一、热负荷对高炉冷却系统影响的分析（论文文献综述）
邵文平[1]（2021）在《高炉冷却系统技术研究与应用》文中指出高炉是工业生产过程当中应用到的重要设备,特别是在铁矿石的冶炼方面,发挥着重要作用。冷却壁是高炉设备的重要构成之一,其对于高炉的冶炼而言发挥着隔绝热量和保护高炉外壳的重要作用。从冷却壁的外围而言,其又需要接受各种自然环境的冲刷。在这种内外双层的"煎熬"下,冷却壁的破损也就成为了经常发生的事情。一旦冷却壁发生大面积的破损之后,高炉的整体生产与应用就会受到影响。可以说,冷却壁的使用寿命直接决定了高炉的使用寿命。近年来我国建筑市场发展迅猛,这也就使得钢铁行业的发展逐渐加快。作为钢铁的生产加工设备,对于高炉的建设与使用要求也在不断上升。但是这仅仅是促进了高炉设备的大型化建设,在高炉冷却壁的建设方面并没有明显的提升,这也就使得高炉冷却系统的发展有所停滞,而且冷却壁与高炉系统的使用寿命之间的不匹配程度也在逐渐加大。对此,加强高炉冷却壁的技术研发,对于提高高炉冷却系统的使用效率具有很好促进作用,而且对于缩短冷却壁的使用寿命都具有重大的意义。
张伟阳,刘小杰,李宏扬,卜象平,程相文,吕庆[2]（2021）在《基于大数据技术的炉缸状态可视化》文中研究说明为了更好地监测炉缸工作状态的变化,建立了高炉炉缸状态可视化系统,以展示炉缸热电偶温度、热流强度和炉缸活性的历史趋势和实时监控。收集了某高炉相关参数的数据,使用拉依达准则进行粗大异常值的处理并采用线性插值法进行了空缺值的填补,对热电偶温度和热流强度进行了分区域监测和计算并据此分析了炉缸炉底的侵蚀情况,最后将焦炭质量、渣铁成分和操作参数作为输入变量,提出了融合大数据技术的炉缸活性定量模型。大数据技术为钢铁行业的发展提供了新思路,进一步推动了高炉智能化炼铁。
卢正东[3]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中研究指明现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
李文钦,钟益民,方挺[4]（2020）在《基于MAX31865的高精度高炉冷却壁水温差监测系统设计》文中指出针对传统的高炉冷却壁水温差监测方法存在测量精度低、稳定性差的缺点,设计了一种基于数字转换器MAX31865的高精度水温差监测系统.系统主要由测温热电阻、数据采集终端和上位机监控端3部分组成.选用四线制铂热电阻PT1000作为温度传感器,很好地消除了线上阻抗可能带来的误差,采用数字转换芯片MAX31865进行温度数据的AD转换,然后利用RS-485总线基于Modbus-RTU协议进行数据传输,实现数据的高精度高速转换与稳定传输,再利用上位机软件对温度数据及测温节点实现实时监控.
蔡浩,秦占邦,谢勤[5]（2020）在《酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题简析》文中研究指明对酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题进行了分析,并就应对措施及成效进行了总结。认为,针对4号高炉炉身冷却壁破损采取的维护措施取得了较好效果;采取强化护炉措施,对控制炉缸侧壁炭砖进一步侵蚀有一定的成效;炉身冷却壁冷却强度不足、冷却壁铸造质量、炉缸铁口区域窜煤气等问题,需在高炉设计中优化改进,为高炉长寿提供先天条件。
曾伟涛[6]（2020）在《武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结》文中进行了进一步梳理武钢8号高炉,2019年8月1日投产,投产10年冷却壁零破损,单位炉容产铁系数达到8680.3t/m3,在高炉长寿工作方面达到国际一流水平。文章对武钢8号高炉冷却壁零破损的原因进行了总结,认为8号高炉充分吸取了原武钢大型高炉冷却璧破损调查的经验,采用了合理的冷却材质,实行严格的锌负荷管理,采取适宜的上下部相结合的操作制度来保证高炉炉况长期顺行,实现了8号高炉冷却壁投产10年零破损。
武靖喆[7]（2019）在《2500m3高炉冷却壁破损原因及防治》文中研究说明根据河钢宣钢2#（2 500 m3）高炉炉役后期出现的一些反常炉况,判断出高炉冷却系统存在破损漏水问题。分析了2#高炉冷却壁损坏的原因,并提出了防治措施。认为高温煤气直接灼烧冷却壁、边缘煤气流波动大、设备老化、有害元素循环富集等是导致冷却壁破损的主要原因。通过调整高炉操作制度,改善原燃料条件,减少各种有害元素含量,稳定热制度、强化炉型管理、建立以中心为主的气流分布模式,稳定边缘,杜绝炉体热负荷剧烈波动等措施,有效延缓了冷却壁的损坏。
何友国[8]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中研究指明本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
张可鑫[9]（2019）在《面向能耗指标优化的高炉布料参数决策方法》文中指出高炉布料是高炉生产过程中炉长常用的炉况调节方式,是维持高炉稳顺运行的重要手段。由于高炉是个关键检测信息少、机理复杂的复杂“黑箱”系统,导致布料操作与高炉炉况的关系不明,难以通过调整布料参数来有效的调整高炉炉况,实现生产指标的优化。因此深入分析高炉生产过程特征,提取生产数据特征,明确高炉布料参数与生产指标之间的定量关系,实现布料操作的优化设定,对于钢铁冶炼具有重要意义。本文首先分析高炉炼铁原理,确定煤气利用率为高炉能耗性能指标,基于互信息方法确定与煤气利用率相关性大的高炉重要状态参数。接着分析高炉布料过程及其特点,提出一种基于矿焦比计算的高炉布料矩阵简约方法,实现布料矩阵参数的有效降维。然后制定高炉炉况划分标准,采用模糊聚类的方法对高炉炉况进行了划分。基于以上分析,设计面向能耗指标优化的高炉布料参数决策方案。其次,针对高炉布料参数与煤气利用率关系不明确的问题,根据确定的高炉状态参数,基于支持向量回归以及案例匹配的思想,从数据驱动的角度分别建立布料参数与煤气利用率变化趋势关系模型以及布料参数与冷却壁温度关系模型。基于预测模型,设计一种基于矿焦比的布料参数决策方法。该方法通过两步来确定待决策的布料参数是否合理。首先对边缘矿焦比进行决策,判断是否能实现渣皮的稳定。再引入中心矿焦比,计算待决策的布料参数是否能提高煤气利用率。结合现场数据进行仿真实验,结果表明模型能够较好地预测煤气利用率与冷却壁温度,实现参数的有效决策,验证本文所提策略的有效性。最后,开发基于工业现场运行数据的高炉仿真实验系统,构建高炉生产过程监视组态环境,设计布料参数决策软件。针对的系统的软件实现,完成了人机交互界面模块、通讯接口模块、数据管理以及算法的设计。该系统在工业现场进了应用,通过实时读取现场运行数据实现过程监控与布料过程控制,运行结果表明该系统可以对布料参数进行有效地决策,为进一步高炉操作优化奠定了基础。
杨利风,张毅[10]（2019）在《热负荷在承钢高炉中的应用及改进》文中进行了进一步梳理高炉热负荷是检测高炉冷却壁破损情况的一个系统,能根据热负荷情况判断高炉炉况,是高炉炉况的一个重要指标,高炉操作人员能根据热负荷情况及时调节高炉下料,风温调节等。为高炉操作提供重要的预测和指导。高炉冷却壁热负荷及水温差检测一直是高炉生产上一个不可忽略的手段,通过高炉冷却水系统水温差的测量可以监测到高炉冷却壁的热交换过程和判断高炉炉体侵蚀情况,对保证高炉安全生产、延长高炉使用寿命有着重要的指导意义。新4#炉热负荷系统采用北京爱若思公司安装的热负荷测量系统,通过对高炉8层冷却壁水温的测量来判断高炉炉体的侵蚀情况。
二、热负荷对高炉冷却系统影响的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热负荷对高炉冷却系统影响的分析（论文提纲范文）
（1）高炉冷却系统技术研究与应用（论文提纲范文）
| 一、引言 |
| 二、高炉冷却设备的改进 |
| (一)软水密闭循环系统工艺流程 |
| (二)冷却系统的维护 |
| 三、冷却系统的发展 |
（2）基于大数据技术的炉缸状态可视化（论文提纲范文）
| 1 炉缸参量选择与数据清洗 |
| 1.1 参量选择 |
| 1.2 数据清洗 |
| 2 热电偶温度监测 |
| 2.1 炉缸炉底区域划分 |
| 2.2 热电偶温度分析 |
| 3 热流强度分析计算 |
| 3.1 水温差监测 |
| 3.2 热负荷分析 |
| 3.3 热流强度计算 |
| 4 定量评价炉缸活性 |
| 4.1 特征参数筛选 |
| 4.2 炉缸活性的定量评价 |
| 5 高炉炉缸可视化系统界面设计 |
| 6 结论 |
（3）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（4）基于MAX31865的高精度高炉冷却壁水温差监测系统设计（论文提纲范文）
| 1 RTD测温 |
| 2 系统总体结构 |
| 3 系统硬件设计 |
| 3.1 电源电路 |
| 3.2 数据转换电路 |
| 3.3 信号传输电路 |
| 3.4 数据采集终端 |
| 4 系统软件设计 |
| 4.1 数据转换 |
| 4.2 数据采集端 |
| 4.3 RS-485通讯 |
| 5 上位机 |
| 6 结语 |
（6）武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结（论文提纲范文）
| 1 武钢大型高炉冷却壁破损调查的经验 |
| 1.1 武钢大型高炉的冷却璧结构 |
| 1.2 武钢大型高炉冷却壁破损调查的经验 |
| 1.2.1 原武钢大型高炉冷却材质设计存在缺陷 |
| 1.2.2 负荷管理缺陷 |
| 1.2.3 操作模式缺陷 |
| 2 武钢8号高炉的冷却材质说明 |
| 3 武钢8号高炉的锌负荷的管理 |
| 3.1 减少入炉锌负荷 |
| 3.2 采取有力措施排锌 |
| 4 武钢8号高炉的操作制度 |
| 5 结语 |
（7）2500m3高炉冷却壁破损原因及防治（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 冷却壁破损对高炉操作的影响 |
| 2 冷却壁破损原因分析 |
| 2.1 高温灼烧 |
| 2.2 边缘气流波动大 |
| 2.3 冷却系统缺陷 |
| 2.4 有害元素影响 |
| 3 防治措施 |
| 3.1 改善原燃料条件 |
| 3.1.1 改善焦炭质量 |
| 3.1.2 提升烧结矿质量 |
| 3.1.3 提高球团矿质量 |
| 3.1.4 降低有害元素含量 |
| 3.2 加强炉型管理,稳定气流分布 |
| 3.3 稳定热制度 |
| 3.4 加强监护 |
| 4 结语 |
（8）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）面向能耗指标优化的高炉布料参数决策方法（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉生产指标优化问题 |
| 1.2.2 布料过程建模与控制 |
| 1.2.3 存在的问题与分析 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.4 论文结构及章节安排 |
| 第二章 高炉生产过程机理分析与布料决策方案设计 |
| 2.1 高炉生产过程及工艺 |
| 2.2 高炉布料过程及特征分析 |
| 2.2.1 布料过程与布料参数 |
| 2.2.2 布料过程特征分析 |
| 2.2.3 布料矩阵简约表达 |
| 2.3 高炉能耗指标及影响因素分析 |
| 2.3.1 高炉能耗指标与重要炉况参数 |
| 2.3.2 基于互信息法的能耗指标与炉况参数相关性分析 |
| 2.4 高炉炉况识别 |
| 2.4.1 高炉炉况的衡量标准 |
| 2.4.2 基于模糊聚类的高炉炉况识别 |
| 2.5 高炉布料参数决策方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高炉布料参数建模与决策方法 |
| 3.1 冷却壁温度预测模型 |
| 3.2 煤气利用率变化趋势预测模型 |
| 3.2.1 基于SVR的高炉状态参数趋发展势预测模型 |
| 3.2.2 基于案例匹配的高炉煤气利用率发展趋势预测模型 |
| 3.3 布料参数决策方法 |
| 3.3.1 布料参数决策流程 |
| 3.3.2 布料参数更新方法 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高炉布料仿真实验系统及工业应用 |
| 4.1 仿真实验系统结构与功能设计 |
| 4.1.1 系统结构与实现 |
| 4.1.2 软件设计与功能 |
| 4.2 工业现场应用与结果分析 |
| 4.2.1 工业现场调试过程 |
| 4.2.2 现场运行结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）热负荷在承钢高炉中的应用及改进（论文提纲范文）
| 1 高炉热负荷系统简介 |
| 2 高炉热负荷系统的改造 |
| 3 一体化铠装热电阻的特点 |
| 4 高炉热负荷 |
| 5 热负荷系统的维护 |
| 6 结语 |
四、热负荷对高炉冷却系统影响的分析（论文参考文献）
- [1]高炉冷却系统技术研究与应用[J]. 邵文平. 冶金管理, 2021(21)
- [2]基于大数据技术的炉缸状态可视化[J]. 张伟阳,刘小杰,李宏扬,卜象平,程相文,吕庆. 钢铁, 2021(07)
- [3]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [4]基于MAX31865的高精度高炉冷却壁水温差监测系统设计[J]. 李文钦,钟益民,方挺. 兰州工业学院学报, 2020(06)
- [5]酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题简析[J]. 蔡浩,秦占邦,谢勤. 炼铁, 2020(06)
- [6]武钢8号高炉投产10年冷却壁零破损总结[J]. 曾伟涛. 冶金与材料, 2020(01)
- [7]2500m3高炉冷却壁破损原因及防治[J]. 武靖喆. 河北冶金, 2019(09)
- [8]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [9]面向能耗指标优化的高炉布料参数决策方法[D]. 张可鑫. 中国地质大学, 2019(02)
- [10]热负荷在承钢高炉中的应用及改进[J]. 杨利风,张毅. 冶金与材料, 2019(02)