一、同步、异步组合轧制取向硅钢极薄带的织构研究（论文文献综述）
张波[1]（2021）在《超薄取向硅钢显微组织及织构演化行为与影响因素研究》文中研究说明超薄取向硅钢因其优异的中频磁性能广泛应用于电力、军工等行业,其磁性能表现出强的组织及织构依赖性。本文以不同厚度规格的无底层取向硅钢成品板为原料（母材）,采用一次冷轧、再结晶退火工艺制备超薄取向硅钢,着重研究母材特征、冷轧变形参数、退火工艺参数对超薄取向硅钢显微组织及织构演化行为的影响,重点关注Goss取向晶粒在超薄取向硅钢制备过程中的形变再结晶行为。在此基础上,探索超薄取向硅钢工业制备优化工艺。获得主要结论如下:1)针对不同初始取向晶粒在冷轧及退火过程中取向和显微组织演化规律的差异性,分析了母材中主要存在的三类偏离标准Goss取向不同程度的Goss晶粒冷轧和再结晶行为。Ⅰ型-Goss取向晶粒在冷轧过程形成锋锐的{111}<112>织构和丰富的形变带及剪切带,剪切带和形变带内均存在少量Goss取向区域。退火过程中此类区域中Goss取向晶粒优先形核,其中剪切带形核比重较大,最终获得以Goss织构组分为主的η线（<100>//RD）织构,平均晶粒尺寸相对较小;Ⅱ型-η线型偏Goss取向晶粒冷轧过程形成{111}<112>和{113}<361>织构,剪切带和形变带内均存在少量η线取向组分,而{113}<361>取向区域无剪切带形成。退火过程中剪切带和形变带内的η线取向晶粒优先形核,而大量不均匀分布的非η线取向形核晶粒存在且长大优势明显,最终获得不均匀的退火组织,且η线取向晶粒占比较低;Ⅲ型-{011}型偏Goss取向晶粒的形变再结晶行为与Ⅰ型Goss取向晶粒相似,但冷轧过程形成强度相对弱的{111}<112>织构,而再结晶织构呈现沿η线的漫散分布特征。退火过程中η取向晶粒优先形核同样主要发生在剪切带与形变带内,但是非η取向晶粒形核分布较为均匀且后续长大优势不明显。退火组织中η线取向晶粒占比较高,组织均匀性较好且平均晶粒尺寸相对较大。综合考虑组织织构演变规律,应选择Ⅱ型取向晶粒占比较少、Ⅲ型取向晶粒占比适中的母材制备超薄取向硅钢。2)分析了母材晶粒尺寸和厚度对显微组织及织构演化的影响。不同母材均为粗大晶粒组织,母材晶粒大小对超薄取向硅钢的形变再结晶组织无明显影响。母材厚度不同,超薄取向硅钢冷轧压下率不同,而Goss取向晶粒冷轧组织中剪切带的密度与冷轧压下率相关。厚度较大的母材,冷轧后剪切带分布密集,退火过程中剪切带形核比重高,平均晶粒尺寸较小,再结晶η线晶粒占比较高。制备超薄取向硅钢的母材厚度应保证冷轧累积压下率大于70%。3)分析了冷轧变形参数对显微组织及织构演化的影响。轧制到相同的薄带厚度时,冷轧道次越少,轧制力越大,表面剪切应变越大;轧制道次相同时,增大首道次压下率,可以增大冷轧变形初期表面剪切应变。冷轧变形初期表面剪切应变越大,对冷轧过程显微组织及织构演化的影响程度越强。轧制道次减少或首道次压下率增大可以减弱{0kl}<100>取向晶粒冷轧过程中取向沿η线过渡的程度,且使得冷轧组织中{113}<361>类α*取向组分减少;减小{011}取向晶粒冷轧{111}<112>织构的漫散程度,且使得冷轧过程过渡取向组分减少。综合考虑组织与织构,对于0.35mm规格母材,四道次轧制首道次压下率35-50%的冷轧工艺较好。4)分析了冷轧过程孪生行为。Goss取向晶粒冷轧过程不同阶段均可以发生孪生行为,孪晶含量随冷轧形变量的增加而增加,孪晶取向主要出现在α线上,多表现为{100}<011>取向。{112}<111>孪生实际开动的孪生变体对应着最大取向因子和切变机械功,即取向因子、切变机械功越大,对应的孪生变体越易发生。母材中准确度越高的Goss取向晶粒,冷轧过程生成的{100}<011>取向孪晶含量越高、与理想{100}<011>取向的偏差角越小。退火过程无{100}<011>取向再结晶形核,形变孪晶被周围晶粒吞噬。5)分析了退火温度和时间对显微组织及织构的影响。退火温度和时间的影响很大程度表现为对非η线取向晶粒长大优势凸显时间的调控。退火温度越低,剪切带内形核比重越大,η取向形核晶粒数量占比越大。退火温度越高,剪切带内形核比重越小,η取向形核晶粒数量占比越小。随着保温时间的延长,{111}<112>取向形变组织逐渐被周围晶粒消耗,再结晶形核阶段很快完成。当η线取向晶粒因取向钉扎长大受阻,非η线取向晶粒长大优势开始显现。平均晶粒大小增加但组织均匀性逐渐恶化,η线晶粒占比相应减小。退火温度越高,η线取向晶粒因取向钉扎长大受阻越早,非η线取向晶粒长大优势凸显越早,组织均匀性差,η线晶粒占比低。综合考虑组织与织构,退火温度不宜高于850℃,退火时间不宜超过20min。6)工业试制。以N2厂家0.35mm规格无底层取向硅钢成品板为原料,采用4道次首道次压下率为35%～50%的冷轧工艺和820℃保温8min退火工艺制备的超薄取向硅钢综合磁性能最佳,最佳综合磁性能优于B800=1.8T,P1.5/400=12W/kg。
霍慧贤,孙振东,刘鹏程,刘宝志,李艳霞[2]（2021）在《0.08 mm厚中频用取向硅钢极薄带制作工艺研究》文中指出文章介绍了利用我厂生产的0.27 mm厚普通取向硅钢（CGO）作为原料制作0.08 mm厚中频用取向硅钢极薄带的工艺研究过程,着重研究了不同退火温度与机组运行速度（即保温时间）的热处理工艺对取向硅钢磁性能的影响,确定了以900℃×10 m/min为最佳的热处理工艺,获得了取向硅钢极薄带的磁感应强度B8=1.846 T,铁损P1.5/400=11.15 W/kg,矫顽力Hc=53.57 A/m的良好中高频电磁性能的制作工艺。
张波,孟利,张宁,何承绪,杨富尧,马光[3]（2020）在《超薄取向硅钢的研究进展》文中提出随着特高压直流输电和灵活交流输电的迅猛发展,超薄取向硅钢作为阳极饱和电抗器核心材料发挥着不可替代的作用;同时,随着节能环保的要求不断提高,超薄化成为取向硅钢的重要发展方向。近年来,超薄取向硅钢的制备成为材料冶金领域的研究热点。总结了超薄取向硅钢的制备方法,综述了超薄取向硅钢的研究进展,讨论了超薄取向硅钢磁性能的影响因素,提出了超薄取向硅钢的发展方向,为超薄取向硅钢的未来研发提供了参考依据。
徐星星,秦镜,赵海斌,聂金成,喻华宇[4]（2020）在《新能源汽车用高牌号无取向电工钢的研究现状及发展趋势》文中提出近年来,随着新能源汽车的开发、应用和生产,各种恶劣服役环境下对于驱动电机的工况要求越来越严格。作为驱动电机核心材料的高牌号无取向电工钢,在轻量化、低损耗和无噪音的要求下应具有高磁感、低铁损及高强度特性。文中比较了国内外新能源汽车用高牌号无取向电工钢的性能,总结了当前业界人员对高牌号无取向电工钢磁性能优化及力学性能提升的研究。认为优化合金成分、净化钢液、改进轧制退火工艺及成品厚度减薄是当前磁性能优化的主要方式,以微量Mn、Ti代替昂贵的Ni作固溶元素,或用析出强化的方法添加合金元素Nb、B、Cu,退火时控制再结晶程度为60%～90%,是改善电工钢力学性能最有经济效益的途径之一。
陆昱宽[5]（2020）在《双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究》文中研究表明双辊薄带连铸技术是一项先进的钢铁生产技术。它是将快速凝固以及轧制工艺同步进行,直接生产小于6mm的铸带。近年来,双辊薄带连铸已应用于无取向硅钢的制造。这项新技术,可以将制备流程缩短30%以上,能源消耗及有害气体排放减少25%以上,是各国钢铁企业以及科研学者研究的重点。本文以制备高磁导率、低铁损的无取向硅钢为目标,设计并连铸了4.5wt.%Si无取向硅钢薄带,利用金相显微镜（OM）、X射线衍射仪（XRD）以及电子背散射衍射（EBSD）技术对冷轧过程中的金相组织、微观织构以及宏观织构的演变进行了检测分析,并对其再结晶行为以及形核理论进行了探索。论文的研究结果包括:（1）研究了一步轧制和两步轧制工艺,讨论了不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢的组织、织构演变以及力学性能和磁性能的影响。一步冷轧后的无取向硅钢,可得到典型的冷轧组织。最大的织构强度位于Goss取向处,而不利的织构分量所占比例很高。两步冷轧极大地改变了组织和织构的演变。在第二次冷轧后（7.9%的压下率）,退火后的显微组织由粗晶粒组成,并且再结晶织构表现出强{100}<001>取向和近Goss取向。一步冷轧过程中,再结晶退火后的抗拉强度可达到719.53MPa,但磁性能不如两步冷轧试样。通过第二次冷轧后（7.9%压下率）,磁性能最优,可获得1.612T的磁感应强度(B50)和3.061W/kg,21.43W/kg和25.07W/kg的铁损(P15/50,P10/400和P5/1000)。（2）研究了不同初始晶粒尺寸组织对无取向硅钢组织、织构以及磁性能的影响。采用双辊薄带连铸技术浇铸出了具有等轴晶组织的连铸薄带,通过合金成分及初始晶粒尺寸的优化设计,将4.5wt.%Si铸带经冷轧及再结晶退火,获得了具有强λ再结晶织构,随着初始晶粒尺寸的增大,最终退火板的{100}织构增多,磁性能进一步提升。（3）采用初始组织以及轧制工艺的优化,成功制备0.15mm0.2mm厚的4.5wt.%Si钢超薄带,研究了初始铸带的退火处理,可以抑制不利织构的形成,增加有利织构{100}和{110}所占比重。而退火处理的铸带,经90.5%冷轧压下率及再结晶退火过程后,无畸变的新晶核在剪切带以及晶界处同步进行,γ织构的形核优势被减弱,再结晶完成后形成以{100}<140>和{100}<160>为主导的λ（<100>//ND）织构,但强点集中于{112}<111>组分上。随着冷轧压下率的增大,λ（<100>//ND）织构减弱,退火薄板中主要存在{115}<120>取向、{112}<111>取向以及{110}<223>取向织构,而{112}<111>组分进一步增强。（4）研究了一次冷轧工艺与二次冷轧工艺对组织以及织构的影响。一次冷轧的最终退火带,再结晶晶粒尺寸较小,平均晶粒尺寸为27.24μm。再结晶织构以α（<110>//RD）织构和γ（（<111>//ND））织构为主,且织构强度峰值在{111}<112>组分。相比于一次冷轧法,二次冷轧法有利于释放部分形变储能,抑制γ纤维织构,增大晶粒尺寸以及有利织构组分,再结晶织构是强{113}<251>取向和弱的{112}<111>取向,明显改善其磁性能。
高洁,何承绪,杨富尧,马光,韩钰,陈新[6]（2019）在《超薄取向硅钢研究进展及发展方向》文中提出超薄取向硅钢作为一种应用于中高频工况的重要软磁材料,其研发制备技术受到广泛关注。本文介绍了超薄取向硅钢研究进展,系统综述了原始母材特征因素、轧制方式与速比、冷轧压下率、退火制度和气氛、退火磁场和绝缘涂层等因素对带材组织、织构和性能的影响,提出了超薄取向硅钢研制的关键问题和未来发展方向。
梁瑞洋[7]（2018）在《中高频用电工钢织构优化原理及工艺探索》文中提出当今世界,由于环境保护与能源稳定供应两方面的要求,节能的呼声不断高涨。作为电力和电讯工业不可缺少的电机和电控系统,被称为电力部门的心脏,而驱动电机的铁芯材料作为电力部门心脏中的心脏,成为提升和实现驱动电机高效率和低能耗指标的关键材料。据统计,电工钢铁芯损耗所造成的电量损失约为全国全年发电量的6%。降低电工钢的铁损,既能够节省大量电能,同时还可以简化复杂的冷却装置,并且能够大幅度延长电机与变压器的使用寿命。另一方面,随着电子技术的不断发展,以变换器控制为代表的电气、电子机器的高频使用也将快速发展,“薄规格、小型化、高频化”已成为当今世界电工钢主流发展方向。本文从降低电工钢铁损的两个主要途径入手,即减薄带钢厚度、提高硅含量,分别对应用在中高频领域的取向硅钢超薄带以及高硅钢的制备技术及相关机理进行了研究和探索,为中高频用电工钢的商业化生产提供技术指导。采用初次再结晶法制备取向硅钢超薄带,通过探索冷轧压下率及初始高斯取向度对超薄取向硅钢织构转变及磁性能的影响,优化取向硅钢超薄带的生产工艺;对于无取向高硅钢的研究,采用强{100}型柱状晶为初始原料,通过对高硅柱状晶沿ND方向轧制,总结高硅钢{100}型柱状晶形变与再结晶规律,找出立方织构的控制方法和理论,制备出具有立方织构特征的新型无取向以及双取向高硅钢。对于取向高硅钢的研究,分别采用含抑制剂法以及无抑制剂（表面能）法制备出在轧制方向具有更高磁感的取向高硅钢,为取向高硅钢的工业化生产提供了新的方法和思路。获得的主要结论如下:（1）冷轧压下率对超薄取向硅钢织构转变及磁性能具有重要的影响。随着冷轧压下率的增大和厚度减薄,再结晶晶粒尺寸逐渐减小,η（<001>//RD）织构强度先增强后减弱,并于形变70%达到最强,磁性能最佳。当形变量增加至75%时,晶粒取向有沿ND轴旋转的趋势,偏{210}<001>取向晶粒的存在弱化了η线（<001>//RD）织构的强度。综合考虑薄带再结晶退火后晶粒尺寸以及η线（<001>//RD）织构的强度,推荐采用70%冷轧压下率制备超薄取向硅钢。（2）初始Goss取向度对超薄取向硅钢磁性能的影响主要源于初始Goss取向晶粒、偏Goss取向晶粒具有不同的形变再结晶行为。经过70%形变之后,高牌号取向硅钢形成锋锐的{111}<112>形变织构,而低牌号取向硅钢的形变织构则介于{111}<112>与{111}<110>组分之间。初次再结晶退火后形成的Goss织构主要遗传于母带Goss取向晶粒,因此由高牌号取向硅钢成品板制备的超薄带具有更锋锐的Goss织构;在二次再结晶退火阶段,高低两种牌号的取向硅钢成品板表现出了截然不同的二次再结晶行为,高牌号取向硅钢成品板主要体现了 Goss织构的抑制效应,严重恶化了 Goss织构的锋锐度,而低牌号取向硅钢成品板则表现出较强的表面能诱发效应,提高了 Goss织构的强度。取向硅钢超薄带冷轧过程中表面剪切效应不可忽略,存在于硅钢薄带表层的{113}<361>取向晶粒主要来源于取向硅钢成品板初始偏Goss取向晶粒,在后续二次再结晶过程中借助于较低的晶界能吞并尺寸较小的Goss取向晶粒,严重恶化Goss织构。（3）由高牌号取向硅钢成品板制备的超薄带经过初次再结晶后具有更好的低频磁性能,而采用低牌号取向硅钢成品板制备的超薄带经过二次再结晶后具有更好的高频磁性能。通过控制二次再结晶退火工艺,可以显着优化低牌号取向硅钢的磁性能,实现取向硅钢由低牌号向高牌号转变。（4）通过对ND型高硅柱状晶热轧、温轧、冷轧以及再结晶退火,利用{100}织构的遗传性制备出磁性能优良的0.27mm厚的无取向高硅钢板。成品以立方织构为主,织构百分比达到41%。成品板中强立方织构与初始ND型柱状晶在形变、再结晶过程中表现出的遗传性有关。归因于冷轧中心层保留的立方织构以及1/4层形变{113}<361>取向晶粒剪切带内的立方晶核,立方取向晶粒具有明显的形核优势。由于{113}<361>取向晶粒的来源也与初始立方取向晶粒有关,因此也体现了初始{100}型柱状晶的遗传性。（5）采用固有抑制剂法（Cu2S）结合后续追加抑制剂法（AlN）制备成品具有锋锐Goss织构的取向高硅钢,渗氮时间对二次再结晶组织影响较大。没有追加渗氮的样品没有发生二次再结晶;渗氮60s,抑制剂不足,发生二次再结晶组分为80%左右;渗氮120s,抑制剂过量,发生二次再结晶组分仅为30%;渗氮90s,二次再结晶组织最完善,Goss织构最锋锐,磁性能最佳。Goss取向晶粒的择优长大行为主要是依靠高能晶界的高迁移率实现的。随着退火温度的升高,Goss取向晶粒20°～45°高能晶界的分布频率逐渐上升,在二次再结晶的开始温度（1000℃）分布频率达到62.7%,为后续Goss取向晶粒的快速长大提供了有利的取向环境,最终形成了具有锋锐Goss织构的二次再结晶组织。（6）采用三次轧法结合{100}低表面能优势制备出成品具有锋锐立方织构的双取向高硅钢。最终退火板中的立方取向晶粒主要来源于热轧板中心层立方晶粒。经过三次温轧和两次中间退火,立方织构组分明显提高。在初次再结晶退火阶段,立方取向晶粒凭借形核优势,得到较强的立方织构,立方织构百分比为28.1%。随着退火温度的升高,晶粒尺寸超过板厚,表面能效应凸显,Goss以及立方织构组分均增强;经过高温长时间退火,立方取向晶粒借助晶粒尺寸和数量上的优势吞并Goss取向晶粒异常长大,最终形成了以立方织构为主的二次再结晶组织,显着的提高了高硅钢薄板的磁性能。
宋孟[8]（2018）在《金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究》文中研究表明随着微型机电系统在航空航天、精密仪器、生物医疗等领域应用范围的扩大,对金属极薄带的需求逐年增加,对质量的要求也越来越高。金属板料尺寸由毫米级降至微米级时,金属极薄带力学性能呈现出与宏观尺度相异的变化规律,这种差异对工艺路径制定和质量稳定性控制带来一定影响。基于以上背景,本文在国家自然科学基金资助下,开发了低成本、无中间退火的极薄带异步轧制制备技术,并应用ABAQUS有限元软件,分析了异速比等工艺参数对轧制力分布和搓轧区比例的影响。选择应用较广的工业纯铝AA1060、工业纯铜T2和低碳钢Q195为研究对象,通过极薄带异步轧制方法,研究对应的微尺寸效应,探索其微观组织转变特点及变形机制,在此基础上结合热处理工艺制备出厚度方向单层晶金属极薄带,并对单层晶的力学性能进行实验研究。主要研究工作及成果如下:（1）利用大张力的异步轧制组合成形工艺,开发了无中间退火的极薄带制备技术,并分析了典型质量缺陷的成因及解决措施。建立二维弹塑性轧制模型,对极薄带轧制过程进行了模拟,轧件出口厚度和轧制力的模拟结果与实测值比较误差分别为3.7%和7.3%,表明模型具有较高的精度和可靠性。分析了轧制工艺参数,如异速比、摩擦系数、前后张应力、预压紧力和材料的变形抗力对轧制力分布、接触弧长度和搓轧区比例的影响。结果分析表明,a)增大异速比、张应力均可以显着降低轧制力,同时减小接触弧长度;b)增大摩擦系数、预压紧力和材料的变形抗力,均使轧制力升高,接触弧长度变长;c)异速比、摩擦系数、前张应力和预压紧力均可以一定程度上增加搓轧区比例;d)随后张应力和材料变形抗力的增加,搓轧区会逐渐减小。（2）在研究了工艺参数对极薄带异步轧制过程影响的基础上,以厚度分别为8 mm、4mm、2 mm,初始力学性能和晶粒尺寸近似相同的工业纯铝1060为研究对象,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了厚度区间为0.3～0.02 mm的工业纯铝极薄带,并研究了极薄带在轧制过程中力学性能变化的尺寸效应及组织演变规律。结果表明,即使原料初始厚度不同,但当真应变大于 2.77时,且厚度为0.125 mm～0.1 mm时,工业纯铝极薄带均呈现抗拉强度的尺寸效应,即抗拉强度随轧制过程进行,呈先增大后减小的趋势。经剧烈塑性变形后,工业纯铝晶粒尺寸由～60 μm细化至～500 nm,相邻晶粒间多为大角度晶界。轧制过程中,形变织构铜型织构C-{112}<111>和黄铜型织构B-{011}<211>逐渐增强,在厚度为0.1 mm处晶体取向密度达到最大值,在厚度为0.02 mm处其取向密度值反而大幅度下降,并逐渐形成旋转立方织构RC-{100}<011>。（3）以厚度为5.8 mm的工业纯铜T2为原料,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了厚度为0.3～0.025 mm的极薄带,并研究了轧制过程中力学性能出现的尺寸效应及组织演变规律,结果表明,当厚度由5.8 mm减薄至0.1 mm时,抗拉强度逐渐升高,而当继续减薄至0.025 mm时,抗拉强度反而降低。研究发现,当试样厚度由5.8 mm减薄至0.025 mm时,晶粒尺寸从～60μm细化至～120 nm,且主要由大角度晶界组成。位错密度和微观应变同抗拉强度均呈先增大后减小的趋势。轧制织构主要由铜C-{112}<111>,黄铜Bs-{011}<211>和S-{123}<634>组成,织构强度呈单调增长趋势。（4）以原料厚度为0.3 mm的低碳钢Q195为实验对象,在无中间退火的条件下,利用异步轧制技术,制备了 0.10～0.025 mm的极薄带,并研究了轧制过程中的微观组织及力学性能变化规律。结果表明,Q195的抗拉强度随厚度的变化也出现尺寸效应,微观硬度与抗拉强度同样呈先增大后减小的趋势。原始晶粒组织～10 μm,随变形程度加剧,晶粒呈纤维状分布,轧制到厚度为0.025 mm时,晶界已经几乎难以分辨。（5）结合拉、压、剪的异步轧制组合成形技术和热处理工艺,制备了厚度方向仅一层晶粒的单层晶极薄带,并研究了其力学性能特点。通过制备10种不同T/D（试样厚度/晶粒尺寸）极薄带试样（T/D=0.4～4.2）,经力学性能测试,结果表明,当T/D值在3.6～2.0时,抗拉强度开始随T/D值的减小而显着减低。分析认为,单层晶极薄带由于比表面积超大,位错在迁移过程中逃逸概率增大,因此抗拉强度较低。（6）对金属极薄带轧制过程中出现的尺寸效应,根据力学原理进行了分类研究:第Ⅰ类尺寸效应,表现为普通金属材料即使在无中间退火的条件下,经持续冷加工变形,也不会因加工硬化出现板材缺陷中止轧制过程,主要与极薄带轧制过程中的负辊缝轧制等变形特点相关。负辊缝轧制的出现,使轧件边部受到较强的垂直方向及横向压应力,极薄带的静水压力增加,能有效抑制微裂纹等缺陷的形成和发展,提高材料的延展性。第Ⅱ类尺寸效应,表现为材料的抗拉强度随轧制过程进行呈先增大后先减小的趋势,主要与表面层效应及微观结构相关。工业纯铜极薄带厚度由0.076 mm持续减薄至0.025 mm的过程中,晶粒尺寸维持在～120 nm左右,造成试样表面层晶粒比例增大,位错运动到表面层时消失的概率增加,由此造成抗拉强度的降低,产生尺寸效应。
宋红宇[9]（2017）在《薄带连铸取向硅钢的组织、织构演化行为及控制机理》文中研究表明本论文对薄带连铸取向硅钢的组织、织构演化行为及控制机理进行了探索性研究,重点研究了薄带连铸条件下高斯织构的起源与演化,二次再结晶过程中的组织、织构演化,以及初次再结晶组织和织构演化对高斯晶粒异常长大的影响。论文的主要工作和研究成果如下:（1）研究了取向硅钢亚快速凝固组织和织构的形成规律,揭示了薄带连铸条件下高斯织构的形成机理。通过改变熔池内的钢液过热度,可有效控制凝固刚完成时的δ铁素体组织和织构,最终凝固织构主要由δ铁素体取向,以及铸带是否受铸辊的“热轧”作用决定。在铸带不受“热轧”条件下,当钢液过热度从15 ℃升高到100 ℃时,可依次获得全等轴晶、外层柱状晶和心部等轴晶、全柱状晶组织,等轴晶和柱状晶分别对应漫散织构和{100}<0vw>纤维织构。当钢液过热度较低时,在凝固过程中δ铁素体随机形核产生高斯取向晶粒。当铸带受到铸辊的“热轧”作用时,铸带次表层发生剪切变形而形成高斯织构。（2）研究了凝固组织、热轧压下率和热轧方式对取向硅钢热轧组织和织构的影响规律,阐明了薄带连铸条件下调控热轧高斯织构的方法。热轧温度下,取向硅钢为δ铁素体和奥氏体两相组织。由于δ铁素体在热轧时仅发生回复,而热轧后的相变有限,取向硅钢的热轧织构主要由回复δ铁素体晶粒的取向决定。因此,凝固组织、热轧压下率和热轧方式显着影响热轧织构的演化。同步1150 ℃热轧条件下,当压下率不超过50%时,受限于较弱的剪切变形,仅形成少量高斯晶粒。只有在压下率达到50%时,才在次表层形成较强高斯织构,且粗晶热轧板中形成的高斯织构更强。1150℃ 异步热轧时,由于受到附加剪切变形,在压下率仅为35%时就形成了较强的高斯织构。当异步热轧温度较低时,取向硅钢中的剪切变形受到抑制,形成较弱的高斯织构。（3）研究了薄带连铸条件下,以MnS为抑制剂普通取向硅钢全流程下的组织、织构和抑制剂演化,阐明了高斯织构的起源与演化。铸带经小压下率热轧形成少量高斯变形晶粒,在常化后形成大尺寸晶粒。常化组织中的珠光体、马氏体和碳化物在一次冷轧时显着提高铁素体晶粒的加工硬化,促进形成均匀的中间退火组织,消除了{100}<0vw>不利织构。初次再结晶退火后,形成细小、均匀的再结晶组织,基体中分散着少量高斯晶粒和大量细小MnS粒子,宏观织构为较强的Y纤维织构,高斯晶粒周围具有更高频率的20～45°高能晶界。随着二次冷轧压下率提高,初次再结晶织中的{111}<112>组分增强。经过高温退火,形成了完善的二次再结晶组织,磁感B8最高达1.86T。（4）研究了薄带连铸条件下,以AIN和MnS为抑制剂高磁感取向硅钢全流程下的组织和织构演化,研究了高磁感取向硅钢在高温退火过程中组织、织构及晶界分布特征的演化。凝固过程中形成的高斯晶粒,在热轧及常化后进一步长大,形成大尺寸高斯晶粒。冷轧及初次再结晶退火后,形成细小、均匀的再结晶组织,宏观织构为{111}<112>组分和{h11}<1/h12>织构,基体中分散着少量高斯晶粒,以及大量细小AIN和MnS粒子。冷轧压下率显着影响初次再结晶织构,因而对二次再结晶行为产生影响。当冷轧压下率为88.5%时,初次再结晶织构中的{h11}<1/h 112>织构较弱,高斯晶粒周围具有更高频率的20～45°高能晶界,高温退火时该类型晶界比例进一步提高,最终发生完善的二次再结晶,磁感B8达1.94 T。（5）以薄带连铸低碳取向硅钢为材料,研究了全流程下的组织、织构和抑制剂演化,建立了初次再结晶组织和织构演化与二次再结晶行为的关系。冷轧时在某些α和γ变形晶粒的剪切带内形成高斯取向,在中间退火时优先形核和长大,形成强烈高斯织构。通过控制铸后冷却和常化退火,在无δ/γ相变及无热轧条件下,仍获得大量细小、弥散的AIN和MnS粒子。冷轧压下率分配显着影响初次再结晶组织和织构,进而对高斯晶粒的异常长大产生重要影响。采用单阶段或不合适的两阶段冷轧工艺时,初次再结晶后形成大量沿轧向伸长的粗大λ和α晶粒,高温退火时阻碍高斯晶粒的异常长大。在合适的两阶段工艺条件下可得到完善的二次再结晶组织,磁感B8达1.82～1.85 T。
方烽[10]（2015）在《薄带连铸超低碳取向硅钢凝固、析出与再结晶行为研究》文中研究指明硅钢是电力、电子和军事工业领域不可缺少的重要软磁材料,是具有战略意义的钢铁产品。取向硅钢被誉为“钢铁行业中的艺术品”,是衡量一个国家特殊钢制备水平的的标志。常规生产流程生产取向硅钢工序长、设备投资大、生产难度大且成本高,取向硅钢极薄带的制备更是受到现有设备条件及技术原理的严重限制,而双辊铸轧作为新一代绿色环保的短流程生产工艺,可以大大降低建设投资和生产成本。薄带连铸流程亚快速凝固和近终成形的特点,决定其在取向硅钢组织、织构以及析出物控制技术上具有独特的优势,为高性能取向硅钢极薄带的制备提供了新的技术途径。本论文基于双辊薄带连铸工艺流程,采用超低碳新型抑制剂成分体系设计,通过金相、EBSD、EPMA、XRD和TEM等检测技术对取向硅钢全流程的组织、织构及析出物的演变规律进行分析,主要研究内容如下:（1）提出了基于薄带连铸工艺超低碳体系条件下,新型抑制剂高磁感取向硅钢的制备方法,研究了全流程组织、织构和析出的演变过程,实现了抑制剂诱发二次再结晶获得高性能取向硅钢极薄带的技术突破。添加Nb、V作为辅助抑制剂,铸带中抑制剂为过饱和固溶状态,通过常化和中间退火制度柔性化控制析出物状态,增强抑制能力,可制备以抑制剂诱发二次再结晶的取向硅钢极薄带,最终二次再结晶组织完善。0.20mm厚度成品的晶粒尺寸为50～70mm,磁性能较高,磁感B8平均值为1.83T,铁损值P17/50=1.82W/kg。厚度越薄,磁感值越高,铁损值越低。0.08mm极薄带成品,磁感值B8平均值为1.94T,铁损值P17/50=1.OW/kg,P1.0/400=6.18W/kg,P1.5/400=13W/kg,P1.0/1000=23W/kg,高频磁性能优异。（2）研究了取向硅钢亚快速凝固行为及抑制剂固溶-析出规律,控制浇铸过热度可有效控制铸轧带初始凝固组织。薄带连铸流程可以明显提高基体过饱和固溶能力,并且铸带中高温析出物能够钉扎晶界,细化凝固组织。铸轧熔池内温度场和溶质流动场决定了凝固结束时组织,出铸辊之前的高温变形对于最终组织与析出状态有明显影响。高过热度条件下,容易得到{100}面织构的发达柱状晶,且存在一定强度{110}面织构。低过热度条件下,铸带为等轴晶组织且取向较为随机。铸带沿宽度方向,边部的表层为细小等轴晶且取向漫散,次表层主要为{110}纤维织构和部分剪切织构,中心层为α和γ织构。中间位置为随机取向的粗大等轴晶。次宽度位置晶粒受到明显轧制变形,Goss等变形织构明显。添加Nb、V铸带中抑制剂析出较少,主要为MnS、（Nb,V）N以及二者复合析出,能有效细化铸带组织。（Nb,V）N主要在位错线上以长条状析出,尺寸为25～45nm,部分与MnS复合析出物尺寸较大,尺寸为80～120nm。以MnS和AlN为主要抑制剂的铸带析出物以MnS为主,少量AlN析出,析出物平均尺寸为120～150nm。（3）系统研究了新型复合抑制剂取向硅钢全流程中组织、织构与析出物的演变规律。揭示了常化过程对于均匀铸态组织,促进抑制剂析出的作用,明确了两阶段冷轧+中间退火过程细化组织,优化织构的效果,为二次再结晶提供充分条件。常化处理后组织粗大均匀,织构更漫散,过饱和固溶体中抑制剂倾向于以第二相粒子的形式析出,部分细小（Nb,V）N回溶,析出分布密度比铸带中明显提高,并且尺寸均匀。冷轧和中间退火处理能促进抑制剂大量集中均匀析出,退火织构中α、γ以及Goss织构较强。添加Nb、V的铸带初次再结晶机组织细小均匀,γ织构强度更高,平均尺寸为11μm。初次再结晶过程中（Nb,V）N,MnS析出物均能有效阻碍晶界的移动。（Nb,V）N尺寸相差较大,尺寸为30～100nm。MnS单独析出物较少,尺寸为40～70nm。以MnS和AlN为抑制剂的铸带在再结晶退火后能得到细小弥散的AlN析出物,分布密度更高。（4）讨论了铸轧条件下Goss晶粒二次再结晶形成机理,确定Goss起源于第二阶段冷轧剪切带,利用CSL和HE理论解释了 Goss异常长大的开始方式,其发展过程中尺寸优势起确定性作用。改变冷轧方向会影响初次再结晶织构,但是高温退火过程中依然能发生Goss晶粒的异常长大,且取向偏差不大,证明二次再结晶“Goss种子”起源于第二阶段冷轧剪切带。快速加热能保留更多的形变储能,提高了再结晶驱动力,Goss取向晶核优先形核并长大,取向强度高且位向准确。Goss晶粒在二次再结晶开始之前没有尺寸和分数的优势,但具有更高的CSL和HE晶界比例,该晶界具有较高的移动速率的特性决定了其较早脱钉。不同取向晶粒内析出物尺寸和分布密度不同决定了 Goss晶粒的长大方向,Goss异常长大过程依靠尺寸优势吞并其他细小基体组织,在二次再结晶后期,部分正常长大的{111}<112>、{100}<110>和立方取向晶粒,也可以被异常长大的Goss吞并。
二、同步、异步组合轧制取向硅钢极薄带的织构研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、同步、异步组合轧制取向硅钢极薄带的织构研究（论文提纲范文）
（1）超薄取向硅钢显微组织及织构演化行为与影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与意义 |
| 1.3 超薄取向硅钢的特点及其应用 |
| 1.4 超薄取向硅钢国内外研究进展 |
| 1.4.1 超薄取向硅钢的主要制备方法 |
| 1.4.2 超薄取向硅钢磁性能的调控 |
| 1.4.3 超薄取向硅钢的发展现状 |
| 1.4.4 Fe-Si合金的形变与再结晶行为 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 加工工艺 |
| 2.2.2 微观织构检测分析 |
| 2.2.3 宏观织构检测分析 |
| 2.2.4 磁性能检测分析 |
| 2.2.5 组织观察 |
| 3 母材特征对显微组织及织构演化的影响 |
| 3.1 母材晶粒取向对显微组织及取向演化的影响 |
| 3.1.1 三种典型取向晶粒的冷轧显微组织及取向特征 |
| 3.1.2 三种典型取向晶粒的再结晶行为 |
| 3.2 母材晶粒大小对显微组织及取向演化的影响 |
| 3.2.1 不同母材晶粒大小的差异 |
| 3.2.2 原始晶界对形变再结晶显微组织及取向演化的影响 |
| 3.2.3 平均晶粒大小对形变再结晶显微组织均匀性及取向演化的影响 |
| 3.3 母材厚度对形变再结晶显微组织及取向演化的影响 |
| 3.3.1 母材厚度对冷轧显微组织及取向的影响 |
| 3.3.2 母材厚度对退火显微组织及取向的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 冷轧变形参数对显微组织及织构演化的影响 |
| 4.1 冷轧压下率对显微组织及取向演化的影响 |
| 4.2 冷轧道次对显微组织及织构演化的影响 |
| 4.2.1 冷轧道次对不同取向晶粒冷轧显微组织及取向的影响 |
| 4.2.2 冷轧道次对不同取向晶粒退火显微组织及织构的影响 |
| 4.2.3 冷轧道次对超薄取向硅钢宏观织构演化的影响 |
| 4.3 首道次压下率对显微组织及织构演化的影响 |
| 4.3.1 首道次压下率对冷轧显微组织及取向的影响 |
| 4.3.2 首道次压下率对退火显微组织及织构的影响 |
| 4.3.3 首道次压下率对超薄取向硅钢宏观织构演化的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 冷轧过程中的孪生行为 |
| 5.1 超薄取向硅钢中的形变孪晶 |
| 5.2 冷轧过程中Goss取向晶粒的孪生行为 |
| 5.3 初始晶粒取向对冷轧过程孪生行为的影响 |
| 5.4 形变孪晶对超薄取向硅钢冷轧显微组织及织构的影响 |
| 5.5 形变孪晶对超薄取向硅钢再结晶行为的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 再结晶退火参数对显微组织及织构演化的影响 |
| 6.1 退火温度对显微组织及织构演化的影响 |
| 6.2 退火时间对显微组织及织构演化的影响 |
| 6.3 超薄取向硅钢的再结晶形核行为 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 超薄取向硅钢工业试制 |
| 7.1 母材的评价 |
| 7.2 可逆式冷轧 |
| 7.3 连续退火 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 创新点 |
| 致谢 |
（2）0.08 mm厚中频用取向硅钢极薄带制作工艺研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 2 试验结果和讨论 |
| 3 结论 |
（3）超薄取向硅钢的研究进展（论文提纲范文）
| 1 超薄取向硅钢的主要制备方法及其特点 |
| 1.1 初次再结晶法 |
| 1.2 二次再结晶法 |
| 1.3 三次再结晶法 |
| 1.4 薄带连铸法 |
| 2 影响超薄取向硅钢性能的主要因素 |
| 2.1 原料状态对超薄取向硅钢性能的影响 |
| 2.2 轧制工艺对超薄取向硅钢性能的影响 |
| 2.3 热处理工艺对超薄取向硅钢性能的影响 |
| 2.4 表面涂层对超薄取向硅钢性能的影响 |
| 3 超薄取向硅钢的研究现状及发展方向 |
| 3.1 超薄取向硅钢制备过程中显微组织及织构演化机理的研究进展 |
| 3.2 超薄取向硅钢制备工艺的研究进展 |
| 3.3 超薄取向硅钢的发展方向 |
| 4 结语 |
（4）新能源汽车用高牌号无取向电工钢的研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 驱动电机对无取向电工钢性能要求 |
| 2 国内外驱动电机用无取向硅钢发展 |
| 3 无取向电工钢磁性能优化 |
| 3.1 合金成分优化设计 |
| 3.2 夹杂物行为控制 |
| 3.3 改进轧制退火工艺 |
| 3.4 开发硅元素梯度钢板 |
| 3.5 开发极薄硅钢带 |
| 4 无取向电工钢力学性能提升 |
| 4.1 固溶强化 |
| 4.2 析出强化 |
| 4.3 不完全再结晶 |
| 5 结论 |
（5）双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无取向硅钢的概述 |
| 1.1.1 无取向硅钢的发展和现状 |
| 1.1.2 无取向硅钢的性能和要求 |
| 1.1.3 无取向硅钢的分类及用途 |
| 1.2 无取向硅钢的制备方法 |
| 1.3 无取向硅钢的形变与再结晶机制 |
| 1.3.1 无取向硅钢的形变与再结晶织构 |
| 1.3.2 无取向硅钢的再结晶机制 |
| 1.4 双辊薄带连铸生产无取向硅钢 |
| 1.4.1 双辊薄带连铸工艺的概述 |
| 1.4.2 双辊薄带连铸的优势 |
| 1.4.3 双辊薄带连铸的研究现状 |
| 1.5 本文的研究背景、目的和内容 |
| 1.5.1 本文的研究背景 |
| 1.5.2 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 实验方案及研究方法 |
| 2.1 无取向硅钢的成分设计 |
| 2.1.1 无取向硅钢各成分的作用 |
| 2.1.2 无取向硅钢成分的设计 |
| 2.2 制备流程及技术路线 |
| 2.2.1 铸轧工艺 |
| 2.2.2 技术路线 |
| 2.3 试验设备及测试方法 |
| 2.3.1 光学显微镜 |
| 2.3.2 X射线衍射仪 |
| 2.3.3 EBSD |
| 2.3.4 磁性能 |
| 第3章 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料和实验方法 |
| 3.3 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢组织的影响 |
| 3.3.1 初始铸带的组织和织构 |
| 3.3.2 轧制过程中组织的演变 |
| 3.3.3 轧制过程中织构的演变 |
| 3.4 不同轧制工艺对4.5wt.%Si无取向硅钢性能的影响 |
| 3.4.1 磁性能 |
| 3.4.2 力学性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢组织和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料和实验方法 |
| 4.3 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢组织的影响 |
| 4.3.1 初始带的组织 |
| 4.3.2 冷轧及再结晶的金相组织 |
| 4.3.3 不同初始组织对再结晶织构的影响 |
| 4.3.4 不同初始组织的织构演变分析 |
| 4.4 初始晶粒尺寸对4.5wt.%Si无取向硅钢磁性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 4.5wt.%Si无取向硅钢超薄带的组织和磁性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料和实验方法 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 铸带与热处理后的金相组织 |
| 5.3.2 冷轧过程中的组织演变 |
| 5.3.3 退火过程中的织构演变 |
| 5.3.4 再结晶过程中的织构演变分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（6）超薄取向硅钢研究进展及发展方向（论文提纲范文）
| 1 超薄取向硅钢组织、织构、性能影响因素 |
| 1.1 原始母材特征因素对超薄取向硅钢的影响 |
| 1.1.1 母材化学成分 |
| 1.1.2 Goss织构锋锐度 |
| 1.2 轧制工艺因素对超薄取向硅钢的影响 |
| 1.2.1 轧制方式与速比 |
| 1.2.2 冷轧压下率 |
| 1.3 退火工艺因素对超薄取向硅钢的影响 |
| 1.3.1 退火制度 |
| 1.3.2 退火气氛 |
| 1.4 其他因素对超薄取向硅钢的影响 |
| 1.4.1 退火磁场 |
| 1.4.2 绝缘涂层 |
| 2 结语与展望 |
（7）中高频用电工钢织构优化原理及工艺探索（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 中高频用电工钢概述 |
| 2.1.1 中高频用电工钢简介 |
| 2.1.2 降低中高频用电工钢铁损的主要途径 |
| 2.2 取向硅钢超薄带 |
| 2.2.1 取向硅钢超薄带的特性与应用 |
| 2.2.2 取向硅钢超薄带的发展及现状 |
| 2.2.3 取向硅钢超薄带的制备方法 |
| 2.2.4 三次再结晶理论及其影响因素 |
| 2.3 高硅电工钢 |
| 2.3.1 高硅钢特性 |
| 2.3.2 高硅钢应用 |
| 2.3.3 高硅钢制备工艺 |
| 2.3.4 高硅钢织构控制的研究现状 |
| 2.3.5 柱状晶在高硅钢中的潜力及影响 |
| 3 课题背景及研究内容 |
| 3.1 课题背景及意义 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 宏观侵蚀方法 |
| 3.3.2 金相组织观察 |
| 3.3.3 宏观织构检测 |
| 3.3.4 微观取向检测 |
| 3.3.5 磁性能检测 |
| 3.3.6 析出粒子观察 |
| 4 取向硅钢超薄带制备及织构演变 |
| 4.1 冷轧压下率对取向硅钢超薄带磁性能的影响 |
| 4.2 初始高斯取向度对取向硅钢超薄带织构转变及磁性能的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 高斯晶粒取向度对超薄取向硅钢织构演变及磁性能的影响 |
| 4.4.2 取向硅钢超薄带组织及织构对磁性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 利用6.5%Si柱状晶制备高磁感无取向电工钢的工艺探索 |
| 5.1 材料和实验方法 |
| 5.2 高硅柱状晶轧制退火过程中组织及宏观织构演变 |
| 5.3 高硅柱状晶轧制退火过程中微观织构演变 |
| 5.4 高硅钢磁性能 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 柱状晶中组织及织构的遗传性 |
| 5.5.2 高硅钢组织及织构对磁性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 轧制法制备6.5%Si取向高硅钢的工艺探索 |
| 6.1 含抑制剂法制备取向高硅钢 |
| 6.1.1 实验材料及制备方法 |
| 6.1.2 组织与织构演变 |
| 6.1.3 第二相粒子析出行为 |
| 6.1.4 中断退火抽出样品组织与织构演变 |
| 6.1.5 最终退火板组织及磁性能 |
| 6.2 表面能法制备双取向高硅钢 |
| 6.2.1 实验材料及制备方法 |
| 6.2.2 宏观织构演变 |
| 6.2.3 微观织构演变 |
| 6.2.4 磁性能 |
| 6.2.5 讨论 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 极薄带及其轧制技术 |
| 1.2.1 极薄带的生产与应用 |
| 1.2.2 极薄带轧制技术研究进展 |
| 1.2.3 极薄带组合成形技术 |
| 1.2.4 有限元在极薄带轧制中的应用 |
| 1.3 异步轧制薄带的组织及性能 |
| 1.4 极薄带轧制中的尺寸效应研究 |
| 1.5 微成形中尺寸效应的表现 |
| 1.5.1 微拉伸中的尺寸效应 |
| 1.5.2 微弯曲中的尺寸效应 |
| 1.5.3 微压缩中的尺寸效应 |
| 1.6 尺寸效应的机理研究 |
| 1.6.1 表面层模型(Surface model) |
| 1.6.2 应变梯度硬化模型 |
| 1.6.2.1 Fleck-Hutchinson应变梯度塑性理论 |
| 1.6.2.2 Nix-Gao应变梯度塑性理论 |
| 1.6.3 位错运动理论 |
| 1.7 本文研究目的和主要研究内容 |
| 第2章 异步轧制极薄带制备与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 极薄带轧制实验设备 |
| 2.3 极薄带轧制材料准备 |
| 2.4 极薄带轧制过程中的质量控制措施 |
| 2.5 显微组织观察与表征方法 |
| 2.5.1 OM观察 |
| 2.5.2 SEM及EBSD观察 |
| 2.5.3 XRD分析 |
| 2.5.4 TEM观察 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 异步轧制极薄带的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 极薄带轧制过程有限元建模 |
| 3.2.1 单元的选择 |
| 3.2.2 材料参数 |
| 3.2.3 接触、摩擦与边界条件 |
| 3.3 模型可靠性分析 |
| 3.4 剪切应力的有限元模拟及分析 |
| 3.4.1 异速比的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数的影响 |
| 3.4.3 张应力的影响 |
| 3.4.3.1 前张应力的影响 |
| 3.4.3.2 后张应力的影响 |
| 3.4.3.3 前后张应力的影响 |
| 3.4.4 预压紧力的影响 |
| 3.4.5 材料变形抗力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工业纯铝极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工业纯铝极薄带轧制实验 |
| 4.3 工业纯铝极薄带的拉伸实验 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 工业纯铝极薄带的力学性能 |
| 4.4.1.1 轧制过程中力学性能变化 |
| 4.4.1.2 试样厚度对极薄带力学性能的影响 |
| 4.4.1.3 形变量对极薄带力学性能的影响 |
| 4.4.2 工业纯铝极薄带的微观组织结构 |
| 4.4.2.1 微观组织形貌 |
| 4.4.2.2 XRD线形分析 |
| 4.4.2.3 位错密度计算 |
| 4.4.2.4 形变织构检测分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业纯铜极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工业纯铜极薄带轧制实验 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 工业纯铜极薄带力学性能 |
| 5.3.2 工业纯铜极薄带的微观组织结构 |
| 5.3.2.1 微观组织形貌 |
| 5.3.2.2 位错密度计算 |
| 5.3.2.3 形变织构检测分析 |
| 5.3.3 工业纯铜微观组织演变过程分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 低碳钢极薄带轧制及其尺寸效应 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 低碳钢极薄带轧制实验 |
| 6.3 低碳钢极薄带力学性能及微观组织分析 |
| 6.3.1 力学性能 |
| 6.3.2 微观组织形貌 |
| 6.3.3 拉伸断口分析 |
| 6.4 低碳钢极薄带的尺寸效应分析 |
| 6.4.1 微观组织 |
| 6.4.2 试样厚度对力学性能的影响 |
| 6.4.3 晶粒尺寸对力学性能的影响 |
| 6.5 单层晶极薄带尺寸效应分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 极薄带轧制过程中的尺寸效应机理分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 尺寸效应及其分类方法研究 |
| 7.2.1 尺寸效应的定义 |
| 7.2.2 按照微成形工艺系统分类 |
| 7.2.3 按照强度影响因素分类 |
| 7.2.4 按照力学原理分类 |
| 7.3 尺寸效应的阈值 |
| 7.4 第Ⅰ类尺寸效应及其作用的分析 |
| 7.4.1 负辊缝轧制 |
| 7.4.2 极薄带静水压力 |
| 7.5 第Ⅱ类尺寸效应及其作用的分析 |
| 7.5.1 工业纯铝的尺寸效应 |
| 7.5.2 工业纯铜的尺寸效应 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录公式符号表 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）薄带连铸取向硅钢的组织、织构演化行为及控制机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 取向硅钢概述 |
| 1.2.1 取向硅钢分类 |
| 1.2.2 取向硅钢性能要求 |
| 1.2.3 取向硅钢织构检测与分析 |
| 1.2.4 取向硅钢的发展 |
| 1.3 取向硅钢的制备要点 |
| 1.3.1 高斯织构的起源与演化 |
| 1.3.2 细小、弥散的抑制剂粒子 |
| 1.3.3 合适的初次再结晶组织和织构 |
| 1.4 传统生产流程的局限性和存在的问题 |
| 1.4.1 板坯连铸带来的局限 |
| 1.4.2 传统生产流程存在的主要问题 |
| 1.5 双辊薄带连铸流程概述 |
| 1.5.1 薄带连铸技术的发展 |
| 1.5.2 薄带连铸在制备取向硅钢上的潜在优势 |
| 1.5.3 薄带连铸取向硅钢的研究现状 |
| 1.6 论文的研究背景、意义及内容 |
| 1.6.1 论文的研究背景 |
| 1.6.2 论文的研究意义 |
| 1.6.3 论文的研究内容 |
| 第2章 铸带坯的凝固组织和织构研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料和方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 微观组织观察及织构检测 |
| 2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3.1 薄带连铸取向硅钢的亚快速凝固组织和织构 |
| 2.3.2 钢液过热度对取向硅钢凝固组织和织构的影响 |
| 2.3.3 薄带连铸过程中高斯取向的形成 |
| 2.3.4 薄带连铸取向硅钢的δ/γ相变 |
| 2.3.5 薄带连铸及冷却过程中的MnS析出 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热轧组织及高斯织构演化行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 微观组织观察和织构检测 |
| 3.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.1 铸带的凝固组织和织构 |
| 3.3.2 取向硅钢热轧组织和织构的形成 |
| 3.3.3 凝固组织及压下率对热轧组织和织构的影响 |
| 3.3.4 异步轧制对取向硅钢热轧组织和织构的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 普通取向硅钢的组织及织构演化 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 微观组织观察与织构检测 |
| 4.2.4 磁性能检测 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 铸带的凝固组织和织构 |
| 4.3.2 成形过程中的组织和织构演化 |
| 4.3.3 成形过程中的抑制剂演化 |
| 4.3.4 二次再结晶组织与磁性能 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高磁感取向硅钢的二次再结晶行为 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料和方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 微观组织观察与织构检测 |
| 5.2.4 磁性能检测 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 铸带的凝固组织、织构和抑制剂 |
| 5.3.2 成形过程中的组织、织构和抑制剂演化 |
| 5.3.3 二次再结晶组织与磁性能 |
| 5.3.4 高温退火过程中的组织演化 |
| 5.3.5 高温退火过程中的织构演化 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 二次再结晶过程中的晶界分布特征 |
| 5.4.2 冷轧压下率对高斯晶粒异常长大的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 初次再结晶对二次再结晶行为的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验材料和方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验过程 |
| 6.2.3 微观组织观察和织构检测 |
| 6.2.4 磁性能检测 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.3.1 铸带和常化板的组织及织构 |
| 6.3.2 冷轧及退火过程中的组织和织构演化 |
| 6.3.3 抑制剂粒子演化 |
| 6.3.4 二次再结晶组织及磁性能 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 无热轧条件下高斯织构的起源与演化 |
| 6.4.2 冷轧压下率分配对初次再结晶组织和织构的影响 |
| 6.4.3 初次再结晶组织和织构对高斯晶粒异常长大的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）薄带连铸超低碳取向硅钢凝固、析出与再结晶行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电工钢概述 |
| 1.1.1 电工钢的分类及用途 |
| 1.1.2 取向硅钢发展概况 |
| 1.1.3 取向硅钢性能要求及影响因素 |
| 1.1.4 取向硅钢发展方向 |
| 1.2 薄带连铸制备取向硅钢工艺进展 |
| 1.2.1 薄带连铸技术的发展 |
| 1.2.2 薄带连铸制备取向硅钢的研究现状 |
| 1.2.3 薄带连铸制备取向硅钢的优势及存在的问题 |
| 1.3 取向硅钢二次再结晶与抑制剂研究概况 |
| 1.3.1 二次再结晶机理研究 |
| 1.3.2 取向硅钢中的抑制剂 |
| 1.3.3 Nb、V作为取向硅钢抑制剂的可行性及研究 |
| 1.4 取向硅钢薄带的发展及生产工艺 |
| 1.4.1 取向硅钢薄带概述 |
| 1.4.2 取向硅钢极薄带的生产工艺 |
| 1.4.3 抑制剂诱发二次再结晶制备取向硅钢极薄带的难点 |
| 1.5 本论文研究的背景、目的内容、创新点及意义 |
| 第2章 薄带连铸超低碳取向硅钢凝固与析出行为研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法及过程 |
| 2.2.1 低碳取向硅钢成分设计思路 |
| 2.2.2 实验钢制备过程 |
| 2.2.3 样品检测方法 |
| 2.3 铸带凝固组织和织构的形成机理分析 |
| 2.3.1 铸带组织特点及凝固过程分析 |
| 2.3.2 亚快速凝固过程中晶粒的择优生长与织构分析 |
| 2.3.3 亚快速凝固过程中晶粒择优生长机理讨论 |
| 2.4 铸带凝固-冷却过程中析出物计算与分析 |
| 2.4.1 相图分析 |
| 2.4.2 铸带析出物分布规律 |
| 2.4.3 抑制剂元素固溶-析出行为讨论 |
| 2.4.4 铸轧工艺对凝固过程沉淀析出的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型复合抑制剂取向硅钢制备工艺及控制机理 |
| 3.1 新型抑制剂设计思路 |
| 3.2 新型抑制剂取向硅钢工艺设计及实验方法 |
| 3.3 复合抑制剂取向硅钢组织与织构全流程演化规律及机理研究 |
| 3.3.1 常化组织与晶体取向分析 |
| 3.3.2 冷轧及中间退火组织与晶体取向分析 |
| 3.3.3 第二阶段冷轧和初次再结晶组织与晶体取向分析 |
| 3.3.4 二次再结晶组织 |
| 3.4 复合抑制剂取向硅钢析出物全流程演化与控制 |
| 3.4.1 常化板析出物分析 |
| 3.4.2 冷轧及中间退火析出物分析 |
| 3.4.3 初次再结晶和二次再结晶析出物分析 |
| 3.5 复合抑制剂取向硅钢磁性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 3%Si取向硅钢再结晶行为的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 冷轧工艺对再结晶组织、织构与磁性能的影响 |
| 4.2.1 冷轧方向对变形织构和再结晶织构的影响 |
| 4.2.2 冷轧方向对成品磁性能的影响 |
| 4.2.3 结果讨论 |
| 4.3 快速热处理对再结晶组织与织构的影响 |
| 4.3.1 快速热处理对再结晶组织的影响及结果分析 |
| 4.3.2 快速热处理对再结晶织构形成的影响及结果分析 |
| 4.4 二次再结晶机理研究 |
| 4.4.1 二次再结晶组织与析出演变 |
| 4.4.2 Goss晶粒异常长大行为讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高磁感取向硅钢极薄带制备工艺与磁性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 薄带连铸制备高磁感取向硅钢极薄带工艺研究 |
| 5.3 极薄带取向硅钢组织、织构、析出物演变规律 |
| 5.3.1 常化处理 |
| 5.3.2 轧制变形与中间退火 |
| 5.3.3 初次再结晶退火 |
| 5.4 极薄带取向硅钢二次再结晶与磁性能 |
| 5.5 薄带连铸制备取向硅钢极薄带优势及控制原理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、同步、异步组合轧制取向硅钢极薄带的织构研究（论文参考文献）
- [1]超薄取向硅钢显微组织及织构演化行为与影响因素研究[D]. 张波. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [2]0.08 mm厚中频用取向硅钢极薄带制作工艺研究[J]. 霍慧贤,孙振东,刘鹏程,刘宝志,李艳霞. 包钢科技, 2021(01)
- [3]超薄取向硅钢的研究进展[J]. 张波,孟利,张宁,何承绪,杨富尧,马光. 钢铁, 2020(10)
- [4]新能源汽车用高牌号无取向电工钢的研究现状及发展趋势[J]. 徐星星,秦镜,赵海斌,聂金成,喻华宇. 江西冶金, 2020(03)
- [5]双辊薄带连铸4.5wt.%Si钢再结晶织构及制备工艺优化研究[D]. 陆昱宽. 长春工业大学, 2020(01)
- [6]超薄取向硅钢研究进展及发展方向[J]. 高洁,何承绪,杨富尧,马光,韩钰,陈新. 金属热处理, 2019(08)
- [7]中高频用电工钢织构优化原理及工艺探索[D]. 梁瑞洋. 北京科技大学, 2018(02)
- [8]金属极薄带轧制实验及其尺寸效应研究[D]. 宋孟. 东北大学, 2018(01)
- [9]薄带连铸取向硅钢的组织、织构演化行为及控制机理[D]. 宋红宇. 东北大学, 2017(06)
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