改造:（1）变形抗力计算因数不准确导致轧制力计算不准确,调整钢种家族和变形抗力因数解决此问题;（2）高强钢FGC起始点在焊缝处导致过程异常,将起始点提前到焊缝前解决此问题;（3）S1机架秒流量AGC厚差计算存在问题,通过调整厚差计算时期解决;控制器响应慢,根据厚差大小动态调整增益提高控制器响应速度;S2机架前馈AGC调整能力不高,通过增加输出补偿解决;S4机架监控AGC滞后性非常严重,增加微分控制减少滞后性带来的影响;张力AGC因控制死区较大无法起到应有的作用,通过修正张力死区解决。上述改造方案均在实际系统中予以实现,生产实际表明,高强钢轧制的断带次数减少,带头尾厚度波动的切损量降低,实现改进的预期目标。
王月雷[8]（2016）在《轧辊偏心的角域分析与主动补偿的研究》文中研究表明在当代钢铁生产中,板带产品在钢铁总产量中占据很大份额,板厚精度是板带产品最重要的质量指标之一。轧辊偏心是由于轧辊辊身形状不规则及装配精度不高造成,是一种较为复杂的周期性运动。轧制精度越高,轧辊偏心对精度的影响越大。冷轧带钢控制系统是对多变量的过程控制,轧辊偏心在多种变量中都有反映,仅仅依靠单一的信息源难以提取较为准确的偏心信号。为此本文采用了角域的轧辊偏心分析方法,依据包含轧辊偏心信号的综合数据序列进行偏心的准确提取,并进行补偿研究。首先,分析了轧辊偏心产生的原因以及对轧机厚度的影响。建立包含轧辊偏心信号的综合数据序列,为偏心信号的提取创造条件。针对轧制过程中轧制速度经常变化,提出一种序列转换的方法,把时间序列转化为带钢长度序列,消除速度波动的影响。其次,分析了带钢冷轧过程中数据提取与厚差溯源,提出了轧辊偏心的溯源方法。运用阶比分析与角域重采样方法得到轧辊偏心的角域转换。然后对轧辊偏心信号的特征进行提取。再次,在学校300实验可逆冷轧机控制AGC系统进行建模,分析整个AGC系统的硬件系统和液压伺服控制系统,然后在Matlab中的Simulink建立300轧机的AGC模型。最后,提出轧辊偏心主动补偿的方法和原理,进而将轧辊偏心主动补偿模块投入到轧机AGC系统中建模,然后仿真结果证明主动补偿方法是有效的。
赵兴华[9]（2016）在《冷连轧机带钢厚度建模与控制》文中进行了进一步梳理带钢厚度控制是冷轧产品质量控制的一项重要指标,厚度控制精度如果不能满足使用要求将直接影响到产品的质量,最终影响到产线的效益,而厚度控制作为轧机最重要的控制功能之一,通过实现对轧机辊缝及速度的调节,结合张力调节和模型计算等功能共同实现精确的带钢厚度控制。本文以首钢2230mm冷轧五机架连轧轧机为研究对象,对其工艺参数以及控制系统进行了介绍,同时针对现阶段轧机存在的带头带尾轧制过程中存在的厚度超差问题进行了背景介绍、原因分析、方案实施以及效果验证,主要方法是通过对2230mm轧机液压辊缝控制、轧机速度控制、机架间张力调节等功能进行分析研究,在冷轧轧机厚度自动控制理论的基础上,对轧机带钢自动厚度控制功能参数不断进行摸索优化,通过效果验证后达到提高带钢头尾厚度控制精度的目的。本文分别从基本厚度控制理论及发展现状,厚度控制功能在冷轧产线的应用,张力控制对厚度的影响以及重点研究机架间各种AGC厚度控制的使用方式等几个方面展开研究,着重对2230mm冷轧产线当前存在的厚度控制问题进行针对性的分析,并寻找测试解决方案,最终实现产线厚度控制功能的优化,提高带钢厚度控制精度。厚度自动控制（Automatic Gauge Contol）作为本文重点研究对象,通过对秒流量AGC、前馈AGC、反馈AGC以及张力控制AGC等控制功能的优化组合,达到精确控制带钢厚度的目的。
丁勇[10]（2016）在《双机架可逆冷轧机控制系统的研究》文中进行了进一步梳理冷轧带钢的厚度精度是衡量带材质量的重要指标,带材的自动厚度控制是冷轧生产中的不断研究和发展的关键技术。张力控制在轧机的自动厚度控制和板形控制中起着非常重要的作用。双机架可逆冷轧机是单机架可逆冷轧机和多机架连续冷轧机的综合产物。它既有单机架可逆冷轧机产品多样性的优点,又有多机架连轧机的高产量、高效率的优点。由于其投资低（与多机架连轧机比较）,效率高（与单机架可逆冷轧机比较）,双机架可逆冷轧机在我国中小型冷轧钢厂中有着很好的发展前景。双机架可逆冷轧机虽然有着良好的性能,但其自动化控制系统却高于单机架可逆轧机和多机架连轧机。既要兼顾单机架轧机的可逆性,又要兼顾多机架连轧机的连续性。轧机控制设计采用集散式设计。轧线采用二级计算机控制预留三级自动化控制接口。其中二级为过程自动化,设计工艺工程师站和电气工程师站,过程自动化主要完成工艺工程师预设定轧机参数和轧制程序存储,物料跟踪,事故报警的显示及打印等功能;一级为基础自动化,基础自动化PLC主要完成逻辑顺序控制,传动设备速度设定控制,液压AGC控制,机组张力控制等。系统设计时由于数据量大,可编程控制器选择西门子公司S7-400系列,直流传动器选择西门子公司6RA70,远程I/O为ET200M。上位机组态软件选择西门子公司Step7-5.4。可编程控制器间和上位机通讯采用工业以太网,可编程控制器、传动设备及远程I/0间通讯采用西门子通讯的Profibus-DP。通过现场调试及应用结果表明,本文提去到的设计方法能有效的对板材的厚度、张力、板型及轧线的速度进行控制,轧机在试运行阶段就能达到满负荷的70%,具有广泛的应用前景。
二、冷轧带钢生产中的AGC系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧带钢生产中的AGC系统（论文提纲范文）
（1）基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧机板厚控制技术概述 |
| 1.2.1 冷带轧机的板厚控制技术的发展历程 |
| 1.2.2 冷带轧机的板厚控制系统的研究现状 |
| 1.3 数字信号处理器简介 |
| 1.4 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 第2章 轧机的板厚控制原理 |
| 2.1 板带厚度控制基础 |
| 2.1.1 弹跳方程 |
| 2.1.2 塑性方程 |
| 2.1.3 P-H图 |
| 2.2 板带出口厚度的影响因素及调节方式 |
| 2.2.1 板带出口厚度的影响因素 |
| 2.2.2 厚度的调节方式 |
| 2.3 冷带轧机自动厚度控制系统 |
| 2.3.1 测厚仪式厚度自动控制 |
| 2.3.2 厚度计式(GM)厚度自动控制 |
| 2.3.3 前馈式厚度自动控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 厚度定位波函数模型 |
| 3.1 轧制过程厚度的平面波 |
| 3.2 轧制过程厚度的定位波函数模型 |
| 3.3 波函数的求解 |
| 3.4 波函数的软件实现 |
| 3.5 实际数据分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.1 秒流量控制 |
| 4.1.1 秒流量控制原理 |
| 4.1.2 秒流量控制存在的问题 |
| 4.2 基于波函数的秒流量模型 |
| 4.2.1 基于波函数的秒流量模型的建立 |
| 4.2.2 基于波函数的秒流量模型实际应用推导 |
| 4.3 基于波函数的秒流量模型的实现 |
| 4.3.1 基于波函数的秒流量控制 |
| 4.3.2 基于波函数的秒流量模型的软件实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于波函数的秒流量模型的实验验证 |
| 5.1 基于DSP测试平台的设计 |
| 5.1.1 DSP的选型 |
| 5.1.2 核心板 |
| 5.1.3 大底板的设计 |
| 5.1.4 数模模块的设计 |
| 5.1.5 转换电路的设计 |
| 5.1.6 测试平台实物图 |
| 5.1.7 软件开发工具 |
| 5.2 实验平台介绍 |
| 5.2.1 冷轧机组 |
| 5.2.2 人机界面(HMI) |
| 5.3 实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）冷轧生产中测厚仪故障及应急处理措施（论文提纲范文）
| 一、前言 |
| 二、冷轧生产中的AGC控制系统 |
| 三、秒流量计算厚度代替测厚仪原理及应用 |
| 四、结论 |
（3）先进控制技术在热连轧AGC上的应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 板带热连轧机与计算机控制技术的发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 课题研究意义 |
| 2.自动厚度控制系统基本理论 |
| 2.1 自动厚度控制系统概述 |
| 2.2 自动厚度控制基本原理 |
| 2.2.1 轧机弹性变形和弹跳方程 |
| 2.2.2 轧件塑性变形和塑性方程 |
| 2.2.3 弹塑性曲线及厚差消除分析 |
| 2.3 AGC系统的类型与分析 |
| 2.3.1 BISRAAGC |
| 2.3.2 GM AGC |
| 2.3.3 动态设定AGC |
| 2.3.4 绝对AGC |
| 2.3.5 AEG AGC与 RAL AGC |
| 2.4 各种压力AGC比较说明 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.硬度前馈自动厚度控制策略研究 |
| 3.1 热连轧反馈AGC优缺点 |
| 3.2 热连轧前馈AGC概述 |
| 3.3 增量模型的建立 |
| 3.3.1 增量厚度方程 |
| 3.3.2 增量轧制力方程 |
| 3.4 影响厚差的原因 |
| 3.4.1 影响厚差的主要因素 |
| 3.4.2 硬度波动对厚差影响的重发性 |
| 3.5 KFF-AGC控制策略 |
| 3.5.1 硬度的提取 |
| 3.5.2 硬度影响系数的确定 |
| 3.5.3 辊缝计算 |
| 3.6 应用研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.Smith预估控制在厚规格轧制上的应用 |
| 4.1 纯滞后系统的Smith控制算法 |
| 4.2 影响Simth-AGC性能的因素 |
| 4.3 应用研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）冷连轧机板厚板形控制研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 板厚、板形调控技术的发展 |
| 1.2.1 板厚控制技术 |
| 1.2.2 板形控制技术 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 冷连轧板厚控制系统的原理及改造前缺陷分析 |
| 2.1 板厚控制概念 |
| 2.1.1 轧机弹跳方程 |
| 2.1.2 轧件塑性曲线与P—h图 |
| 2.1.3 出口厚度随轧机参数变化的规律 |
| 2.2 板厚控制基本原理 |
| 2.3 板厚控制方法 |
| 2.3.1 调整压下 |
| 2.3.2 调整张力 |
| 2.4 测厚仪工作原理及缺陷分析 |
| 2.4.1 X射线测厚仪 |
| 2.4.2 超声波测厚仪 |
| 2.4.3 测厚仪实际应用中存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于厚度估计的板厚控制系统设计 |
| 3.1 秒流量控制原理 |
| 3.1.1 入口厚度信号延迟 |
| 3.1.2 计算厚度的自适应补偿 |
| 3.2 基于秒流量的厚度估计系统设计 |
| 3.2.1 秒流量液压AGC系统 |
| 3.2.2 基于厚度估计的厚度控制原理 |
| 3.2.3 基于秒流量估计的厚度控制系统 |
| 3.2.4 秒流量厚度估计现场实测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于目标最优的冷连轧机板形控制系统设计 |
| 4.1 影响带钢板形的因素 |
| 4.2 板形目标曲线优化设定 |
| 4.2.1 板形的计算策略 |
| 4.2.2 板形目标曲线优化设定 |
| 4.3 板形检测环节的校准 |
| 4.4 板形优化复合控制 |
| 4.4.1 板形调控功效系数计算 |
| 4.4.2 最优板形复合控制系统设计 |
| 4.4.3 板形前馈控制 |
| 4.4.4 板形前馈反馈控制系统应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工艺装备及其配置型式 |
| 1.2.1 酸洗机组的发展 |
| 1.2.2 冷连轧机组的发展 |
| 1.2.3 酸洗冷连轧机组的发展 |
| 1.3 关键设备及工艺特点 |
| 1.3.1 关键设备 |
| 1.3.2 工艺特点 |
| 1.4 控制系统的发展 |
| 1.5 先进控制策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.1 智能控制在冷轧过程中的应用 |
| 1.5.2 多目标优化策略在冷轧过程中的应用 |
| 1.6 本文研究的目的和主要内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧机组自动化控制系统 |
| 2.1 机组工艺及控制系统概述 |
| 2.2 酸洗自动化控制系统 |
| 2.2.1 过程自动化控制系统 |
| 2.2.2 基础自动控制系统 |
| 2.3 冷连轧自动化控制系统 |
| 2.3.1 过程自动化控制系统 |
| 2.3.2 基础自动化控制系统 |
| 2.4 酸洗冷连轧过程的优化方向 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 破鳞拉矫机优化控制策略研究 |
| 3.1 破鳞拉矫机概述 |
| 3.1.1 破鳞拉矫机的设备组成 |
| 3.1.2 破鳞拉矫机的工作原理 |
| 3.1.3 破鳞拉矫机的功能作用 |
| 3.2 破鳞拉矫机的控制策略 |
| 3.2.1 破鳞拉矫机工作模式 |
| 3.2.2 压下量控制 |
| 3.2.3 延伸率控制系统 |
| 3.3 延伸率控制系统研究 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 控制器设计 |
| 3.3.3 控制效果分析 |
| 3.3.4 现场应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 酸液系统优化控制策略研究 |
| 4.1 酸液系统概述 |
| 4.1.1 酸液温度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.2 酸液浓度对酸洗效率的影响 |
| 4.1.3 酸液流量对酸洗效率的影响 |
| 4.2 酸液系统优化控制策略 |
| 4.2.1 酸液系统常规控制方法 |
| 4.2.2 基于案例推理的酸液优化控制策略 |
| 4.2.3 应用效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷连轧力能参数模型研究 |
| 5.1 冷连轧轧制变形区分析 |
| 5.2 弹性区轧制力 |
| 5.3 塑性区轧制力 |
| 5.3.1 EP屈服准则 |
| 5.3.2 速度场的建立 |
| 5.3.3 内部变形功率泛函 |
| 5.3.4 剪切功率泛函 |
| 5.3.5 摩擦功率泛函 |
| 5.3.6 张力功率泛函 |
| 5.3.7 总功率泛函最小化 |
| 5.4 冷连轧力臂系数研究 |
| 5.4.1 力臂系数变化规律 |
| 5.4.2 力臂系数模型的建立 |
| 5.5 模型验证与分析 |
| 5.5.1 模型验证 |
| 5.5.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.5.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.5.4 力臂系数的变化规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 速度优化控制策略研究 |
| 6.1 速度运行特性分析 |
| 6.2 带钢跟踪 |
| 6.3 目标函数的建立 |
| 6.4 基于修正POWELL算法的求解 |
| 6.4.1 修正Powell算法 |
| 6.4.2 求解过程 |
| 6.5 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）冷轧硅钢连退彩涂过程及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 仿真技术的发展 |
| 1.2 仿真在冶金中的应用 |
| 1.3 仿真在冷轧中的应用 |
| 1.4 论文的内容及组织 |
| 第2章 冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真需求分析和架构设计 |
| 2.1 研究背景 |
| 2.2 冷轧硅钢生产的工艺流程 |
| 2.3 冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真需求分析 |
| 2.4 冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真架构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冷轧硅钢连退彩涂过程机接口管理模块仿真设计 |
| 3.1 仿真系统电文收发逻辑 |
| 3.1.1 入口物料跟踪段 |
| 3.1.2 中央物料跟踪段 |
| 3.1.3 出口物料跟踪段 |
| 3.2 仿真系统电文收发优先级 |
| 3.3 仿真系统接口管理模块设计 |
| 3.3.1 电文模块 |
| 3.3.2 跟踪信息管理模块 |
| 3.3.3 测量值数据管理模块 |
| 3.3.4 设定电文接收模块 |
| 3.4 L1 级与L2级电文交互时序 |
| 3.5 L1级与L2级通讯接口设计 |
| 3.5.1 L1-L2通讯回线设计 |
| 3.5.2 通讯接口设计 |
| 3.6 仿真系统数据库设计 |
| 3.6.1 需求分析 |
| 3.6.2 数据库接口设计 |
| 3.6.3 数据表设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 冷轧硅钢连退彩涂过程机生产工艺模块仿真设计 |
| 4.1 初始化模块 |
| 4.2 虚拟带钢模块 |
| 4.2.1 钢卷枚举位置移位方法Move() |
| 4.2.2 带钢移动位置移位方法CenterMove() |
| 4.3 位移延时模块 |
| 4.4 开卷机模块 |
| 4.5 活套模块 |
| 4.6 清洗模块 |
| 4.7 炉子段模块 |
| 4.8 涂层及测厚模块 |
| 4.9 干燥机模块 |
| 4.10 卷取机模块 |
| 4.11 工艺段模块 |
| 4.11.1 模块结构 |
| 4.11.2 模块内部、外部接口关系 |
| 4.12 入口通道模块 |
| 4.13 中间机组模块 |
| 4.14 出口通道模块 |
| 4.15 数据文件处理模块 |
| 4.16 本章小结 |
| 第5章 冷轧硅钢连退彩涂过程机退火炉模型参数研究 |
| 5.1 连续退火工艺简介 |
| 5.2 退火炉加热模型简介 |
| 5.3 退火炉模型热熔转换系数的推导 |
| 5.3.1 推导基本条件 |
| 5.3.2 推导思路过程 |
| 5.4 退火炉模型热熔转换系数的预测和获取 |
| 5.4.1 RBF神经网络 |
| 5.4.2 基于RBF神经网络的热熔转换系数预测 |
| 5.4.3 基于现场试验的热熔转换系数获取 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷轧硅钢连退彩涂过程机仿真系统实现 |
| 6.1 仿真系统实现的主要功能 |
| 6.2 仿真系统的启动与运行 |
| 6.2.1 仿真系统的启动 |
| 6.2.2 仿真系统的运行 |
| 6.3 热熔转换系数的计算 |
| 6.4 热熔转换系数的预测 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）京唐2230mm冷连轧机厚度控制系统改造设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷轧带钢生产的发展经历 |
| 1.2 冷轧轧制技术的基本概念 |
| 1.2.1 冷轧轧制的基本概念和理论 |
| 1.2.2 轧制过程的变形区和基本参数介绍 |
| 1.2.3 轧制过程的两个基本方程 |
| 1.3 冷轧AGC系统的发展和种类 |
| 1.3.1 我国冷轧AGC系统的发展 |
| 1.3.2 秒流量AGC系统的产生与介绍 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 研究对象及背景 |
| 1.4.2 主要工作内容 |
| 第2章 2230mm冷连轧机工艺及控制系统组成 |
| 2.1 2230mm冷连轧及设备及参数 |
| 2.1.1 主要工艺参数 |
| 2.1.2 主要机械设备参数 |
| 2.1.3 主要电气设备参数 |
| 2.1.4 主要设备控制精度 |
| 2.2 2230mm冷连轧生产工艺流程 |
| 2.3 自动化系统介绍 |
| 2.3.1 L1系统介绍 |
| 2.3.2 L2系统介绍 |
| 2.3.3 人机界面介绍 |
| 2.4 AGC系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 厚度控制问题分析及解决策略 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.1.1 软接硬FGC假断带事故 |
| 3.1.2 来料厚度减薄导致过焊缝后断带 |
| 3.1.3 高强钢正常加减速时一机架断带 |
| 3.1.4 焊缝区过长的厚度波动 |
| 3.2 对生产的影响 |
| 3.2.1 带头尾厚度超差总体统计 |
| 3.2.2 带头尾厚差与材质、规格的关系 |
| 3.3 问题分析 |
| 3.3.1 排产问题 |
| 3.3.2 热轧来料影响 |
| 3.3.3 轧机控制系统影响 |
| 3.4 厚度控制问题解决方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 京唐2230mm产线厚度控制改进 |
| 4.1 轧制模型介绍 |
| 4.2 轧制模型的参数改进 |
| 4.2.1 轧制变形三个重要参数的计算详解 |
| 4.2.2 轧制模型改进策略 |
| 4.3 FGC模型优化 |
| 4.3.1 FGC设定值的计算 |
| 4.3.2 FGC改进策略 |
| 4.4 LIAGC控制系统 |
| 4.5 秒流量AGC存在的问题及改进策略 |
| 4.5.1 秒流量AGC的控制策略介绍 |
| 4.5.2 秒流量AGC问题分析 |
| 4.5.3 秒流量AGC问题改进策略 |
| 4.6 前馈AGC存在问题及改进策略 |
| 4.6.1 前馈AGC控制策略介绍 |
| 4.6.2 S2机架前馈AGC问题分析 |
| 4.6.3 S2机架前馈AGC改进策略 |
| 4.7 监控AGC存在的问题及改进策略 |
| 4.7.1 监控AGC控制策略介绍与史密斯预估补偿 |
| 4.7.2 S4机架监控AGC控制滞后影响较大 |
| 4.7.3 调整S4机架MN-AGC控制器结构及参数 |
| 4.8 张力AGC存在问题及改进策略 |
| 4.8.1 张力AGC控制策略介绍 |
| 4.8.2 板厚-张力控制策略调整 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 厚度控制系统改造效果分析 |
| 5.1 厚度波动封闭统计 |
| 5.1.1 切废量统计 |
| 5.1.2 与其他产线厚度控制能力对比 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）轧辊偏心的角域分析与主动补偿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 轧辊偏心补偿控制的研究现状 |
| 1.2.1 恒轧制力法 |
| 1.2.2 死区法 |
| 1.2.3 平均值法 |
| 1.2.4 纽曼法 |
| 1.2.5 轧制力偏心滤波法 |
| 1.2.6 傅里叶变换法 |
| 1.2.7 小波分析法 |
| 1.2.8 自适应滤波法 |
| 1.2.9 神经网络法 |
| 1.3 课题意义及来源 |
| 1.4 研究思路与研究内容 |
| 1.4.1 研究的思路 |
| 1.4.2 研究的内容 |
| 第2章 轧辊偏心分析及厚度控制的基本方法 |
| 2.1 轧辊偏心的成因分析 |
| 2.2 轧辊偏心测量 |
| 2.3 轧辊偏心对带钢厚度的影响 |
| 2.4 轧辊偏心对轧制力的影响 |
| 2.5 厚控系统主要补偿方法 |
| 2.6 冷轧机厚度控制的基本方法 |
| 2.6.1 模拟量闭环系统的工作原理 |
| 2.6.2 液压缸位置闭环控制 |
| 2.6.3 轧制力闭环控制 |
| 2.6.4 测厚仪监控 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 轧辊偏心厚差溯源及角域分析 |
| 3.1 带钢冷轧过程的数据提取与厚差溯源 |
| 3.1.1 数据提取基本方法 |
| 3.1.2 误差溯源技术 |
| 3.1.3 纵向厚差的准白化建模 |
| 3.1.4 轧辊偏心溯源方法 |
| 3.2 轧辊偏心的角域分析 |
| 3.2.1 阶比分析原理 |
| 3.2.2 角域重采样方法 |
| 3.2.3 轧辊偏心的角域转换 |
| 3.2.4 厚度信号的角域平移 |
| 3.3 轧辊偏心信号的特征提取 |
| 3.3.1 轧辊偏心的角域特征表达 |
| 3.3.2 轧制数据的准备 |
| 3.3.3 轧制数据序列转换 |
| 3.3.4 转换后数据的分析 |
| 3.3.5 相干时间平均处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 300实验轧机控制AGC系统建模 |
| 4.1 AGC系统的硬件系统 |
| 4.1.1 300实验轧机的总体构成 |
| 4.1.2 轧机的工作原理和基本动作 |
| 4.1.3 轧机主要参数 |
| 4.1.4 过程控制与测试装备 |
| 4.1.5 轧制过程数据库与实验数据记录 |
| 4.1.6 实验数据的分类整理 |
| 4.2 液压伺服控制系统 |
| 4.2.1 控制系统的结构组成 |
| 4.2.2 压下系统及其控制 |
| 4.2.3 工作辊弯辊系统及其控制 |
| 4.2.4 测厚仪监控闭环 |
| 4.3 基于Matlab与Simulink的AGC建模 |
| 4.3.1 轧机压下系统各环节数学模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧辊偏心主动补偿研究 |
| 5.1 轧辊偏心主动补偿方法 |
| 5.1.1 轧辊偏心主动补偿系统原理 |
| 5.1.2 轧辊偏心主动补偿方法建模 |
| 5.2 偏心信号相角的补偿 |
| 5.3 轧辊偏心补偿仿真 |
| 5.3.1 Simulink仿真软件介绍 |
| 5.3.2 Simulink中偏心补偿仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）冷连轧机带钢厚度建模与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 冷轧厚度控制相关技术概述 |
| 1.2.1 自动厚度控制技术 |
| 1.2.2 自动张力控制技术 |
| 1.2.3 自动板形控制技术 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 2230mm冷轧轧机工艺介绍 |
| 2.1 2230mm冷连轧机组概述 |
| 2.2 2230mm冷轧机组计算机系统 |
| 2.3 2230mm冷轧机组压下系统组成 |
| 2.4 2230mm轧机带头带尾厚差产生原因分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冷轧带钢厚度控制理论基础 |
| 3.1 冷连轧基础过程方程介绍 |
| 3.1.1 轧机弹跳方程 |
| 3.1.2 轧制力方程 |
| 3.1.3 轧机设备钢度方程 |
| 3.1.4 轧机秒流量控制方程 |
| 3.1.5 轧辊缝调节方程 |
| 3.2 冷连轧带钢厚度偏差产生机理分析 |
| 3.3 自动厚度控制AGC方法分析 |
| 3.3.1 根据控制结构分类 |
| 3.3.2 根据控制方式分类 |
| 3.4 液压辊缝压下厚度控制 |
| 3.4.1 辊缝压下控制 |
| 3.4.2 辊缝压下控制分析 |
| 3.4.3 液压伺服系统模型 |
| 3.4.4 位移监测函数方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 2230mm轧机板厚控制系统建模 |
| 4.1 PID控制器理论基础 |
| 4.1.1 PID控制器基本原理 |
| 4.1.2 PID控制器控制算法 |
| 4.2 液压AGC位置控制系统建模 |
| 4.2.1 控制器 |
| 4.2.2 伺服阀放大器模型 |
| 4.2.3 电液伺服阀模型 |
| 4.2.4 管道模型 |
| 4.2.5 传感器模型 |
| 4.2.6 建立阀控缸动力机构的数学模型 |
| 4.2.7 电液位置伺服系统模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 2230mm轧机板厚控制系统动态特性分析及控制效果验证 |
| 5.1 液压压下系统动态特性分析 |
| 5.2 实际控制效果验证 |
| 5.2.1 轧制力控制功能设计 |
| 5.2.2 轧机AGC自动控制参数优化 |
| 5.2.3 轧机速度控制功能参数优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）双机架可逆冷轧机控制系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 国内冷轧生产概况 |
| 1.2 冷轧带钢厚度控制概况 |
| 1.2.1 轧机辊缝控制技术的发展 |
| 1.2.2 自动厚度控制的发展 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2. 厚度自动控制 |
| 2.1 厚度控制理论简述 |
| 2.1.1 金属应力及弹跳方程 |
| 2.1.2 P-h图 |
| 2.2 轧制中产生厚度偏差的原因 |
| 2.2.1 初始辊缝对厚度的影响 |
| 2.2.2 轧机模数对厚度的影响 |
| 2.2.3 入口厚度对出口厚度的影响 |
| 2.2.4 带钢变形抗力对成品厚度的影响 |
| 2.3 厚度控制的方法 |
| 2.3.1 通过调节辊缝的方法 |
| 2.3.2 调节张力改变厚度偏差 |
| 2.3.3 调节轧制速度调整厚度 |
| 2.4 冷轧机自动厚度控制策略 |
| 2.4.1 前馈AGC |
| 2.4.2 监控AGC |
| 2.4.3 反馈AGC |
| 2.4.4 厚度计式AGC |
| 2.4.5 张力AGC |
| 2.4.6 秒流量AGC |
| 2.5 几种补偿方法 |
| 2.6 本章总结 |
| 3. 双机架可逆冷轧机控制系统概述 |
| 3.1 双机架可逆冷轧机概述 |
| 3.1.1 机组装机水平 |
| 3.1.2 冷轧机组工艺简述 |
| 3.2 双机架可逆冷轧机系统组成 |
| 4. 速度AGC与张力AGC控制算法 |
| 4.1 相关算法简介 |
| 4.1.1 PID控制 |
| 4.1.2 模糊控制 |
| 4.1.3 Fuzzy-PI调节器 |
| 4.2 基于PID控制的双机架可逆冷轧机控制系统设计 |
| 4.2.1 控制原理图 |
| 4.2.2 系统图说明 |
| 4.2.3 控制系统功能实现描述 |
| 4.2.4 相关参数计算 |
| 4.3 Fuzzy-PI调节器在AGC系统中的应用 |
| 5. 板形控制 |
| 5.1 板形控制系统的组成 |
| 5.1.1 工作辊正负弯辊系统 |
| 5.1.2 中间辊正弯辊系统 |
| 5.1.3 中间辊窜辊系统 |
| 5.1.4 带钢板形测量辊 |
| 5.2 板形控制原理 |
| 5.3 板形控制系统的优点 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、冷轧带钢生产中的AGC系统（论文参考文献）
- [1]基于波函数的轧机秒流量厚度预估策略研究[D]. 刘智扬. 燕山大学, 2020(01)
- [2]冷轧生产中测厚仪故障及应急处理措施[J]. 范学广. 冶金管理, 2019(13)
- [3]先进控制技术在热连轧AGC上的应用[D]. 范璇. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [4]冷连轧机板厚板形控制研究与应用[D]. 王健. 河北工业大学, 2018(06)
- [5]酸洗冷连轧机组关键过程优化控制策略研究[D]. 王力. 东北大学, 2018(01)
- [6]冷轧硅钢连退彩涂过程及仿真[D]. 李帅. 东北大学, 2017(06)
- [7]京唐2230mm冷连轧机厚度控制系统改造设计[D]. 孙抗. 东北大学, 2016(06)
- [8]轧辊偏心的角域分析与主动补偿的研究[D]. 王月雷. 燕山大学, 2016(01)
- [9]冷连轧机带钢厚度建模与控制[D]. 赵兴华. 东北大学, 2016(06)
- [10]双机架可逆冷轧机控制系统的研究[D]. 丁勇. 辽宁科技大学, 2016(10)